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1、中铁十四局集团有限公司港盛大厦 中铁十四局集团有限公司港盛大厦钢结构工程施工投标书（技术标）投 标 人：（公章）法人代表：（签章）委托代理人：（签字）电 话：0531-58795660 传 真：0531-58795655时 间：2016年1月20日 目 录第一篇 施工组织设计3第一章 主要施工方法4第一节 编制说明4第二节 工程概况5第三节 钢构件的加工制作6第二章 施工机械的进场计划29第三章 钢构件进场计划30第四章 施工现场平面图及施工道路平面图31第五章 钢构件吊装方案33第六章 施工进度计划及工期保证措施39第一节 工期目标39第二节 施工总进度计划39第三节 工期保证措施40第七章
2、 雨季施工措施42第八章 保证安全生产、文明施工措施43第九章 减少扰民降低环境污染及噪音措施45第一节 减少扰民和噪音的措施45第二节 降低环境污染措施46第二篇 主要施工机械47第三篇 项目管理班子49第一篇 施工组织设计第一章 主要施工方法第一节 编制说明一、编制依据本施工组织设计根据中铁十四局集团有限公司港盛大厦钢结构工程竞争性谈判文件及钢结构工程施工图纸、国家现行的有关规范、标准，并结合本公司的生产经营能力及同类工程的施工经验，原材料及半成品的来源和供应，主要施工机械、机具的储备等编制而成。1、建筑结构荷载规范 GBJ9-872、钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-20013
3、、钢结构设计规范 GB50017-20034、建筑抗震设计规范 GB50011-20105、冷弯薄壁型钢结构技术规范 GBJ18-876、建筑钢结构焊接规程 JGJ81-20117、碳素结构钢 GB/T700-20068、低合金高强度结构钢 GB/T1591-2008 9、压型金属板设计施工规范 YBJ216-8810、钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规范 JGJ82-2011第二节 工程概况本工程位于山东省济南市综合保税区东南部，连接体共三层，层高均为4.3m，跨度为18.4m，钢结构主体结构形式为钢桁架，楼盖形式为型钢梁+钢筋桁架楼板。本工程建筑结构安全等级为二级，耐火等级为一级，结构设
4、计使用年限为50年；本工程使用超薄型防火涂料。针对工程的结构特点，我们进行了认真的分析、研究，并会保证做到精心组织和施工。特拟定以下制作和安装方案。第三节 钢构件的加工制作一、材料 （一）钢板我公司所采用的钢材均按设计要求，采用济钢优质Q235B及Q345B钢材产品。 1、检验入库根据入库单等资料认真核对质量证明文件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记等进行审核，合格后做出标记，并按炉批号标记存放在专用场所，避免与其它产品用料相混。 2、材料复验板材按照国家有关标准检测。（二）焊材手工焊接使用的焊条：Q235钢材采用E43型焊条，其性能符合碳钢焊条GB/T5117的规定，Q345钢材采用E50型焊
5、条，其性能符合低合金钢焊条GB/T5118的规定。不同材质钢材相焊接时宜采用与较低等级钢材相适应的焊条或焊丝。自动焊接或半自动焊接使用的焊丝，应符合国家标准熔化焊钢丝GB/T14957的规定。Q235钢焊接时采用H08A、H08MnA、H08E型焊丝，配合中锰型焊剂。Q345钢焊接时采用H08A、H08MnA、H08E型焊丝，配合高锰型焊剂。二、箱型柱加工制作工艺 （一）箱型柱制作工艺流程原材料内隔板下料翼板下料 坡口加工坡口加工腹板下料坡口加工校正矫平校正矫平 校正矫平电渣焊工艺垫板焊接工艺垫板装配精度尺寸检验U型组立（装焊隔板，箱柱腹板） 隐蔽焊缝检验内隔板焊接尺寸检查盖面板成型零件制备电
6、渣焊焊缝无损检验主焊缝焊接剪切气割下料零件加工平直度检查箱型矫正检查垂直度检查箱型柱端面铣尺寸检验装配零部件焊缝、尺寸终检焊接零部件摩擦系数外观检查抛丸除锈漆膜厚度外观检验涂装成品成品终检（二）板材接料1、坡口加工（1）坡口的加工采用火焰切割机切割坡口，对切割后的坡口表面应进行清理，如坡口边缘上附有其他氧化物时，也会影响焊接质量，因此应予以清除干净；（2）坡口示意图表示如下2、焊接（1）在焊接工作开始之前，用钢丝刷和砂轮机打磨清除焊缝附近至少20mm范围内的氧化物、铁锈、漆皮、油污等其它有害杂质；（2）定位焊缝不得存在缺陷；定位焊缝长度4050mm，焊道间距为150200mm，并应填满弧坑。定
7、位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，若发现点焊上有气孔、裂纹等缺陷时，必须清除干净后重焊。（3）对接直缝两端必须加焊引弧板和熄弧板，引弧和熄弧板是保证两端焊缝质量的重要措施，焊缝通过引弧、熄弧板的过渡，可以提高正式焊接区的焊接温度，以防焊缝两端有未焊透、未溶合等缺陷，同时还能消除焊缝两端的弧坑和在弧坑中的裂纹，因此应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度及坡口形式应与母材相同，引弧板和熄弧板的长度应大于或等于80mm，宽度应大于或等于60mm，焊缝引出长度应大于或等于40mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。（4）钢板就位以后，做好反变形工作，注意，先焊的一侧的变形量通常比后焊的一侧
8、变形量大，做好反变形后将对接钢板一端固定。焊接过程中，注意观察钢板变形情况，要及时翻身，避免钢板较大的角变形。（5）对于板厚大于等于36mm的钢板，在对接前，应对焊缝处用烤枪进行预热，预热温度为60140（根据板厚决定），预热范围为焊缝两侧各100mm。（6）正面打底焊时，注意焊丝对准坡口中心，采用较合适的焊接线能量，避免焊漏。（7）采用多层焊，注意焊接过程中道间熔渣的清理；每焊完一道应进行检查，对坡口母材边缘形成的深凹槽用砂轮打磨至覆盖焊道能充分熔化焊透为止；若发现咬边、夹渣等缺陷必须清除和修复。（8）背面无需采用碳弧气刨清根，直接采用大电流进行焊接以达到全熔透焊接的目的。（9）埋弧焊焊接完
9、毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引弧板及熄弧板，并打磨。（10）埋弧焊厚板焊接操作应连续焊，不允许间断焊，即不允许某一道焊缝焊完后又停留了若干小时之后再进行焊接。（11）当钢板厚度40mm T60mm时，在焊接完毕后，应进行缓冷，即在焊接完毕后，立即采用保温棉进行缓冷。3、焊接检验所有的检验必须在焊缝冷却到常温以后，才能开始进行。（1）焊接后，先对焊缝外观质量进行100%外观质量检查，然后，采用超声波探伤进行内部质量检查，焊缝质量检验标准为一级：接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定。（2）检查对接焊缝的外形尺寸偏差，焊缝外形尺寸应符合现
10、行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。（三）板材下料1、气割下料（1）领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工票资料一致，一致后才能进行切割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性。（2）吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在 0.5毫米/米 范围内。（3）调整割枪与板面的垂直度，设定切割参数，并设定好割缝补偿量（一般为割嘴直径的二分之一）。（4）进行点火切割，切割后清除熔渣和飞溅物，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割。（5）切割下料可采用半自动切割机，直条切割机数控切割机等。火焰切
11、割注意事项：切割速度应适当。（6）检验：检查切割面平面度及条料尺寸、形状的应符合表一中的相关规定；对切割断面存在切割缺陷的应予以返修。检查合格后，按规定做好标记。（四）坡口加工1、根据高层民用建筑钢结构技术规程（JGJ99-98）规定，箱形柱的翼板和腹板拼装为部分熔透坡口形式其节点长度方向上下600mm处为全熔透坡口，钢柱两端100mm处为全熔透。当翼缘板厚度大于30mm时，为防止在厚度方向出现层状撕裂，翼缘板也需开坡口。通用工艺中箱型柱翼缘板厚度30mm。开坡口时按照图纸尺寸提前画出全熔透和半熔透位置。腹板坡口形式如下：2、 箱型隔板（要求熔透）的坡口形式和电渣焊道装配要求：正面开坡口反面加
12、垫板进行全熔透焊接。3、坡口尺寸和坡口面应符合下表的规定：项目允许偏差值：（mm）零件宽度、长度1.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0坡口角度偏差2.5（5） 箱体组装1、检查腹板、翼板标识及下料质量，在翼板、腹板上划出中心线、腹板位置线，以及在腹板上划出隔板及衬板位置线。2、在箱型的腹板全熔透处装配焊接衬板，定位焊并焊接，对腹板条料应执行先中心划线，然后坡口加工，再进行衬板安装的制作流程，在进行衬板安装时，先以中心线为基准安装一侧衬板，然后在以安装好的衬板为基准安装另一侧衬板，应严格控制两衬板外缘之间的距离。3、在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上
13、，把已装配好的各隔板定位在下翼板上（设计箱体1.5米长度方向无隔板要求的要装配工艺隔板以保证箱体尺寸）。检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1mm,要求如下图所示：4、 采用组装平台和自制龙门架、楔铁等工具人工装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长)；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊，如楔铁力量不够时，可采用千斤顶进行顶压，如下示意图所示：组装龙门架组装龙门架千斤顶楔铁楔铁5、将已形成U型的箱体吊至焊接平台上，对隔板与腹板和下翼缘之间的焊缝采用CO2气体保护焊进行全熔透焊接，焊接完成待冷却后对焊缝进行UT检测。6工
14、艺隔板三面焊接，但焊角不宜过大，也可进行间断焊。7对于箱型内的隐蔽隔板焊缝必须经检验合格并拍照做好记录后才能组装另一侧翼板。8将隔板焊接完成并检验合格的U型箱体重新吊至组装平台，利用自制龙门架和楔铁等工具压紧装配上翼板，如楔铁力量不够时可采用千斤顶进行顶压，特别是内隔板电渣焊处间隙不能超过1mm,腹板与翼板之间垂直度不得大于1。组装龙门架千斤顶楔铁楔铁组装龙门架9、 清理、矫正，并对组装后的箱体尺寸进行检验，确保满足规范要求。（6） 箱体焊接1、焊前准备（1）检查箱型柱长度方向弯曲程度，根据变形情况来决定先焊哪一面。（2）用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近至少30mm范围内的铁锈、油污
15、等杂物。（3）焊接引熄弧板，引熄弧板要与母材材质相同或相等，长度应大于150mm，宽度应大于80mm，焊缝引出长度应不小于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。2、打底焊接首先采用CO2气体保护焊进行打底，打底厚度不小于10mm，以使足以承受收缩变形引起的拉应力，打底焊完成后将焊缝打磨干净，去除焊渣、飞溅等杂物。3、 电渣焊（1） 打底焊完成后清除电渣焊孔道内的残留污物进行电渣焊。（2） 内隔板采用三面CO2气体保护焊，一面电渣焊。（3） 焊接启动后必须使电弧充分燃烧，启动时焊接电压应比正常电压稍高2-4V，焊接过程中随着焊接渣池的形成，再降到正常焊接的电压。（4） 收弧时可逐步减
16、少焊接电流和电压，防止发生收缩裂纹。（5） 焊接完成后，应将焊口渣质清除干净，采用CO2气体保护焊补焊至与打底焊平齐并打磨光滑。4、箱型主体焊接电渣焊完成并连同打底焊一起清渣后对主体焊道进行全自动埋弧焊接（1）埋弧焊时四条纵缝遵循同侧的两条焊缝同时同方向，相同规范的施焊原则，来减小构件的焊接变形（2）因节点处全熔透焊缝坡口与半熔透坡口不一致，可先补焊至与半熔透焊道一致再进行填充焊接，并始终保持一致为盖面创造条件，盖面焊道不可断弧应连续焊接一次成型。如焊道太宽可分道盖面。（2）焊接完成后将焊瘤、气孔等缺陷处理干净，使冷却至常温后割去引弧板，并打磨匀顺。（七）箱体矫正1、箱型柱焊接完毕，在完全冷却
17、后会发生弯曲变形，应进行矫正。箱型本体一般采用火焰矫正。火焰矫正时，其温度值应控制在750900之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，低合金钢不得用水骤冷。2、火焰矫正是利用火焰对钢材进行局部加热，使加热部位由于膨胀受阻而产生压缩、塑性变形，使较长的金属纤维冷却后缩短而完成的。（八）端铣1、检查箱型柱主体部件有无合格印记，将箱型柱主体置于端面铣床工件支撑上，使柱体母线垂直于端面铣切削平面后，将箱型柱主体夹紧定位。2、按尺寸要求加工箱型柱端面，表面粗糙度要求0.03mm，平面度要求0.3。垂直度允许偏差不大于1.5H/1000，H为截面长度。（九）箱型柱牛腿及零部件焊接1、将端
18、铣后的构件和零件与图纸核对无误后，在距端头500mm处相邻两侧面上打上钢印号，钢印应清晰，明确。不允许存在勾划现象，钢印号如有错误，必须将原来钢印号去除干净，然后重新打上钢印。钢印号用白色油漆笔划圈住。2、画出箱型本体中心线，再以箱型柱顶端铣面为基准，根据图纸尺寸，点装端板和牛腿，定位焊牢固，并报专检人员检查，合格后才允许焊接施工。3、焊接施工，按照图纸和工艺要求完成焊接。焊接完成后将飞溅、焊瘤等缺陷去除。注意孔位间距的误差（角尺）注意垂直度3、 钢桁架制作（一）钢桁架加工工艺原材料进厂检验合格油 漆上弦杆件组焊下弦杆件组焊上下弦杆组拼H型钢切割检验放样、下料合格YN合格检验NY焊接合格检验N
19、补漆发运检验合格YNY对接H型钢桁架制作流程图（2） 下料1、领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工票资料一致，一致后才能进行切割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性；2、钢板材料下料前应对钢板的不平度进行检查，一般要求：厚度15mm 在一米长度内的不平度不大于1.5mm。厚度15mm 在1米长度内的不平度不大于1mm。不平度超差的应先进行调平，合格后方能正式切割下料。3、吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在 0.5毫米/米范围内； 4、切割前应试切同规格的钢板余料，调好切割参数后，才允许正式切
20、割。5、调整割枪与板面的垂直度，并设定好后拖量。 进行点火切割，切割后清除熔渣和氧化皮，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割；（三）H型钢桁架组装1、H型钢的组装在平台胎架上进行，胎架应用水准仪和经纬仪进行测量，精度控制在3mm以内。2、组装时应首先组立上下弦杆和竖直腹杆，然后组立斜腹杆。3、组立时应首先划好各个节点的位置线，每个节点预留1mm-2mm的焊接收缩量。4、H型钢桁架组装的质量要求（1）焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距符合下表的要求。翼缘板拼接长度不小于2 倍板宽；腹板拼接宽度不小于300mm，长度不小于600mm。（设计有特别要求的按设计执行）。板厚
21、t(mm)翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距25不小于200mm2580不小于400mm80t不小于500mm（2）原则上腹杆不允许对接，腹杆长度超过1700mm时允许对接，但是每根腹杆中最多只允许有一个对接接头，最短的H型钢不能小于2倍的截面高度且不能小于800mm。对接接头要求为一级焊缝（设计有特别要求的按设计执行）。（3）上下弦杆对接焊缝应距离桁架腹杆交点200mm以上（设计有特别要求的按设计执行）。上下弦杆的对接接头和现场拼接接头不允许在同一个平面上，拼接位置不应小于200mm。（4）构件不要求设引弧、熄弧板的角焊缝终止处必须进行包角焊,引弧和熄弧端离端头10mm以上。（5）H型钢桁架组装
22、、预拼装在专用的胎架上进行，组装、预拼装按照工艺规定的工序进行，组装前对零部件进行检查，组装的允许偏差见下表项 目允许偏差（mm）图 例测量工具T型连接的间隙t161.0塞尺t162.0对接接头底板错位t161.5角尺16t30t/10t303.0对接接头的间隙偏差手工点弧焊+4.0 - 0钢尺、塞尺埋弧自动焊和气体保护焊+1.0 - 0对接接头的直线度偏差2.0钢尺根部开口间隙偏差（背部加衬板）2.0钢尺、角尺（4） 桁架的焊接1、桁架焊接时应注意焊接顺序，一般应首先焊接中间节点，再向桁架两端节点扩展的焊接顺序，以避免由于焊缝收缩向一端累积而引起的桁架个节点间尺寸误差。并且不在同一个腹杆两端
23、同时焊接，应首先焊接下弦杆的节点，然后焊接上弦节点。2、焊缝尺寸应符合设计要求的计算厚度值或焊脚尺寸，但也要避免过多的堆焊加强高而产生较大的焊接残余应力。3、焊缝破口的根部间隙大于标准值1.5mm以上时，应按超标间隙值增加焊脚尺寸。但间隙大于5mm时应事先用堆焊和打磨方法修整端头或在接口处堆焊焊道，以减小焊缝间隙。（五）H型钢桁架的预拼装1、预拼装使用的胎架应测量找平，保证拼装胎架的精度，胎架的精度要求3mm。2、H型钢桁架预拼装的尺寸应符合设计图纸要求，其允许偏差列于下表项目允许偏差(mm)测量工具跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离+5.0-10.0钢尺接口截面错位2.0焊缝量规拱度设
24、计要求起拱l/5000拉线钢尺设计为要求起拱0l/2000节点处杆件轴线错位4.0钢尺四、焊接H型梁制作工艺流程1、放样、号料（1）根据运输条件及吊车性能，构件按图纸要求出厂。（2）号料前对变形超出规定的钢材要进行矫正。碳素结构钢在环境温度低于-16，低合金结构钢在环境温度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。（3）放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装的焊接收缩余量，待焊后二次净料，边缘加工要留出加工余量 。（4）所有节点必须1：1放大样，作出样板进行号料。（5）接料坡口：（6）号料排版时，构件的上下翼缘板宜避免在跨中1/3范围内拼接，其腹板及翼缘板的焊接拼接应采用加引弧板的焊透的对接焊缝，
25、引弧板割去处应打磨平整，三者的对接焊缝应相互错开200mm以上，并且与横向加劲肋错开200mm以上，吊车梁上翼缘板与腹板的连接采用焊透的T型连接焊缝。（7）放样和样板的允许偏差项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.5对角线差1.0宽度及长度0.5孔距0.5加工样板的角度202、切割（1）包括气割、剪切和坡口加工，下料切割的主要设备有多头数控切割机，小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。钢板数控火焰切割 H型钢锯切 （2）切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对接焊接钢板或型材还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。（3）加工的要求应按公司内控标准检验割面、几何尺寸、型位公差、
26、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。（4）大板切料采用半自动精密切割或数控精密切割。（5）大板切料时应采用一定的防变形措施，切割平台必须平整。（6）下料切割主要的精度要求见下表：项目允许偏差宽度和长度3.00mm边缘缺棱不大于1.0mm平整度不大于2.0mm垂直度不大于1.0mm不大于板厚的5%，不大于1.5mm型钢端部倾斜度不大于2.0mm坡口角度不大于53、接料（1）采用埋弧自动焊。（2）焊接材料选用：Q235钢：采用埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂Q345钢：采用低合金钢埋弧焊用焊剂焊剂要按规定烘干。（3）焊缝两端要加长度不小于50mm引入、引出弧板，并且与母材同材
27、质，同坡口，焊后用气割切除，并修磨平整，不得用锤击落。背面用碳弧气刨清根。（4）坡口两侧3050mm范围内油、锈、氧化铁皮、油污等要清除干净。（5）点粘要在清根面上，焊条要与规定材料相同。（6）接料焊缝的外观检查和内部无损检测应符合GB502052001质量要求。接料埋弧自动焊 接料超声波探伤检查4、组装（1）组装前应检查上道工序提供的零件，符合标准要求后方可进行组装。连接面和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污物等应清除干净，并应进行矫正矫直。（2）H型钢的组装：主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位，组立是在组立机上进行，组立前应对翼缘板与腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划
28、出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。H型钢组立的基本要求见下表：H型钢组立的精确要求项目允许偏差高度不大于2mm腹板中心偏移2mm端头平齐3mm顶紧面间隙1.5mm（3）组装后对构件进行检查，合格后方可焊接。5、焊接H型（1）焊接方法：采用龙门式H型钢自动埋弧焊机。 H型钢焊接（2）焊接材料：Q235钢：采用埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂Q345钢：采用低合金钢埋弧焊用焊剂焊接要按产品说明书的要求进行烘干，并做好烘干记录。（3）H型钢两端焊前加引弧、熄弧板，长度100mm，材质与母材相同，焊后用气割切掉，并用磨光机磨平。（4）为减小焊接变形，其焊接顺序如图： （5）不得在构件上
29、焊接临时固定件，不得在母材上引弧或打火。6、矫正焊接变形（1）角变形采用H型钢翼缘矫正机进行矫正。（2）侧弯及拱度采用火焰矫正，同一部位加热不宜超过两次，加热温度不得高于正火温度。（3）矫正后二次净料。净料及号孔所用的盘尺应使用修订后的同一把盘尺。（4）净料时必须用半自动精密切割后采用端面铣床加工。焊接H型钢质量要求项目允许偏差截面高度3mm腹板中心线2mm翼板对腹板的垂直度不大于2mm腹板局部平整度不大于3mm扭曲度不大于5mm焊缝高度与腹板厚度一致7、二次装配及焊接（1）将修整合格的H型钢进行二次装配。（2）装配前将连接板用钻模钻孔。（3）焊接方法：采用C02气体保护焊，焊接材料H08Mn
30、2SiA,体纯度为99.7%，含水率0.05.焊接时采用合理焊接顺序，由中间向两边及对称焊方法以减小焊接变形。焊接H型钢外型尺寸允许偏差：项目允许偏差截面高度HH5002.0500H10004.0截面宽度3，0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度翼缘宽/100，且3.0弯曲矢高L/1000，且10.0扭曲H/250，且5.0腹板局部不平度t43.0t42.0第二章 施工机械的进场计划主要施工机械表中铁十四局集团有限公司港盛大厦主要施工机械表（公章）序号机械种类型号功率数量新旧程度是否自有备注1电焊机ZX7-70018KW52010年自有2数控多头气割机CNC-CG4000A1KW12010年自有3H
31、型钢自动组立机Z-1513.5KW12010年自有4H型钢翼缘板矫正机HYJ-80022KW12009年自有5CO2气体保护焊机YM-50030KW22010年自有6抛头抛丸除锈机HP8016B137KW12011年自有7数控液压摆式剪板机QC12Y12010年自有8折弯机YWC67-250/500012011年自有9摇臂钻Z3040132KW22009年自有10汽车吊400t履带吊车1租赁第三章 钢构件进场计划钢构件进场表序号材料进场时间备注1主桁架2016年3月29日具体进场时间根据现场情况确定2采光顶2016年4月4日具体进场时间根据现场情况确定3连接钢梁2016年4月4日具体进场时间根
32、据现场情况确定4楼承板2016年4月28日具体进场时间根据现场情况确定5栓钉2016年5月4日具体进场时间根据现场情况确定6防火涂料2016年4月28日具体进场时间根据现场情况确定7高强螺栓2016年3月25日具体进场时间根据现场情况确定第四章 施工现场平面图及施工道路平面图一、总平面布置依据（一）总包提供的相关施工图纸。（二）国家、山东省、济南市有关施工规定、规程及安全文明施工标准和规定。（三）现场踏勘情况。（四）我公司安全文明生产标准规定。二、总平面布置原则（一）根据工程特点和现场周边环境的特征，充分利用现有施工现场的场地和布置,节约用地，满足生产、文明施工要求。（二）各项施工设施布置均要
33、满足方便生产、安全、防火，环境保护和劳动保护要求，尽量避免对周围环境的干扰和影响。（三）利学确定施工区域和场地平面布置，尽量减少专业工种之间交叉作业，提高劳动效率。施工现场的布置充分考虑其时效性，现场平面随着工程施工进度进行布置和安排，充分考虑后续各项施工内容，尽量避免或减少施工设施的二次拆运。（四）加强平面施工的检查及监督整改，保证场内施工道路通畅。（五）做好现场平面位置和功能分区，对现有临建及管线进行调整。（七）符合施工现场卫生及安全技术要求和防火规范。（八）中铁十四局集团有限公司港盛大厦工程施工平面布置图。第五章 钢构件吊装方案中铁十四局集团有限公司港盛大厦连体钢结构工程轴跨度为31.8
34、m，轴，轴宽度为16.8m。轴、轴两轴主桁架立面标高从70.16m至89.2m，高度为19.04m，轴、轴两轴主桁架立面标高从70.16m至83.2m，高度为13.04m，并且分别在70.16m、74.55m、78.85m、83.20m标高处连接体楼面钢梁连接。轴、轴主桁架单榀重87T，轴、轴主桁架单榀重74T。根据以上主桁架的技术参数，结合对工程现场和周围环境进行勘察，本工程东立面现场回填土已完成，但西立面轴为地下车库入口，大型吊装起重机无法设置，并且安装轴、轴两轴的主桁架也在轴、轴两轴主体外围吊装就位，因此，本工程的构件重，安装就位点高，施工难度大，综合以上实际情况，我们对本工程的吊装方案
35、进行了认真的分析，并且决定以下施工方法。1、 起重设备的选择1、 吊装主机选用400t履带式吊车，回转半径约25m左右，提升高度为100m，起重量约为35t；本工程在图审时与设计单位协商主桁架制作可分段进行，确认后，主机能满足要求。2、 现场吊装前，拼装选用70t轮胎吊车。2、 施工准备根据土建提供的基础数据利用经纬仪及水准仪复测基础轴线及标高。（一）校验轴线1、轴线间距的偏差测量跨度，偏差在正负5mm之内。若偏差超过此限，需采取一定的抵消措施。2、地脚螺栓中心线的校验地脚螺栓中心线偏差应小于等于5mm，超过此限钢柱制作采取一定的抵消措施，确保安装。（二）抄平从高程点引出标高控制点，以控制点抄
36、平所有地脚螺栓，调整螺母的标高一致。（三）吊装用具桁架、钢梁吊装用具主要包括钢丝绳、卡环、撬棍、缆风绳。使用的吊具应进行强度验算，必须有足够的强度以保证安全。3、 吊车的设置及吊装顺序1、 吊装主机400t履带式吊车设置在东立面的轴，西立面设置在轴两轴间，具体位置现场确定。2、 70t汽车吊辅助设置在拼装现场，将拼装完毕构件运送到轴、轴。3、 首先安装24.55m标高处的玻璃采光顶及钢梁，采光顶及钢梁的中心吊点轴距轴为37.8m，在轴、轴两轴桁架安装前，吊装可满足安全及吊距43m的施工。4、 主桁架安装先分别安装轴、轴两榀，每榀将标高70.16m至83.2m高度超出74.55m标高以上0.5m
37、处将桁架分为两段；第一段桁架重34.1t，就位后做临时固定后，在将第二段从74.55m至83.2m标高位置处桁架分解吊装，先安装柱子，吊装就位后进行焊接，在安装主桁架上弦杆、楼面梁、斜腹杆。5、 安装完轴、轴两榀桁架，再进行轴、轴两边跨桁架，吊装同样分为两段，但第二段从74.55m至89.20m，按7.95m柱距将31.8m分解成三部分吊装。6、 轴、轴主桁架及轴、轴主桁架吊装就位后，将78.85m及83.20m标高处水平限位安装调整完毕，再分别从70.16m由下往上安装连接体的钢梁。7、 安装完连接体钢梁，再进行钢桁架楼板安装，楼板安装由上往下进行，便于焊接栓钉及钢筋施工。四、质量保证措施在
38、工程施工中成立以技术负责人为主，各个部门的负责人参加的质量管理小组。组织起各部门、各环节的质量管理职能型成一个有明确任务、具体职责、相互权限、互相协调、互相促进的有机整体，使现场质量管理健全化、制度化。（一）质量保证体系示意图见下图工程项目部项目经理项目技术负责人项目副经理技术员质检员材料员资料员机械员安全员（二）质量保证的措施1、施工准备阶段的质量控制（1）参加图纸会审和设计交底工作。对施工组织设计，要求进行两个方面的控制：一是制定施工方案时，必须进行技术经济分析和比较，力争在保证质量的前提下，缩短工期，降低成本；二是制定施工进度时，必须考虑施工工艺和施工顺序能否保证工程质量。 （2）检查临
39、时工程是否符合工程质量和使用要求，检查施工机械设备是否可以进入正常生产运行状态。同时还要检查各种施工人员是否具备相应的操作技术和资格，检查施工人员是否进入正常的作业状态。对原材料要核实产品合格证，或在使用前复检，以确认原材料的真是质量，保证其符合设计要求。2、施工阶段的质量控制 （1）加强对施工工艺的质量控制。在施工过程中，要预先向作业者进行工艺过程的技术交底，交代清楚有关的质量要求和施工操作技术规程，同时要求作业者认真按工艺卡进行作业，使施工工艺的质量控制标准化、规范化、制度化。 （2）加强对施工工序的质量控制施工工序质量控制的重点为施工质量控制点的质量检测，采取相应的技术和管理措施，以消除
40、控制点的质量现状与质量控制目标之间的差距。3、质量控制点的管理（1）各段施工方案要列出质量控制点的明细表，绘制工艺流程图，编制作业指导书。（2）施工班组接到控制点文件后，认真组织学习文件、技术标准、规范、操作规程和施工方法，保证在施工过程中按要求施工操作，同时填写记录。（3）质量专职检查员接到质量控制点的报表后，按明细表流程图、作业指导书等资料进行检查，并在施工过程中重点控制。4、质量预控措施：施工过程中，经常会出现一些质量通病，由于这些质量通病量大面广，成为进一步提高工程质量的主要障碍。为此，我们针对一些主要的质量通病特制定了质量事故分析、处理程序，质量控制和质量通病预防控制措施。该工程中，
41、要认真贯彻谁施工谁负责质量的原则，从项目部到公司领导直到施工操作人员都要严格贯彻执行集团公司有关质量的规定，建立健全施工现场的质量保护体系，做到分工明确，责任到人。5、钢结构制作质量保证措施（1）编制详细合理的制作工艺。（2）放样和号料应根据工艺要求预留切割余量及焊接收缩余量。放样和样板、号料切割的允许偏差均应符合规范要求。（3）钢材要进行检查，对变形较大的要进行矫正，矫正后钢板的表面质量及允许偏差均应控制在规范允许范围内。（4）焊缝的坡口尺寸应按工艺要求确定，并要求采用自动切割机精密切割。（5）螺栓孔（包括普通螺栓和高强螺栓孔）的精密、孔壁粗糙度及孔距的允许偏差均应符合规范要求，对柱及梁要采
42、用钻模钻孔。（6）板材、型材的拼接应在组装前进行，接头形式及尺寸按标准选用，所选用的焊条要符合设计要求，并与母材相匹配。接料后的焊缝要进行二次超声波检查，接料缝在焊接前要加引、熄弧板，待焊后切掉磨平。（7）组装顺序应按照制作工艺规定的顺序执行。（8）对组装焊接后的成品进行变形矫正，达到规范要求。对工字型的矫正采用翼缘矫正机，其它局部变形采用火焰矫正。6、施工前的质量预控：（1）施工前对施工人员进行质量目标交底，施工技术交底和强化技术培训，提高管理和操作人员的技术水平和质量意识，做到心中有标准，施工有准则。把质量总是消灭在萌芽状态，使工程质量有可靠保证。（2）在开始吊装作业前，应对吊装人员进行安全技术教育和安全技术交底及培训，配备好安全帽、防滑鞋、安全带等安全防护用品。（3）吊装之前对吊装起重设备及各种工具、吊索进行全面细致的安全检查，重量构件吊装前进行试吊，当一切正常后方可正式吊装，对所有吊装机具要经常检查，不符合要求及时处理。（4）操作各种机械及电动工具人员需经专门培训。（5）在施工过程中要做好现场清理，清除现场一切障碍物，以利于吊装的安全操作。7、钢结构安装质量控制（1）对标高进行复测，确定安装基座的基准，并做好原始记录。（2）测量工作是钢结构安装