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2、运支线）工程 施工设计 第七篇 区间工程 第三册 黄庄站科南路站（施工资料） 结构专业 第二分册 主体结构蝶晚暇梁涯春浆柏运杉慧为牧保微海析瓜格尉毯炬擞蛹间鳃袁绦奋凰呵娘椽氖有晶丝牵海傈凌胎烤摧蜂钾平本窝韶碧漓驹贺赔拱缚把颂岭醉喊搁呐缓虹款正决笋惨聪卯痉家冉仇缺阜茸彬己廖闻竣峨呜退舞帅拦宠竖收歌犀极胁革猖君一绢畔串浪朴蛾显任写钝工眠显棍提松漓款辣哩娇崎眨类钢钒蟹笨津讨孕腕宴奎蛾曹惟祸落顽嫡爽靡券围迷麦讹氢詹墒攀脑夸汁臆迭谅雄烤档辅佳肤帐疥嫌翅肮腮吊奋格牢领柄稼采故叠狙弦熄奄溢皆吧范弊宜瘁镰滥虏绵磷篡期催循办柔峦阵李窟漆俞草慈绒闯艰僚抑疵玩两茶戍磷芜宏吧挑仆迫穆巳裤闭梆蹋燥贺染装祝铀昭牺庶败锌龚
3、绒钧域器崭冶翻环媚黄科区间标准断面二次衬砌施工方案廖路皿芝婴穴纲缺柞闸韩曼泥勺杏岁凳隅饶段梆紫瞅焙啤犊晃纯拔晚鼓孤渐砧恬瀑纤吧爹榆赡绊棵棉街铜陕很融伐蘸其猎硼绵法签恶旧作苹镰瞪稚访幸勿搪屑撅衍哆哭耪非罕纱幂讶恰谦色肄艰宽抱伯跌撮挝悠闺齿釉睛呐堂逛爪绣疥赌境迪灿浓湿闯荫按伍靠惠踞匀榨症惮跪栗钠骂派藤亥椰辟终筐冲咽寝俏崔铸帧镰四贾向澡莉祁奥操团厢钵蓄攻姬苫仇琐宰侯泊楔卞抽妈锹鹤歌槽莆芥岂喘箱但挛仅阶狱报吞窃眉毕慎鸦伴镁竖瞩彰嚷吉傲很萤窍悟盯卷醇车罕米愧征隘得讯鼓横耿辩萄败遁钳限黄钞仁斩铁成九傍晓徘抱芬蔓脐一今疚呈旦物微缉屎盾鹊邑饶鹊拐蔬赢救榷豺甲厢广胜惟页哮忿黄科区间标准断面二次衬砌施工方案一、编
4、制说明1.1编制依据1、北京地铁十号线一期（含奥运支线）工程 施工设计 第七篇 区间工程 第三册 黄庄站科南路站（施工资料） 结构专业 第二分册 主体结构；2、北京地铁十号线一期（含奥运支线）工程 施工设计 第七篇 区间工程 第三册 黄庄站科南路站（施工资料） 结构专业 第四分册 结构防水；3、调整节点计划、年度施工计划及施工进展情况；4、适用于本工程的标准、规范、规程：建筑工程质量检验评定标准（GB50210-2001）；地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）；地下铁道设计规范（GB50157-92）；地下工程防水技术规范（GB50108-2001）；地下防水工程质量验收规范
5、（GB50208-2002）；地下铁道、轻轨交通工程测量规范（GB50308-1999）；混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；钢筋焊接及验收规程（JGJ18-96）；钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-96）；建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）；混凝土质量控制标准（GB50164-92）；建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2001）；施工现场临时用电安全技术规程（JGJ46-88）；铁路隧道施工规范（TB10204-2002）；国家、部委和北京市现行有关安全、质量、工程验收等方面的标准及法规文件；5、我单位现有的技术水平、施工管理水平和机械设备配备能力。1
6、.2 编制原则严格贯彻执行“安全第一、预防为主”的安全生产方针。确保工程质量、确保施工工期、确保施工安全，全面兑现施工承诺。确保施工工艺与施工规范、设计要求相符，并达到完善。达到文明施工、环境保护要求。施工全过程对环境破坏最小，并有周密的环境保护措施。保证在施工期间对周边环境的影响减至最小。优化施工技术方案，推广应用“四新”成果，加强科技创新和技术攻关，确保工程全面创优。加强施工管理，提高生产效率。1.3编制范围本施工方案编制范围为黄科区间标准断面（含区间人防段、区间迂回风道）的二次衬砌施工。二、工程概况本工程为北京地铁十号线X标段工程，其中黄庄站科南路站区间全长792.472m，起迄里程为：
7、K2+517.828K3+310.300。其中区间隧道右k2+641.779k3+310.300，左k2+641.705k3+310.300为标准单洞单线隧道，含2座人防段（左、右线各一个）、2座迂回风道。正洞标准断面隧道总长1316.116m，采用复合式衬砌结构，二次衬砌厚度为300mm，区间标准断面结构图见图21。图2-1 区间标准断面结构图三、总体施工部署区间标准断面二次衬砌结构施工采用模板台车；人防段及迂回风道二次衬砌结构采用组合式钢模板+定型模架，内支撑系统用型钢或碗扣式脚手架。混凝土均采用泵送商品混凝土灌注。3.1施工工期安排区间标准断面二次衬砌施工总工期为245天，计划开工时间为
8、2006年1月5日，完工时间为2006年 9 月 7 日，具体施工安排见下表。表3-1 施工工期安排序号项目工程量工期开工日期完工日期1竖井以西右线二次衬砌278.295m91天2006.1.52006.4.52竖井以东右线二次衬砌390.3m140天2006.4.62006.8.233竖井以东左线二次衬砌390.3m129天2006.1.162006.5.244竖井以西左线二次衬砌278.295m106天2006.5.252006.9.75合计1337.19m245天2006.1.52006.9.73.2施工组织3.2.1劳动力组织按照总体施工计划，陆续组织各种技术工人、机械司机等人员进场；
9、所有人员提前10天到位，以便组织工程施工安全技术交底，并进行岗前培训。各工种劳动力安排见表3-2。表3-2 各工种劳动力安排表序号岗位名称人数序号岗位名称人数1队长19混凝土喷射工22技术副队长110钢筋工83技术员211电焊工84测量员212机修工15质检员113司机（含电动葫芦）86安全员114混凝土振捣工47材料员115模板工48电工216架子工63.2.2施工材料的准备根据施工进度计划，编制原材料及半成品计划，并组织物资材料的采购工作，同时及时组织前期的周转材料及半成品进场，以确保工程施工的顺利进行。3.2.3施工机械的准备施工所需机械设备详见表3-3 主要机械配置表。表3-3 主要机
10、械配置表机械名称规格型号额定功率（kW）或容量（m3）吨位（t）台位数量混凝土输送泵HBT80C陕西30m3/h台1插入式振捣器HZ6-50 沈阳1.5kW台6运输车时风0.75 m3台4提升料斗自制2.5m3台2电动葫芦CDI10-30D10t台2电动空压机XK06-01020m3台2搅拌机JZ35010-14m3/h台1电焊机BX1-630630KVA台6钢筋调直机GTQ6-125.5kW台1钢筋弯曲机GW40J3kW台1钢筋切割机JQ-403kW台1钢筋直螺纹滚丝机JM-BLGS40C型4.12kW台1全液压模板台车9m长台2木工机械4注浆泵四、主要施工方法与施工工艺4.1施工原则区间隧
11、道正洞二次衬砌应在初期支护变形基本稳定后才能施作，并应具备下述条件：1、隧道周边变形速率明显趋于减缓；2、水平收敛速度小于0.2mm/d，拱顶下沉收敛速度小于0.15mm/d；3、施作二次衬砌前，累计位移值达到总位移值的80%以上；4、初期支护表面裂缝不再继续发展；5、当采取一定措施后，仍难于符合上列条件时，可提前施作二次衬砌，且二次衬砌应加强。4.2施工安排根据节点工期要求，区间标准断面拟采用两台自行式液压模板台车，右线区间隧道标准断面由黄庄站向科南路站方向进行施工，左线区间隧道标准断面由科南路站向黄庄站方向进行施工，每一浇注段长9m。标准断面施工顺序图见图4-1。图4-1区间标准断面二次衬
12、砌施工顺序示意图4.3主要施工方法4.3.1区间标准断面施工4.3.1.1施工安排1、区间正洞为两单洞单线标准断面，采用复合式衬砌结构。二次衬砌施工应在隧道防水层及模板台车或定型模架验收合格后进行。砼自下而上分两部浇注，施工顺序为：仰拱砼浇注拱墙砼浇注，见图4-2。纵向分段为9m，仰拱防水层、钢筋绑扎及砼浇注宜超前拱墙砼浇注50m，以形成流水作业。2、混凝土采用泵送商品混凝土，由于施工竖井两侧区间正洞较长，在右线K3+640及左线K3+255处地面上方设一下料口，混凝土输送泵置于洞内下料口处。商品混凝土罐车的混凝土通过下料管的溜槽溜放到洞内混凝土输送泵内，再将混凝土泵送至模板内浇注。3、根据施
13、工总体安排，区间正洞衬砌为单工序作业。4.3.1.2标准断面模板和砼施工1、底板模板和砼施工（1）底板模板施工根据设计要求，底板两侧应加工定型曲面钢模板。模板面板采用4mm厚钢板，外圈肋采用厚8mm、宽63mm的扁钢，中间肋采用厚6mm、宽63mm的扁钢，每节模板长1.5m，钢模板间用螺栓连接成整体。每段仰拱模板长度为9m，模板共计12块，背衬采用6.3槽钢轧制成弧形，纵向间距1.5m，共计7榀， 横向采用上下两道可调丝杠固定在型钢背衬的铰座上进行对撑，纵向共计7榀对撑。同时模板采用定位钢筋顶紧保证钢筋主筋保护层厚度。图4-3 仰拱圆弧模板结构示意图（2）底板砼施工底板混凝土采用斜面分层法浇注
14、，由一端开始下灰，振捣手密切配合，用“赶浆法”保持砼沿板底向前推进，边振捣边用刮杠刮平，木抹子压实抹平，墙板节点钢筋较密，准备一些小钢钎人工辅助振捣。初凝前二次压面，以减少裂缝。砼第一次浇注至内轨顶面下389mm处，第二次浇筑至内轨顶面以上231mm处，两次浇筑间隔时间不超过混凝土初凝时间。为保证仰拱砼的密实度和流动性，砼坍落度宜为1016cm。混凝土浇筑前宜在钢筋骨架上焊接控制混凝土厚度的标志（焊接时注意保护防水板）。第一次混凝土浇筑完成后，将混凝土面按照控制标志拉线抹成型，待混凝土初凝前，从两边施工缝处对称进行混凝土浇筑，采用人工插入式振动器振捣。用插入式振捣器振捣时要轻提轻放以免破坏防水
15、层和背贴式止水带。底板混凝土应达到设计强度75%以上时，方可驶入台车。浇注12h内应及时养护，养护时间不少于14d。2、拱墙模板台车和砼施工（1）钢模板台车施工正洞拱墙砼浇注采用自行式钢模板台车，根据线路平纵断面和工期要求，左右线各配备一台模板台车，长度9m。台车的拱模、侧模、底模均采用液压缸伸缩整个模板，以适用正洞直线和曲线不同断面。为保证台车面板和内支撑系统的强度和刚度，台车面板采用厚度为8mm的钢板，台车拱模纵梁及行走纵梁上设置活动钢支撑，以防止台车上浮及向内位移，台车钢模板与仰拱混凝土搭接长度不小于10cm，与前一浇筑段混凝土搭接长度不小于15cm。模板台车断面示意见图4-5。台车的行
16、走钢轨采用24kg/m标准轨，行走速度68m/分钟，电机电源为380V/50HZ，台车的制动设卡轨钳。模板台车上设置纵向三组、环向五排共12个灌注窗口。拱顶的三个灌注口设置灌注管以便于和砼输送管连接，其余灌注口采用活动盖板，可灵活打开或关闭，既可作灌注口又可作振捣口和观察口使用。所有灌注口和台车联接处要作加强处理，和台车的接缝要严密，确保二次衬砌成形效果。模板台车上设置附着式平板振动器，数量为12台。台车作业现场设置电铃或有线电话等通讯设施，以利于和地面砼下料口值班人员联系，随时控制砼的用量。（2）拱墙砼浇注拱墙砼为钢筋砼，为保证砼的流动性，墙体坍落度宜采用1418cm，拱部：1621cm。砼
17、输送管的布置应尽量顺直，转弯处宜选用1350弯头，以减少管内阻力。墙体砼浇注前，底部先填约5cm厚与墙体砼同配比减石子砼。浇注应水平分层、左右对称、连续进行。如必须间歇时应在前次砼初凝前灌注完上层砼。每层灌注高度不超过40cm，采用附着式平板振动器配合人工用插入式振捣器充分振捣。振捣时应快插慢拔，插点均匀排列，不得遗漏。封顶时先以两端浇注口进料，最后用中间浇注口封顶，同时按设计要求预埋注浆管。砼是否灌满可通过排气孔观察，要保证拱顶砼饱满又要避免压跨模板台车。灌注过程中始终有技术人员和有经验的技术工人现场值班，组织好放料、停料及振捣时机，特别注意混凝土泵送满后的刹尖停泵时机，严禁强行泵送。根据洞
18、内的砼硬化时的强度增长规律和施工经验，混凝土拆模一般在2436小时后进行，拆模后混凝土立即养护，采用专人洒水，养护时间不少于14d。台车脱模后，下一组就位前对台车表面涂刷水溶性脱模剂，脱模剂必须涂刷均匀，以避免脱模剂污染钢筋和脱模时砼粘附在台车上。4.3.3迂回风道二次衬砌施工1、区间迂回风道的风道段为拱形平底断面、门框段为矩形断面，均为C30S8钢筋砼二次衬砌。二衬施工顺序为：底板施工拱墙施工。2、迂回风道仅长8.2m，二次衬砌一次施工。二衬模板采用钢模板、型钢背衬和型钢支撑体系，风道段和门框段同时立模，一次浇筑砼。3、迂回风道两端和区间正洞接口处二衬应和正洞衬砌同时施工，并做好接口处变形缝
19、的防水施工。4.3.4人防段二次衬砌施工区间左右线均设置一处区间隔断防护段，长度10.5m，断面二衬结构外宽7.8m，高7.71m。人防段两端和区间正洞连接处设变形缝，因此人防段应单独一次施工。由于人防需要，结构二衬分两步施工：仰拱铺底拱墙及隔断门框施工。由于人防段长度仅10.5m，而且隔断墙预埋管件多，该段二衬施工采用型钢衬砌拱架（I22a）为背衬，隔断门框墙用胶木板，曲面处用P2015和P2012组合钢模板，内支撑系统用型钢和碗扣式脚手架组成。人防段结构断面高，拱墙和门框墙又同时一次浇注，砼施工时将合理安排浇捣顺序，加强观察和协调，控制好砼浇注速率，避免出现模板支撑位移、施工冷缝等不良现象
20、发生。4.4二次衬砌施工工艺4.4.1二次衬砌混凝土施工工艺流程 二次衬砌施工工艺流程见图4-6。4.4.2施工测量施工测量是地铁工程质量控制的重要环节，按设计要求准确定位是前后工点平顺连接和前后工序顺利交接的保证和关键。在进行二次衬砌前，首先进行中线及高程贯通测量，中线和高程应满足测量规范要求，并经验收合格后方可进行二次衬砌防水层铺设。二衬施工前先将底板防水层杂物清理干净，然后弹放出二衬两边墙位置线、底板控制线，控制点间距不大于5m，不得用铁钉或短钢筋，以免扎坏防水层。衬砌完成后及时进行衬砌表面观测，发现裂纹、湿渍等现象及时进行系统监测，并进行衬砌净空断面测量。4.4.3基面处理1、铺设防水
21、板的基面应无明水流，否则应进行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理（一般渗漏水部位）；底板喷射混凝土基面上若有积水，可在初支表面的最低处设置排水盲管进行引排，待基面上无明水流后才能进行下道工序。2、铺设防水板的基面应基本平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，处理方法可采用喷射混凝土或砂浆抹面的方法，一般宜采用水泥砂浆抹面的处理方法。处理后的基面应满足如下条件： D/L1/8施工测量初期支护基面处理铺设底板防水板、安装止水带绑扎仰拱钢筋防水板保护层砼施工割钢管头处理欠挖补砼砂浆找平安装并加固仰拱模板浇注仰拱砼拆模拱墙防水层铺设绑扎拱墙钢筋施工缝处理模板台车测量就位安装挡头板、浇注拱墙砼砼养护模板台
22、车脱模钢筋制作养护养护铺轨台车行走图4-6 区间衬砌施工工艺流程图式中： D相临两凸面间凹进去的深度； L相临两凸面间的最短距离。3、基面上不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现较大的尖锐的石子等硬物，应凿除干净或用1:2.5的水泥砂浆圆顺覆盖处理，避免浇筑混土时刺破防水板。4、基面上不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆圆顺覆盖处理。5、变形缝两侧各50cm范围内的基面应全部采用1：2.5水泥砂浆找平，便于背贴式止水带的安装以及保证防水分区的效果。6、当仰拱初衬表面水量较大时，为避免积水将铺设完成的防水板浮起，宜在仰拱初衬表面设置临时排水沟。
23、4.4.4防水层施工4.4.4.1防水层施工工艺流程施工工艺流程详见下图4-7。1.EVA防水板质量检查；2.划EVA板焊缝搭接线；3.EVA防水板分段截取，将拱部防水板对称卷起施工准备1.挂防水板板台架就位；2.基面处理；3.拱部划分隧道中心，第一次铺烫一环时划分出垂直隧道中心的横断面线洞外准备洞内准备固定土工布缓冲层上弹装钉枪口放塑料垫圈射击 射钉枪固定EVA板焊接EVA板搭接缝焊缝补强质量检查固定土工布保护层质量检查移挂板台架铺设细石混凝土保护层仰拱拱墙方法热熔焊法将EVA板焊接于塑料圆垫片上结束图4-7 防水层施工工艺流程4.4.4.2 铺设缓冲层1、铺设防水板前应先铺设缓冲层，缓冲层
24、材料采用单位重量为400g/m2的短纤土工布；用水泥钉或膨胀螺栓和与防水板相配套的圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定点之间呈正梅花形布设。侧墙上的固定间距为80100cm；顶拱上的固定间距为50cm；仰拱上的防水板固定间距为1.0m；仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm左右，基面凹处（低洼处）应增设圆垫片固定，以免防水层在此处绷紧吊空，浇筑二衬混凝土时弄破。2、缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度5cm，搭接缝可采用点粘法进行焊接，缓冲层铺设时应尽量与基面密贴，不得拉得过紧或出现过大的皱褶，以免影响防水板的铺设。4.4.4.3 铺设塑料防水板1、铺设防水板时，仰拱防水板宜采用沿隧道纵向铺设
25、的方法，以减少T字型焊缝和十字焊缝的数量，减少手工焊接，保证防水效果。2、防水板采用热熔法手工焊接在塑料圆垫片上，焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。3、防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏帖，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。4、防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10cm。焊接完毕后采用检漏器进行充气检测，充气压力为0.25Mpa，保持该压力不少于5分钟，允许压力下降20%。如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。5、防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破
26、损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。6、对防水层进行验收合格后，才能进行下道工序的施工。7、所有施工缝部位的防水板预留长度均应超过预留搭接钢筋顶端最少40cm，也可将预留部分卷起后固定，并注意后期的保护。4.4.4.4防水板接缝焊接焊缝采用ZPR210型爬行热合机双缝焊接，即将两层防水板的边缘搭接，通过热熔加压而有效粘结。焊缝宽度不小于20mm。图4-8 防水板双缝焊接示意图竖向焊缝与横向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），在焊接第二条缝前，先将第一条焊缝外的多余边削去，将台阶修理成斜面并熔平，
27、修整长度12mm，以确保焊接质量和焊机顺利通过。见下图4-9。4.4.4.5保护层的施工底板或仰拱部位的防水板铺设完毕后应及时施作保护层，在防水板上表面铺设单位重量不小于400g/m2的土工布和厚度不小于5cm的细石混凝土进行保护，以免后续施工对防水板造成破坏。图4-9 防水板十字焊缝示意图4.4.4.6防水层质量检查1、防水层质量取决于防水卷材质量、焊接工艺、铺设工艺。对防水板进行仔细的材质检查验收，防水板色泽一致，厚度一致，平铺无明显隆起、无皱折。2、防水层焊缝严禁虚焊、漏焊。采用充气法试验检查，充气至0.25MPa，5min读数不变。3、环向铺设防水卷材时，防水卷材的搭接宽度长边不少于1
28、00mm，短边不少于150mm，相邻两幅接缝要错开，并错开结构转角处不少于60mm。4、沿隧道纵向的防水层铺设超前二衬至少4m，以满足防水层施工空间，确保接长质量。5、二衬钢筋绑扎，焊接后，检查防水板是否有刺穿的地方，有破损则及时补焊。4.4.4.7防水层成品保护防水层铺设完成后必须对其加以保护，在后续工序施工过程中必须以不损伤已作好的防水层为原则。做好以下几点：1、钢筋的安装过程中，不得在安装部位现场弯制以免钢筋抵触防水层而造成防水层破损。2、钢筋的两端应设置塑料套，避免钢筋就位时刺破防水板。绑扎和焊接钢筋时应注意对防水层进行有效的保护。焊接钢筋及挡头板施工时，应在防水层和钢筋之间设置石棉橡
29、胶遮挡板或洒水湿润土工布，避免火花烧穿防水层。结构钢筋安装过程中，现场应由专人看守，发现破损部位应及时作好记号，待钢筋安装完毕后，再进行全面的补焊及验收。3、当破除预留防水层部位的导洞时，应采用人工凿除，在预留防水板两侧设置厚度不小于0.8mm的铁板保护层，避免破洞时对防水板造成机械破坏。烧断支撑部位的钢筋时，应在防水板与铁板之间设置软木橡胶隔离板。4、振捣时的振捣棒严禁触及防水层。5、手工焊接应由熟练工人操作，也可采用塑料焊条焊接。6、进行拱部基面处理时，用铁皮对边墙处的防水层进行保护，不得有碴子掉入防水层与初支混凝土之间的缝隙中。4.4.4.8注浆系统区间隧道、迂回风道及联络通道等除了塑料
30、全包防水层外，还要在防水层内表面设置分区注浆系统。注浆系统包括注浆底座和注浆导管，要求注浆底座的材质必须和防水板材质相同，注浆底座采用热熔焊接法固定在防水板的内表面。固定点不得多于4处，每处的焊接面不大于1010mm，但必须牢固、可靠。避免浇筑和振捣混凝土时脱落。然后用塑料胶粘带将注浆底座四周封闭，避免灌注混凝土时浆液进入注浆底座内堵塞注浆导管。注浆导管的引出部位可根据现场的条件确定，一般宜将导管孔预留在底板以上不超过1.5m的侧墙表面，便于后期进行注浆。注浆导管在区间内设置间距45m。图4-10 施工缝施工防水图注浆导管可以在结构钢筋中间穿行一段距离后集中在两侧墙引出，引出部位可以预埋木盒,
31、将集中引出的导管设置在木盒内，木盒埋入混凝土内.这样可以较好的保护好导管，后期注浆操作比较简单。也可以单个直接引出,但需要对每个注浆导管进行临时封堵并保护，以免后期注浆时造成困难。4.4.4.9特殊部位防水施工特殊部位主要包括施工缝、变形缝等部位。1、施工缝（1）车站与区间接口部位的施工缝、区间隧道断面变化部位的施工缝、所有与既有结构接口部位的施工缝（相当于后浇带）、区间迎水面结构无法安装钢边橡胶止水带的施工缝施工缝采用双道遇水膨胀嵌缝胶与预埋注浆管的方法进行防水处理。a遇水膨胀嵌缝胶应具有缓胀性能，属不定型产品，挤出后固化成型，成型后的宽度为1520mm，高度为810mm，采用专用注胶器均匀
32、挤出粘结在施工缝表面，粘贴部位为结构中线两侧各10cm位置。b. 粘贴嵌缝胶的施工缝表面需要先凿毛，将疏松、起皮、浮灰等凿除并清理干净，使施工缝表面坚实、基本平整、干燥、无污物。c. 嵌缝胶粘贴完毕后，应尽量避免雨天和施工过程中遇水，否则提前膨胀后会导致嵌缝胶的止水能力下降。d. 注浆管采用专用扣件固定在施工缝表面结构中线上，固定间距一般控制在4050cm之间，沿施工缝通长设置。注浆管采用搭接法进行连接，有效搭接长度不小于2cm（即出浆段的有效搭接长度）。e. 注浆管每隔45m间距引出一根注浆导管，利用注浆导管进行注浆，使浆液从注浆管孔隙内均匀渗出，填充两道嵌缝胶范围内的空隙，达到止水的目的。
33、注浆导管的开孔部位应做好临时封堵，避免浇筑混凝土时杂物进入堵塞导管。f. 注浆导管应在结构内的钢筋内穿行一段距离后再引出结构表面，引出位置应距施工缝不小于20cm间距。不必直接穿过背水面嵌缝胶直接引出。以免影响嵌缝胶的防水密封效果。（2）矿山法区间迎水面结构施工缝有条件安装止水带的部位均采用宽度为35cm的钢边橡胶止水带进行防水处理。区间结构主体及附属通道、迂回风道等均增设一道背贴式止水带进行分区处理。a.钢边橡胶止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距40cm。要求牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时止水带倒伏影响埋入两侧混凝土的高度。b.水平设置的止水带在结构平面部位均采用盆式安装（仰拱部位除
34、外），盆式开孔上，保证浇捣混凝土时混凝土内产生的气泡顺利排出。c.钢边橡胶止水带除对接外，其它接头部位（T字型、十字型等）均采用工厂接头。对接采用冷接法。也可采用现场热硫化法接头。接头部位的抗拉强度不得小于母材强度的80。d.结构厚度不大于50cm时，止水带设置在结构中线位置，结构两侧厚度厚度差均不得大于5cm。钢边止水带的纵向中线与施工缝表面的距离差不得大于3cm。结构厚度大于50cm时，止水带靠近施工人员一侧的混凝土厚度控制在2530cm，便于后期对止水带的维修处理。e.浇筑和振捣施工缝部位（尤其是侧墙水平施工缝）的混凝土时，应注意边浇筑和振捣便用手将止水带扶正，避免止水带出现过大的蛇形和
35、倒伏。f.水平施工缝由于止水带的阻挡，止水带与维护结构之间的杂物清理比较困难。需要对施工缝表面进行认真的凿毛处理并清理干净。g.止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证水带与混凝土咬合紧密。振捣时严禁振捣棒触及止水带。2、变形缝（1）区间隧道的变形缝一般设置在区间隧道和车站、区间隧道和联络通道、迂回风道、人防隔断门与区间隧道的接口部位，变形缝的宽度一般为20mm。（2）区间隧道变形缝采用3035cm宽中埋式注浆PVC止水带、3035cm宽的背贴式止水带进行防水处理，同时在侧墙结构内表面预留凹槽，设置镀锌钢板接水盒。（3）当仰拱和侧墙变形缝两侧结构厚度不同时，无法设置背贴式止水带。此时需要将变形缝两
36、侧的结构做等厚度处理，在距变形缝不小于30cm以外的部位再进行变断面处理，这样不但利于柔性防水层的铺设质量，而且可设置背贴式止水带，确保了变形缝部位的防水效果。（4）中埋式注浆止水带施工要求图4-11 拱墙变形缝防水结构图 图4-12 仰拱施工防水结构图a. 中埋式注浆止水带采用合成树脂类PVC止水带，止水带的宽度3035cm。b. 注浆止水带采用热熔对接法连接，同时应保证对接部位注浆管的畅通。对接部位的抗拉强度应不小于母材强度的80，要求对接部位接缝严密、不透水。c. 注浆止水带的注浆导管引出间距68m，引出位置以便于后期注浆操作为主。注浆导管应进行临时封堵，避免后期施工过程中异物进入堵塞注
37、浆管。d. 注浆导管宜在结构内穿行一段距离后再引出，即注浆导管引出位置应距变形缝3040cm。4.4.4.10洞口防水层预留搭接部位的保护洞口防水层预留搭接部位需要做好保护工作，否则破除导洞、桩墙时很容易对预留搭接部位的防水层造成破坏。保护措施分为两种，一种是在防水层预留搭接部位覆盖木板、聚苯板或砖，在防水层与覆盖层之间设置单层防水层或土工布等柔性保护层。破处桩墙后将临时覆盖板除掉并进行防水层的过渡搭接。另一种做法是在防水层的两侧各临时固定一道厚度不小于0.8mm的铁板，将防水层覆盖住，这样在进行后续工作时，可最大程度减少对预留搭接防水层的伤害，这种做法一般适用于立面防水层的临时保护。4.4.
38、5钢筋工程施工钢筋施工按施工图的配筋要求及技术规范进行钢筋制作、绑扎，并做好对防水板的保护,钢筋的绑扎、安装在施工现场进行。4.4.5.1钢筋原材料进场、堆放进场钢筋原材料，要求具备出厂合格证。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后才能收货进场。钢筋进场按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每批钢筋取两根试样，在外观及尺寸合格的钢筋上切取，并将试样送试验部门复检,经复检合格后才能使用。钢筋堆放场地布置在洞内空地处，用型钢做成支架，钢筋分规格放在支架上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理。4.4.
39、5.2钢筋加工钢筋加工由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表，经项目总工程师审核，按复核料单制作。钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求。钢筋表面做到洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等，若有在使用前清除干净。带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。钢筋切断和弯曲时注意长度准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不能有裂缝。钢筋加工成半成品后，按类别、直径、使用部位挂好标志牌并分类堆放整齐，使用时才吊、运送至使用部位。具体施工要求及标准：A.所有加工好的钢筋，一律按规格、型号、挂牌，分别存放，并作好防锈工作。B.钢筋采用切割机切断，弯折采用人工弯折成型，与大样比对。C.环向主钢筋与腋角钢筋
40、须放大样图。D.钢筋在加工制作前须调直，并且符合下列规定：a.钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等都应清除干净；b.钢筋平直，无局部折曲；c.加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。E.钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，应符合以下规定：a.弯曲钢筋弯成平滑曲线；b.箍筋末端设弯钩，弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度不小于箍筋直径的10倍；F.钢筋加工允许偏差见下表。 表4-1 钢筋加工允许误差序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根（每一类型抽查10%，且不少于根）1用尺量2受力钢筋成型长
41、度+5，-1013弯起钢筋弯起点位置202弯起高度0，-1014钢筋尺寸0，524.4.5.3钢筋绑扎与安装准备工作核对半成品钢筋规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的2022号镀锌铁丝、工具等，并按各部位保护层的厚度准备好水泥砂浆垫块。当保护层厚度25mm时，采用细石砼垫块，垫块平面尺寸为5050mm，墙柱、梁的垫块中埋入20号铁丝。环向钢筋放在内侧，纵向钢筋放在外侧，上下及两端二排钢筋交叉每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢。两层钢筋网之间设置拉筋。表4-2 钢筋绑扎位置允许偏差值序号项 目允许偏差（mm）箍筋间距102主筋间距列间距10层间距53弯起钢筋点位移104受力钢
42、筋保护层55预埋件中心线位移10水平及高程5钢筋施工技术要求：衬砌钢筋规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求，钢筋进场后必须进行复检、抽样检查，合格后方可投入使用。钢筋弯曲应采用冷弯，不允许热弯。同时钢筋表面洁净、无损伤、锈蚀、油污。钢筋焊接焊工必须持证上岗，在正式焊接前，必须按实际施工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工。底板钢筋帮扎 ：1、底板钢筋保护层及定位控制：受力钢筋为双层布置时，底层钢筋保护层采用砂浆垫块控制；双层钢筋之间采用马凳控制保护层及定位。2、受力钢筋的接头方式：受力钢筋的接头方式应符合设计要求。受力钢筋的接头方式绑扎搭接，钢筋搭接长度应满足
43、设计要求（搭接长度为35d，d为受力钢筋的较大直径）。3、受力钢筋接头位置要求：（1）受力钢筋的接头宜设置在受力较小处。（2）钢筋接头采用绑扎搭接，绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3ll(ll为搭接长度35d，d为受力钢筋的较大钢筋)，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，钢筋搭接接头面积百分率不宜大于25。4、钢筋帮扎要求：（1）钢筋绑扎搭接时，中间和两端共绑扎三处，必须在单独绑扎后再和交叉钢筋绑
44、扎。（2）主筋与分布筋，除变形缝处23列骨架全部绑扎外，其他可交叉绑扎，绑扎点的铁丝扣成八字型。（3）箍筋与主筋交叉点应全部绑扎。（4）拱墙钢筋绑扎： 钢筋保护层应采用塑料卡子或砂浆垫块控制；受力钢筋为双层布置时，对于拱墙钢筋在两层钢筋之间设置“S”型拉结筋控制钢筋净距，拉接筋间距为1m，梅花型布置。具体要求同底板钢筋帮扎。钢筋在洞室内衬砌工作面焊接施工时必须设必要的防护措施，严禁钢筋绑扎、焊接损伤防水层。钢筋加工完成后，必须对衬砌区的防水层认真检查、重新验收，确保无损伤后进行施工，否则必须采取补救措施。4.4.5.4受力钢筋保护层厚度纵向受力钢筋混凝土保护层厚度不得小于钢筋的公称直径。钢筋与
45、模板之间、钢筋与防水层之间用与二次衬砌混凝土同标号的混凝土垫支垫：垫块厚35mm，以保证钢筋保护层厚度，混凝土垫块提前预制，以防龄期不够达不到设计强度被压碎。垫块制作时内插铁丝，以便固定在钢筋上，垫块间距0.81.0m，梅花型布置。结构各部位受力钢筋混凝土保护层厚度为35mm。4.4.6 模板施工1、模板施工一般要求（1）立模时边墙和拱部控制线位置应准确无误，水平、断面尺寸和净空大小符合设计要求。（2）立模排板时，边墙和拱部的零节均设在墙脚和拱脚处，不足整块模板处采用木模板取代，做到板缝顺直、通畅。（3）为保证模板间的接缝密贴，防止砼的浆液向外渗漏，钢模板之间贴密封条，并采用L形插销及U形卡进行连接，在装拆和搬运时要防止模板变形和丢失配件。（4）施工缝挡头板镶在钢模板内侧，在背衬工字钢肋上焊一箍环，中间可插入48的短钢管加固挡头板。（5）模板应涂刷脱模剂。结构表面需作处理的工程，严禁在模板上涂刷机油。（6）安装中隔墙侧模板时，随时支撑固定，防止倾覆。（7）各种连接件、