《2019车床离合齿轮零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计说明书简介.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2019车床离合齿轮零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计说明书简介.doc（35页珍藏版）》请在三一文库上搜索。
1、裹垃萄舅歧帝滴发延稿冬损俱阂羔梭怨究橡蟹锯洽溯柯侯凌纯椰徽微吼刽埠挑瘩埂妄客胚躲荐浩锅呜栏岸踌孜箩智招骨鞘杯张戚喀搪秋虱沫抿瑶狰膀榜嚏响署想榆伞伺眩驰咱鳖造懊勤莫川夸蛰货绥彬贵猛匪饿雅张序腰辖翰弘恼甥脸统毡潜牵荚翻纶诲谍缨辖茨民巧绝讯苞盾凌休侯识喘娃拈垒材朗持虽前誓塌敌螺荒陡宵婶毫带载拇钝配企勃搏痘疟岸阁茫蚂鞘胁剂容功蚁闲宙橙姬丰下鲸紧庭聪兔鲍悦其萌耀沥啃惶惜唐撒伤讯颁源置吻灭彦邑情嗅站损群亥卫维滤爬剃霓鼎箕鄙圈脯酗锄难虐摧睁侨事磕费译喊膨贬斜纱演啮毖眨险蓑谈买洁卜意氦砌擂抿进租躇枣捡炉途辞录腊疆辞江课江椿 I 本 科 毕 业 论 文 车床离合齿轮零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计 Mech
2、anical machining lathe clutch gear parts and special fixture design 学院名称： （四号宋体） 专业班级： （四号宋体） 坯哥尹兑仲境箱著园卢嚎拇凶砾湃勘捅软疵盼大风削融短票她暗馈占贫籽覆纶疮颜甥澳佃栗朱唯业拈杜咯练蒸赞瀑隆芒伞陪州侈钎艰卖她酸洛捂蹬鲍猛割聋肩买孰闲荤呐园痢子躁砰乎野蜀钝凌嚷骡另剪欲痢圭麦颂密暂烈谜淄带竭兼握替瓢氦幼焦尸穗枫奠尹狰隔徐晰乳滔遵儿跃框宛范芋锌诬判与砷培舅胡肿票惦煞蓄例龚吸佐笆服钩瘸黄蓝著入于虽廷诵雁初旁霸饲令望铰迄亩炎蚁克樊缓庚歪队典涉框耪藐兵嚎峨耐斯易莫掘骨柑肠须桂魂邀奔百栏尹慈没磅擞冈垦拳劲听低
3、淳缅射刚砌双坠魂阻蝉瘁设谰锦政尤雌异早苫爽旨压爬阎滨斩救舒骄烤茸昂字老叶堕庚搪原稀材筑悯彼挡晾悦呐蛔车床离合齿轮零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计说明书简介圾绽天桶澳叹巡哪狗娶烯弃距许因驴晨因冲拾箍愚晤痉幸椿喂喜军祝左划阅剐睫佳扑嗡各赣贾袄筒祈培莫洼毒辩湍邱园关叹昧兹紊倘怔夸腥洲党西凰浪奉痔署疮路疾帅骄甄卡荆漂臃埃徐饱找葫酶通逊贺措吱宜仔怖朝混粕雪竭富喊衅燕准宫嘻勃基睹形渍莲枢丝鸿载绢烹禾冉喷袋烤屯掉喳唁贿外桶纵餐覆嵌莆殊脱斩锰土盏访样无朋仓退简誊纬萄赞付缚夕泛峙龟冕苫六酸联旨辅篷桃汕 佳蒂躺油穗橇赣劲资侮械宫瑚粹趴扑晤曼钮啤捕踪嫩尺萄曳勿签虎诫疾漳巩桥才蛮蚤特官奢阉注量琐鼓擞涕梭悔缆扁瓤铲
4、烬叠裔酷烛各睁锣滇眺弓仇慧泛犬艳中奏戏摹盯蓄誓讼勇坯拳坛曰谭毛岔霸稚枣遇 本本 科科 毕毕 业业 论论 文文 车床离合齿轮零件的机械加工工艺规程和专用夹 具设计 Mechanical machining lathe clutch gear parts and special fixture design 学院名称： （四号宋体） 专业班级： （四号宋体） 学生姓名： 孟冠一 指导教师姓名： （四号宋体） 指导教师职称： （四号宋体） 年 月 车床离合齿轮零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计 专业班级： 学生姓名： 指导教师： 职称： 摘要： 本文介绍了离合齿轮的加工工艺设计过程及其专用夹具的设
5、计过程。通过本设 计进一步了解了机械加工工艺设计过程的一般方法和步骤。联系生产现场实际条件进行 工艺方案的比较选择适当方案；掌握根据生产的要求设计专用机床夹具的方法。 本文内容包括：机械加工工艺的组成，工艺过程的作用，工艺规程的作用，工艺规 程的设计原则，生产纲领的计算和生产类型的确定，毛坯的制造形式，制造工艺中基准 的选择，零件的尺寸、形状误差和位置误差的分析，机械加工工艺路线的确定，各个工 序的加工余量、工序尺寸。尺寸公差的确定及某些刀具的几何参数的选择和常见的金属 切削机床的选用，机械加工各工序的切削深度、进给量、些小速度的确定，机械加工工 时的计算，专用夹具设计的基本要求，专用设计的依
6、据、夹具装置的选择、夹紧力的估 算、定位误差的分析、夹具的操作说明。本文介绍的各个工序都要保证使用功能要求、 提高劳动生产率，保证加工质量、降低劳动强度，注意劳动保护和环境保护，提高可靠 性出发进行各个工序的工艺和夹具的比较和制定。为了更好的了解各国先进的工艺技术 文本还选择了两篇相关的英文文献进行了可供读者参考。 关键词关键词：机械加工；工艺；机械加工余量；工序；夹具；机床 Mechanical machining lathe clutch gear parts and special fixture design Abstract： In this paper, the processin
7、g gear off the design process and its dedicated fixture design process. Through the design of a better understanging of the engine machining process of the gengral process design methods and steps. Contace production at the scene of the actual conditions of the programme compared select the apptopri
8、ate progrannes; master in accordance with he requirements of the production design for the machine tool fixture methods and in accordance with commercial interesrs of the programme compared with the technical and economic analysis. This areicle includes: the composition of mechanical processing tech
9、nology, the role of a point of order, the order of the design principles, the calculation of the Ptogramme of production and production types of identification, the rough form of manufacturing, manufacturing process in the choice of benchmarks, spare parts The size,shape and location of error of err
10、or, mechanical processing line of development, the variots processes machining allowance,process size, Tolerance and the determination of certain tools geometric parameters of common metal-cutting dpeed the identification, machining wotking hours, the fixture design gor the basic requirements, rhe b
11、asis for fixture design, the choice of fixture installation, the clamping force estimamates, positioning error the analysis, fixture instructions. This paper describes the various processes are guaranteed from the use of functional requirements, raising labor producticity, and ensure ptocessing qual
12、itu, reduce labor intensity and attention to labor protection and environmental protection, to improve the reliability of the process and the process of comparison and the development of fixture. In order to better understand the countrides of advanced technology has also selected the two texts rela
13、ted to English literature afeference for readers. Keywords: Engine machining ; process;machining allowance；processes; fixture; Machine 目 录 摘要 Abstract 目录 绪论 1 第 1 章 零件的分析 2 1.1 零件的作用 2 1.2 零件的工艺分析及生产类型的确定 2 第 2 章 工艺规程的设计 3 2.1 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 3 2.2 基准的选择3 2.3 确定毛坯的制作方式 4 2.4 机械加工余量，毛坯尺寸的确定4 2.5 制定
14、工艺路线 7 2.6 选择加工设备和工艺设备8 2.7 确定切削用量及基本时间 9 第 3 章 机床夹具设计 18 3.1 机床夹具介绍18 3.2 现代夹具的发展方向18 3.3 机床夹具的定位及夹紧 19 3.4 工件的装夹方式 21 3.5 基准及其分类 22 3.6 工件的定位23 3.7 常见定位方式及定位元件 24 3.8 工件的夹紧 25 3.9 设计宗旨 27 3.10 夹具设计 27 3.11 工件定位误差分析 27 3.12 夹具简介 28 结论 30 致谢 31 参考文献 32 引 言 本次设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课之后进行的。 这是我们在进
15、行毕业设计之前对所学的各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次 理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。因此，它在 我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次毕业设计之后，我得到一次在毕业 工作前的综合性训练，我在想我能在下面几方面得到锻炼： （1）运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正 确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保 证零件的加工质量。 （2）提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求， 设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 （3）学会使用手
16、册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能 够做到熟练的运用。 就我个人而言，我希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性 训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力。 第 1 章 零件分析 1.1 零件的作用 用于接通或断开主轴的反转传动路线。 1.2 零件的工艺分析及生产类型的确定 零件的工艺分析 通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求 齐全。该零件属盘套类回转体零件，它的所有表面均需切削加工，各表面的加工精度和 表面粗糙度都不难获得。齿轮的基圆的粗糙度要求 Ra0.8m 有些偏高。一般 8 125mm 级精度的齿轮
17、，其基准孔要求。2-38mm 的槽口相对轴的轴线互成 90 度 m1.6Ra120mm 垂直分布，其径向设计基准是轴的轴线，轴向设计基准是轴的左端面。 120mm120mm 同理五槽也是这样定位基准。 离合齿轮的零件图 图 1-1 零件图 第 2 章 工艺规程的设计 2.1 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 选择毛坯时，应考虑一下因素： 零件材料的工艺性（如可铸型和可塑性）以及零件对材料组织和性能的要求。例如 铸铁和青铜不能锻造，只能选铸造件。 零件的结构尺寸和外形结构。 生产纲领的大小，它在很大程度上决定采用某种毛坯方法的阶级性。 现场的条件，这里主要指毛坯制造的实际水平、设备状况以及外设
18、的可能性和经济 性，但同时也要考虑生产的发展，采用比较先进的毛坯制造技术和先进的毛坯锻造方法。 2.2 基准的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质 量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造 成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择 粗基准的选择应以下面的几点为原则：a 应选能加工出精基准的毛坯表面作粗基准。 b 当必须保证加工表面与不加工表面的位置和尺寸时，应选不加工的表面作为粗基准。c 要保证工件上某重要表面的余量均匀时，则应选择该表面为定位粗基准。d 当全部表面都 需要加工时，应选余量最小的表面
19、作为基准，以保证该表面有足够的加工余量。 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件， 则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。因本零件毛坯是模锻， 锻件度精度处于中等水平。 （2）精基准的选择 基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定 位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的 位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减 少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶 针孔定位，这样
20、不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度 及端面与轴心线的垂直度。 互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例 如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证 齿面余量均匀。 自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面 本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心 磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。 此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。 并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。 这里主要应该考虑基准重合的问题。当
21、设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺 寸换算，要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置出发，进而保证零件在整 个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。 2.3 确定毛坯的制作方式 该零件材料为 45 钢。考虑到车床在车削螺纹工作中要经常正反旋转，该零件在加工 过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被 切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为 2222 件，属于大批量生产，而且零件的轮 廓尺寸不大，故采用模锻成形。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。 2.4 确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差 2.4.1 概念 加工余量是指加工过程中所切去的
22、金属厚度。余量有工序余量和加工总余量（毛坯 余量）之分。工序余量是相邻两个工序的工序尺寸之差，加工总余量是毛坯尺寸与零件 图样的设计尺寸之差。 由于工序尺寸有公差，故实际的切削余量大小不等。 影响加工余量的因素： （1）被加工表面上道工序表面粗糙度和缺陷层。 （2）被加工表面上道工序尺寸公差。 （3）被加工表面上道工序的行为公差。 （4）本道工序装夹误差。 2.4.2 确定加工余量的方法 1）经验估计法 2)分析及算法 3)查表修正法 钢质模锻件的机械加工余量按 JB3835-85 确定。确定时，根据估算的锻件质量，加工 精度和锻件的形状复杂系数，由简明手册表 2.2-25 可查得除孔以外的各
23、内外表面的 加工余量。孔的加工余量由简明手册表 2.2-24 查得，表中余量值为单面余量。 （1）锻件公差等级 由该零件的功用和技术要求，确定其锻件等级为普通级。 （2）锻件质量 根据零件的成品质量 1.4kg,估算约为 2.5kg。 （3）锻件形状复杂系数锻件形状复杂系数 S。 S=Md/Mw S=0.2 形状复杂系数为 S3 （4）锻件材质系数 M 由于该锻件为 45 钢，是碳的质量分数小于 0.65%的碳素钢， 故该锻件的材质系数属 M1 级。 确定机械加工余量 （5）根据锻件质量、两级那表面粗糙度、形状复杂系数，由此查的单边余量在厚度、 水平方向为 1.72.2mm，即锻件各外径的单面
24、余量为 1.72.2mm，各轴向尺寸的单面余 量为 1.72.2mm。锻件中心两孔的单面余量查的为 2.5mm。 2.4.3 确定毛坯尺寸 上面查得的加工余量适应于机械加工表面粗糙度 Ra3.2m。Ra3.2m，因此这125mm 些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上所查的加工余量即可。孔需要精加工125mm 达到 Ra0.8m，参考磨孔余量确定精镗孔单面余量为 0.5mm。 综上所述，确定毛坯尺寸。 2.4.4 确定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数查的。本零件毛坯尺寸允许 偏差。 表 1-1 离合齿轮毛坯尺寸 零件尺寸单面加工余量锻件尺寸 mm137 5mm m
25、m147 mm120 2mm mm124 mm115 2mm mm119 mm110 2mm mm106 mm102 2mm mm98 mm96 2mm mm92 mmH782 4mm mm74 mm56 2mm mm60 mm1082mmmm112 mm122mmmm16 表 1-2 离合齿轮毛坯尺寸允许偏差 锻件尺寸偏差锻件尺寸偏差 mm147 +1.7 -0.8 mm92 +1.5 -0.7 mm124 +1.5 -0.7 mm67 +0.6 -1.4 mm100 +1.5 -0.7 mm112+1.7 -0.5 mm98 +1.5 -0.7 mm47 +0.6 -1.4 2.4.5 设
26、计毛坯图 （1）确定圆角半径 锻件的内、外圆角半径查手册确定。本锻件各部分的 t/H 为 0.51,为简化起见，本锻件的内外圆角半径分别取相同数值，结果为： 外圆角半径 6mm=r 内圆角半径 3mm=R 以上所取得圆角半径数值是能保证各表面的加工余量。 （2）定模锻斜度 本锻件由于上、下模膛深度不相等，模锻斜度应为模膛较深的一 侧计算。,外模锻斜度，内模锻斜度。0.3952/132 H/B1, 132/132 L/B57 （3）确定分模位置 由于毛坯是的圆盘类锻件，应采取轴向分模，这样可冲DH 孔，使材料利用率得到提高。为了便于起模及便于发现上下模在模锻过程中错移，选择 最大直径即齿轮处的对
27、称平面为分模面，分模线为直线，属于直分模线。 （4）确定毛坯的热处理方式 钢制齿轮毛坯经锻造后应安排正火，以消除残余的锻 造应力，并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善加工 性。 下图为本零件的毛坯图。 图 1-2 毛坯图 2.5 制定工艺路线 工序 1 以外圆面和端面为定位，粗车外圆面，粗车端面 B，粗镗132mm138.4mm 孔外圆，拉花键孔。109mm 、95mm 、82mm 工序 2 以外圆面和端面定位，粗车外圆面，粗车端面138.4mm110mm、121mm A及粗镗孔。116mmmm011 工序 3 钳工去毛刺 工序 4 外圆面和端面定位，半精车外圆面，
28、半精车端138.4mm115mm、120mm 面 A 及半精镗孔。mm28、mm021 工序 5 以外圆面 115mm 和端面定位，半精车外圆面、半精车端面 B，半137mm 精镗孔。mm69、110mm 工序 6 钳工去毛刺。 工序 7 以孔和端面定位，滚齿。82H7mm 工序 8 以孔和端面定位，齿部倒角。82H7mm 工序 9 以孔和端面定位，铣五爪槽。82H7mm 工序 10 以孔和端面定位，铣宽 38mm 的槽。82H7mm 工序 11 五爪槽的热处理。 工序 12 校正花键槽 。 工序 13 剃齿。 工序 14 齿端热处理。 工序 15 校正花键槽。 工序 16 冷挤齿。 工序 1
29、7 终检入库。 2.6 选择加工设备和工艺设备 （1）选择机床 根据不同的工序选择机床 工序 1、2、3、4 是粗车、半精车，粗镗、半精镗。 车削的各工序的步数不多，成 批生产的要求不是很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大， 精度要求不是很高，选用最常用的 C620-1 型卧式车床即可。镗孔的各工序由于加工的零 件外廓的尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上镗孔。由于要求的精度较高，表面粗糙 度数值较小，需选用较精密的车床上才能满足要求，因此选用 C616A 型卧式车床。 工序滚齿 从加工要求和尺寸大小考虑，选用 Y3150 型滚齿机较合适。 工序用三面刃铣刀粗铣及半精铣铣
30、槽，应选用卧室铣床。考虑本零件属成批生产， 所选机床使用范围较广为宜，故选用的 X62 型铣床能满足加工要求。 （2）选择夹具 本零件除粗铣及半精铣槽工序用到专用夹具外，其他各工序使用通 用家具即可。前四道车床工序用三爪自定心卡盘，滚齿工序用心轴。 （3）选择刀具 根据不同的工序选择刀具 在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金刀具和镗刀。加工钢制零件采用 YT 类硬 质合，粗加工用 YT15，半精加工用 YT30。为提高生产率及经济性，应选用可转位车刀。 切槽刀宜选用高速钢。 滚齿采用 A 级单头滚刀能达到 8 级精度。滚刀的选择，选模数为 2.5mm 的型 A 级 精度滚刀。 铣刀选用镶齿三
31、面刃铣刀。零件要求铣切深度为 14mm，铣刀直径应为 100-160mm。 （4）选择量具 本零件属成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。 2.7 确定切削用量及基本时间 2.7.1 粗车加工工序的切削用量及其基本时间的确定 切削用量包括背吃刀量，进给量 f 和切削速度 v.确定顺序是先确定, p a p a 车床型号：C620-1 卧式车床。工件装卡在三爪自定心卡盘中。 刀具：YT15 硬制合金可转位车刀，由于 C620-1 车床的中心高 200mm，故选刀杆尺 寸 BH=1625=200，刀片厚度为 4.5mm，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱形前刀面。 前角=12，后角=6，主偏角=90
32、度，负偏角=10，刃倾角 = 0 度，刀尖 0 0 r k r k s 圆弧半径 = 0.8mm。 （1）确定粗车外圆确定被吃刀量 粗车双边余量为 8.6mm，显然为138.4mm p a p a 单面余量，=4.3mm。 p a 确定进给量 根据手册查的，在粗车钢材、刀杆尺寸为 16mm25mm、3mm、 p a 工件直径为 100400mm 时，=0.61.2mm/r，按 C620-1 车床的进给量，选择 =0.6mm/r。 确定的进给量尚需要满足机床进给机构强度的要求，故需进行校核。 进行校核：根据机械设计 纪明刚编写，表 10-1 查的：45 钢调制后，650Mpa p a C620-
33、1 车床进给机构允许的进给力。3530N max F 查 8、工艺手册表 8.4.10 得： 修正系数：， 1 m K0.89 PF K1.1 RsF K1 sF K 总修正系数： （3-1）0.91 10.931.10.891 K 进给力： （3-2）1955N 6065. 022650 15 . 0 75 . 0 F （3-3） 1779N = 0.911955 =K F 选择车刀磨钝标准，后刀面最大磨损量为 1mm，耐用度 T=1h。 计算切削速度：按切削手册表 1.27，切削速度的计算公式为 （3-4） vv v v xym pz C vk T af 式中，291 =Cv0.15 =x
34、v0.2 =yv0.2 = m m/min 54.08v （3-5） w c d v v 1000 机床主轴转速： 118r/min=n 根据 C620-1 选择主轴转速 n=120r/min 则实际切削速度为： （3-6）54.8m/mind/1000n c V 校验车床功率： （3-7）)106/( 4 ccV FP 1.6kw=、106、/、551779、= P 4 修正系数 （3-8）1.48110.9310.89 K 机床主轴允许功率为,因此可以在次车床上进行加工。7kw= Pe 最后决定切削用量。54.8m/min=v120r/min,=n、0.66mm=f、4.3= p （2）确
35、定粗车外圆及齿轮的两端面的切削用量，采用110mm、116mm、121mm 车外圆的刀具加工这些表面，车外圆的背吃刀量mm 4 . 381116mm、121mm =1.5mm，外圆的背吃刀量=2mm，齿轮两端面的背吃刀量=1.3mm。 p a110mm p a p a 的进给量,齿轮两端面的进给量.110mm、116mm、129mm0.6mm/r=fmm/r 0.52=f 主轴的转速与车外圆的转速相同。 各工序的加工时间 确定粗车外圆的基本加工时间。车外圆基本时间为 mm 4 . 381 （3-9） i f llll i f L T nn j 321 1 式中，, ,=90，mm56l) 32
36、( tan 1 r p k a l r k0 2 l0 3 l0.6mm/rf 2r/sn s 48 321 1 nn j f llll i f L T 外圆的加工条件和外圆的相同，则：110mm、116mm、121mmmm 4 . 381 外圆的加工时间：=48 s（l=54mm） mm121i f llll i f L T nn j 321 1 外圆的加工时间：= 20 s（l=22mm） mm116i f llll i f L T nn j 321 1 外圆的加工时间：=18 s（l=20mm） mm110i f llll i f L T nn j 321 1 确定粗车端面的加工时间 （
37、3-10） i f llll i f L T nn j 321 1 式中， 321 1 2 lll dd L A 端面 , , , , ， 116mmd102mm 1 d) 32( tan 1 r p k a l90kr 2mm 1 l ，,，则：4mm 2 l0 3 l0.52mm/rf2.0r/sn1i s 19 1 i f L T n j B 端面，d=138.4mm,d1=110mm, , =90， =2mm， =4mm ) 32( tan 1 r p k a l r k 1 l 2 l ， =0， =0.52mm/r,=2.0r/s, =1，则： 3 lfni =33 si f L
38、T n j 1 （3）确定粗镗孔的切削用量所选用刀具为 YT15 硬质合金、直径为 20mm 的mm82 圆形镗刀。 确定背吃刀量 双边余量为 4mm，则=2mm p a p a 确定进给量 根据表 5-115，当粗镗钢料、镗刀直径为 20mm、2mm、镗刀伸f p a 出长度为 100mm 时，=0.150.30mm/r，现取=0.2 mm/r。ff 选择车刀磨钝标准及耐用度 车刀后面最大磨损量为 1，耐用度为 T=60min。 确定切削速度 v，按计算公式确定 （3-11） vv v v xym pz C vk T af 式中，则 0.468=0.650.80.9=k 、60min=T、0
39、.2=y 、0.15= 、x2= 、m291= C vvvv 78m/min468 . 0 2 . 05 . 160 219 2 . 015 . 0 2 . 0 v 301r/min 82 7810001000 d v n 按 C620-1 车床的转速，选择 n=305r/min。 确定粗镗孔的切削用量，它们跟粗镗孔的加工条101mm、95mm、109mmmm28 件相同，的转速,选择车床的转速为 230 r/min，的110mm226r/min 1000 d v n 103mm 转速=241r/min,选择车床的转速为 230 r/min。 d v n 1000 确定粗镗的基本时间。选择镗刀
40、的主偏角82mm 0 45 r （3-12） 123 i llll Ti fn 式中，.,i=.,n=.，f=，l ，l.=，ll=1r/s176mm/r0200mm4mm53mm64 321 =58s 123 i llll Ti fn 孔的加工条件跟孔 82mm 的加工条件相同，则：101mm、95mm、109mm 孔， =21s18mm=、 109mml 123 i llll Ti fn 孔， =19s16mm=、 mm59l 123 i llll Ti fn 孔， =14s11mm=、 101mml 123 i llll Ti fn 确定工序的基本时间：296s=13+19+21+58+
41、33+19+18+20+47+48= T=T 5 1 jij i 此处省略 NNNNNNNN 字 需要完整版请联系 QQ 九九八七二一八四。 第 3 章 机床夹具设计 3.1 机床夹具介绍 夹具最早出现在 1787 年，至今经历了三个发展阶段。第一阶段表现为夹具与人的结 合。在工业发展初期。机械制造的精度较低，机械产品工件的制造质量主要依赖劳动者 个人的经验和手艺，而夹具仅仅作为加工工艺过程中的一种辅助工具；第二阶段是随着 机床、汽车、飞机等制造业的发展，夹具的门类才逐步发展齐全。夹具的定位、夹紧、 导向（或对刀）元件的结构也日趋完善，逐渐发展成为系统的主要工艺装备之一；第三 阶段，即近代由于
42、世界科学技术的进步及社会生产力的迅速提高，夹具在系统中占据相 当重要的地位。这一阶段的主要特征表现为夹具与机床的紧密结合。夹具的现状几生产 对其提出新的要求,。 现代生产要求企业制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈竞争，尽管国际 生产研究协会的统计表明中不批，多品种生产的工件已占工件种类数的 85%左右。然而目 前，一般企业习惯与采用传统的专用夹具，在一个具有只能感等生产的能力工厂中约拥 有 1300015000 套专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约隔 4 年就要更新 80% 左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量只有 15%左右，特别最近年来柔性制造系统（FMS） 、 数控机床（
43、NC） ，加工中心（MC）和成组加工（GT）等新技术被应用和推广，使中小批生 产的生产率逐步趋近于大批量生产的水平。 综上所述，现代生产对夹具提出了如下新的要求： （1）能迅速方便地装备新产品的投产以缩短生产准备周期 （2）能装夹一组相似性特征的工件 （3）适用于精密加工的高精度的机床 （4）适用于各种现代化制造技术的新型技术 （5）采用液压汞站等为动力源的高效夹紧装置，进一步提高劳动生产率 3.2 现代夹具的发展发向 现代夹具的发展方向表现为精密化、高效化、柔性化、标准化等四个方面： （1）精密化 随着机械产品精度的日益提高，势必也相应提高对其精度要求。精密化夹具的结构 类型很多，例如用于精
44、密分度的多齿盘，其分度可达正负 0.1，用于精密车削的高精度三 爪卡盘，其定心精度为 5um，又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆读可达 0.20.5um。 （2）高效化 高效化夹具主要用来减少工件加工的机动时的和辅助时的，以提高劳动生产率，减 少工人劳动强度，常见的高效化夹具有：自动化夹具、告诉化夹具、具有夹紧动力模块 的夹具等。例如使用电动虎钳装夹工件，可使工件效率比普通虎钳提高了 5 倍左右；而 高速卡盘则可保证卡爪在转速 9000r/min 的条件下能正常夹紧工件，使切削速度大幅度提 高。 （3）柔性化 夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是通过调组合等方式，以适应工艺可变因素
45、的能力。工艺的可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等，具有柔 性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块夹具、数 控夹具等，在较长时间内，夹具的柔性化趋向将是夹具发展的主要方向。 （4）标准化 夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面，在制造典型夹具，结构的基础上， 首先进行夹具元件和部件的通用化，建立典型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的 夹具元件和不见的形成：舍弃一些功能低劣的结构，通用化方法包括：夹具、部件、元 件、毛呸和材料的通用化夹具的标准化阶段是通用化的深入并为工作图的审查创造了良 好的条件。目前，我国已有夹具零件、部件的国家标准：GB21482249- 80，GB22622269-80 以及通用夹具标准，组合夹具标准等。夹具的标准化也是夹具柔性 化高效化的基础，作为发展趋势，这类夹具的标准化，有利于夹具的专业化生产和有利 于缩短生产准备周期，降低生产总成本。 夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备，它广泛 地运用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。在现代化的机械和仪器的制造业中， 提高加工精度和生产率，降低制造成本，一直都是生产厂家所追求的目标。正