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1、施工现场焊接管理及质量控制施工现场焊接管理及质量控制 2010年11月21日一、焊接现场管理要求 1、施工单位必须有焊接专业的焊接技术人员，焊接检查人员，焊接验收人员及合格焊工，并在施工前将人员名单和有关资质证书及复印件提交华旭监理部审查； 2、施工单位所用的焊接设备、烘干设备、保温桶等，必须具有参数稳定、调节灵活、性能完好、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能保证； 3、施工单位必须根据检验要求提供检验设备机具以检测焊缝质量； 4、施工现场必须具有符合工艺要求的焊接材料储存库及烘干、去污设施并建立严格的保管、烘干及发放制度； 5、焊接技术人员应负责编制施工方案及WPS（焊接工艺），解决焊接技术问
2、题，指导焊工的工作，应具有较高的理论水平和丰富的实践经验； 6、焊接检查人员应根据技术规范、设计文件和焊接工艺要求对现场的焊接工作进行全面检查和监督； 7、焊接检验人员具有国家劳动员颁发的检验人员资格证书，能根据焊接人员确定的受检部位进行检验并及时正确的评定焊接质量，并颁发、整理和保管全部检查记录； 8、焊工必须取得相应材料类别、接头形式的合格证后方可进行焊接，施焊过程要求一次合格率达到95 %以上； 9、施焊前必须有符合设计文件和技术要求的WPS，并向华旭监理部提供一份供审查，批准后方可施焊； 10、重要的设备和特种合金管道的焊接应制定焊接施工方案，报业主及监理审批后方可实施； 11、对首次
3、使用钢种以及改变焊材类型、焊接方法及工艺，必须在焊接工艺评定合格后根据实验结果编制WPS； 二、焊接质量控制程序 见网络图示： 焊工考试 检 查 焊接合格证 焊接制备清理 焊工准备点固 焊前检查 焊前预热 焊 接 焊后外观检查 无损探伤检验 焊接工艺评定 检 查 焊接工艺指导书 焊材检验 焊条烘烤发放 领取使用 焊后热处理 三、焊接材料质量的确认 1、工程中使用的母材及焊材具有出厂合格证书和质量证明书，否则按有关规定进行复验； 2、焊条药皮不得有脱落，不得有明显的裂纹。使用前按说明书的要求进行烘烤，使用中应保持干燥。焊丝表面不得有锈斑； 3、氩气的纯度应符合焊接工艺说明书的要求，且不得低于99
4、.9%； 4、核对和确认母材牌号及规格是否符合图样及技术文件所规定的材质和规格，如果发现母材材质和规格与图样及文件规定不一致时，应检查是否办理了材料代用手续凭证，以防用错材料； 5、检查母材的质量证明书或材质复验单，至少应包括材料牌号、规格尺寸、供货状态、力学性质、化学成分和其它特殊要求的内容； 6、核查工件材质的表面质量、材料表面不应有裂纹，分层及超出标准充许的凹陷和划伤等缺陷； 7、核实所发的焊材质量证书及复验合格证； 8、检查焊接材料储存和烘烤制度的执行情况。 四、焊接的组装和定位检查 1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定； 2、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定
5、，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同，焊工资格要求与正式施焊焊工要求的工艺相同； 3、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除； 4、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边是否符合规定，如不符合应予以处理； 5、焊接坡口制备，质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等； 6、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定； 7、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行
6、修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂轮修磨； 8、检查坡口的表面清理质量，坡口面及其两侧至少20mm范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物； 9、坡口表面的无损探伤检查。对于焊接工艺文件 规定的对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M钢、Fe-CY-N高温含金钢等），应进行无损检查，如发现裂纹、方法等缺陷应予清除。 五、焊工技能资格的管理 1、检查和确认焊工技能资格、考试项目（焊接方法、母材类别、试验类别和焊接材料与所担任的焊接工作的一致性）； 2、检查和控制焊工技能资格期限的有效性； 3、如上述两项有一项不合格，该焊工不得从事焊件的焊接。
7、六、焊接过程质量控制内容 焊接过程包括预热、施焊、后热和焊后热处理等阶段，在焊接过程中监理工程师应加强监督和检查，其重点是监督焊工是否执行焊接工艺规程所规定的内容和要求，以及焊接工艺纪律执行情况，预防和及时发现焊接质量问题。焊接过程中施工单位应给出管道单线图、图示焊口号、焊工号及无损检测标志。 1、现场施焊时，应采用防风防雨措施，风速8m/s，雨天湿度超过90%时停止焊接作业； 2、焊件组对时，将焊缝两侧的锈、油、水、杂物清理干净，点固焊及固定卡具，焊缝焊接选用的焊接材料及焊接工艺措施应与正式焊接要求相同； 3、为减少焊接应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序，在施工方案中应对此加以规定； 4
8、、焊接时应注意起弧和收弧处的质量，不得在焊件表面引弧，收弧时应将弧坑填满； 5、焊接完毕后，应将焊缝表面熔渣及两侧飞溅清理干净； 6、对不合格的焊缝应按规范要求进行返修，同一部位的返修次数如超过两次，应制定返修方案，提交项目组和华旭监理部审批后方可进行返修； 7、焊接工艺评定应在掌握钢材的焊接性能后，根据有关国内标准进行焊接工艺评定，其评定顺序为： 提交评定项目 焊接性能试验 编著待评定的焊接工艺指导书（WPS） 试验焊制 外观和无损检测 焊接工艺评定试验 提交焊接工艺评定报告（PQR） 提交评定项目 提交评定项目 8、焊接方法确认，依据WPS复核确认现场施焊过程所用的焊接方法是否符合WPS的
9、规定； 9、检查焊接设备的完好性，包括电源极性是否符合WPS规定。电流表、气体流量计等规范参数，调节装置是否处于正常状态，上述的表计量及装置失灵时，不得进行施焊。 10、复核焊接材料 a、在施焊过程中，根据WPS复核适用的焊接材料牌号与规格是否正确，如发现焊材有疑问时，首先应查找焊材的发放记录，查明原因，杜绝错用焊材； b、监督和检查焊条保温筒的使用，所用焊工都必须正确使用焊条保温筒； c、抽检焊条是否烘干好，药皮是否因受潮变质。 11、焊接预热温度和预热方式检查，检查预热方式（预热方法和加热范围）是否符合WPS规定，当发现低于规定的最低预热温度时，应予以停焊。待重新加热至规定的预热温度后，才
10、允许继续焊接； 12、焊接环境监督，焊接环境应符合WPS和有关施工规范的规定，否则应采取有效措施才能施焊。当施焊环境相对温度大于90%时不宜施焊，风速大于2m/s时也不宜进行施焊，其它焊接方法大于10m/s，不锈钢及低合金钢在温度低于-5时不宜施工焊，碳钢在温度低于-20时也不宜施焊（采取相应措施后除外）； 13、监督焊工执行WPS a、检查焊工是否有相应的焊工合格证和按WPS进行施焊操作； b、巡视焊接现场，监督和检查焊工执行WPS参数正确与否。 14、焊后热处理监督检查 a、焊后热处理必须按照WPS规定的方式和热处理参数进行； b、焊后热处理应由经过培训的人员担任。在热处理工作中应详细记录
11、热处理规范中规定的各项参数。 七、焊后质量检查 焊后按有关施工验收规范的要求进行焊后质量检验，全面正确的评价焊接质量。焊后质量检验内容包括：表面质量检查、焊缝无损检测、焊接试板质量检验及耐压试验等。焊后质量检验应由施工单位负责，每次检验完成后均需填写检验记录报告。 1、表面质量检查，焊缝外观检查的内容包括表面清理程度，外形尺寸和外观缺陷。外观检查一般在焊完后立即进行，对于有延迟裂纹倾向的钢材，则在最终处理后也进行复查一次； 2、检查焊缝表面清理质量，焊缝及其附近区域不得有溶渣，飞溅及其它附着物，否则应及时清理； 3、检查焊缝外形尺寸，焊缝的形状尺寸，对接焊缝的余高和宽度。角焊缝的焊角高度应符合
12、设计文件和有关施工验收规范的要求，焊缝最大宽度和最小宽度的差应不大于4mm（在任意500mm焊缝长度范围内）或不大于5mm（在整个长度内）。在焊缝任意25mm 长度范围内，焊缝表面凹凸不得大地2mm； 4、检查外观缺陷。焊缝及热影响区不得有裂纹未溶点、气孔、弧坑和夹渣等。表面咬边深度一般不得大于0.5mm。咬边连续长度不大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过焊缝长度的10%。 八、无损探伤检查 1、施工单位应按设计图纸规定的探伤方法，探伤数量进行； 2、管道焊缝的射线照相或超声波检验应及时进行，当抽样检查时，应对所焊的焊缝按规定比例进行抽查，检查位置应由华旭监理部的焊接工程师现场指定；
13、3、对设计文件要求100%，射线照相的高温、高压、低温、易燃及剧毒的管道焊缝的底片要重点控制，全面复查； 4、底片质量要符合有关技术标准要求； 5、对有无损检测要求的焊缝、竣工图应标明焊缝编号、无损检测方法，局部无损检测焊接位置，底片编号热处理焊缝位置及编号，焊缝补焊位及施焊焊工代号； 6、焊接试板质量检验 a、为了确保焊接接头具有符合要求的使用性能，全面评定焊接接头的质量，除了前述进行的各种外观和无损检测外，按技术要求通过焊制产品焊接试件，从试件上切取所需要的试样，进行拉伸、弯曲、冲击、硬度及金相分析。必要时对焊接接头进行化学成分分析等； b、焊接试件的材料与产品具有相同的钢号、规格及热处理
14、工艺，由施焊该产品的焊工采用与产品相同的焊接工艺规范焊接。 九、焊缝耐压试验 1、耐压试验应按设计文件规定的试验压力，在产品施工完工（包括焊后热处理，无损探伤和焊接试板检验合格）后进行； 2、耐压试验包括水压和气压试验两类，具体选用那一种试验方法应根据设计图纸和有关施工验收规范的规定来选择，一般高压或超高压容器不宜采用气压试验； 3、耐压试验的参数值（试验压力及保压时间）应根据图纸文件和有关规范来确定； 4、奥氏体不锈钢焊接的试压试验，水中的氯离子含量不得超过25PPM； 5、致密性试验 a、致密性试验应在系统吹扫合格后进行，它分为气密性和煤油渗透试验两种，试验程序和试验参数应按有关标准规范的
15、规定执行； b、承包商在致密性试验前应制定试压方案，经焊接监理工程师批准后方可实施。 十、焊接交工资料 交工验收前承包商应填写整理下列施工资料，需要存档的资料另行规定和确认 1焊工合格证 2PQR（如需要） 3WPS （焊接工艺） 4合格焊工登记表 5材料合格证 6焊材外观检查报告 7预热和焊后热处理记录 8焊缝外观检查报告 9焊缝无损检测报告 10焊缝试板质量检验记录报告 11耐压试验报告 12致密性试验报告 13焊缝返修质检报告 14焊缝返修许可证明 15焊缝位置单线图或简图（附探伤位置） 16有关焊接施工方案 以上检查记录中的第2、3、6、8、9、12、13、14、16项需经焊接监理工程师签字有效。 焊接交工资料可随焊接结构所在部位的竣工资料一起装订也可以单独装订成册。 124413124857