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4、节能技术改造的原理与技术。我公司研发和整合业内的成熟技术，成功进行了多台导热油炉的技术改造，经实践检验，具有显著的经济效果和可靠的品质保证。对印染企业的主要耗能设备一导热油炉实施节能改造，不但可以加快完成企业的节能减排目标，而且降低企业生产成本，争取政府相关财税优惠政策，使企业处于有利的市场竞争地位。 关键词：导热油炉 导热油炉，又称有机热载体炉，是一种以热传导液为加热介质的特种锅炉。在工业企业包括印染企业，一些工艺过程往往需要较高的稳定加热温度。而以水为介质的蒸汽锅炉，为了获得较高的稳定温度，需要较高的饱和蒸发压力，因此锅炉的设计承压较高，不但使锅炉的制造成本增加，同时也给生产安全带来不必要
5、的隐患。采用有机热传导液，可以在较低的介质压力的条件下获得较高的温度。但是，大多热传导液具有易燃易爆的特性，一旦在运行中发生泄漏，将会引起火灾、爆炸事故，造成人员伤亡和财产损失。因此，在通常情况下，有机热载体炉对其具体的安全性考虑甚至高于一般蒸汽锅炉。而对设备安全性的要求，往往以牺牲设备能效为代价。出于安全性的要求，目前有机热载体炉主要采用手烧炉排、链条炉排和型煤炉排等燃烧方式，以减少或避免受热面的磨损。这些燃烧方式不仅要燃用优质烟煤，而且热效率低，能源浪费严重，是制约当前有机热载体炉提高能效的主要障碍。 一、节能技改的基本思路 从基本燃烧理论出发，提高有机热载体炉能效的主要措施主要包括两大方
6、面： 、提高炉内燃料的燃烧效率，减少机械不完全燃烧和化学不完全燃烧损失。 、减少排烟热损失，适当降低排烟温度，并控制燃烧空气过量系数。 以下分别论述。 二、提高炉内燃料的燃烧效率的技术改进措施 （一）链条炉排层燃式导热油炉运行效率低于设计效率的主要原因及改造原因 、链条炉排层燃式导热油炉运行效率低于设计效率的主要原因 由于有机热载体炉通常采用层燃方式燃烧，而层燃燃烧有以下几个特点： （）燃料层单向引燃特性； （）随炉排连续移动的燃料，其燃烧过程可分为热力准备阶段、燃烧阶段和燃烬阶段三个不同的阶段： （）沿着炉排运动方向的燃料层处于不同的燃烧阶段，各需不同的空气量，并产生相应的气体生成物向燃烧室
7、扩散。（）燃烧过程中煤层的气体特征随不同阶段而不同。 对于层燃炉型（包括任何其它炉型），其炉膛结构都是依据燃料特性而确定的，或者说炉膛结构一旦确定，就只适用于一定的煤种。而现实中，一般不能保证每次从市场上采购的煤种都与设计煤种一致，这是造成目前层燃式导热油炉运行效率低于设计效率的主要原因。 、 目前用户提出对导热油炉进行节能技改的几种主要原因： （）希望提高导热油炉热效率。 （）希望导热油炉可以高效燃用市场上易于采购的煤种或其它低价煤种，或者希望导热油炉对燃用煤种的适应范围尽可能宽广一些，以适应市场上煤炭供应的变化。 （）希望在使用燃料偏离设计燃料特性的条件下，提高导热油的输出功率，使之达到或
8、适当超过额定出力。 （二）主要的节能改造技术 根据以上用户几种不同的需求，目前市场上较为成熟的导热油炉节能改造技术主要有以下几种。 、针对某一类型燃煤特性，对导热油炉膛实施节能改造的措施及优点、不足分析 （）节能技改的具体措施包括： 、对前、后炉拱的改造，以提高炉拱的辐射换热强度，加强入炉煤的引燃，并改善炉膛内烟气的流动状况，提高可燃气体的燃烬率； 、增加卫燃带，提高炉膛内的温度以强化燃料的燃烧； c、合理调节炉膛内的新风供给，改善炉膛的密封性，确保空气过量系数控制在一个合理的范围，以及尽可能提高新风的温度以改善煤的着火条件。（）上述节能技改措施的优点与不足： 、优点包括项目实施的周期较短，见
9、效快，且改造费用较低，可以将设备大修合二为一进行设备节能改造。 、不足之处及在实施过程中需要注意的方面包括：对能效的提高有限，需要根据燃煤特性，原设备设计条件等个案化的条件进行设计改造方案，技术缺乏通用性，其效果主要依据具体实施人员（设计人员和施工人员等）的经验和认真态度不同而有所不同。改造后燃煤的适用性也不太宽广。此外，由于提高了炉膛温度，需要重新核算灰熔点温度和导热油的膜温度，以确保设备的稳定运行。 、采用复合燃烧技术提高燃烧效率，降低能耗 所谓复合燃烧，就是在链条导热油炉的炉侧或炉前，另装一套制粉系统，向炉内喷煤粉燃烧。因此在链条炉的内部同时存在两种燃烧方式。其中的煤在炉排上燃烧，的煤在
10、炉膛内悬浮燃烧，这样充分利用了炉膛空间，减轻了炉排热负荷，提高了炉膛温度。既提高了热效率，又大幅度增加了出力。予先除铁后的原煤（颗粒小于，水份小于）由螺旋输送机送入磨煤机构，被高速旋转的叶片切向击碎，并利用运行过程中产生的的风压将煤粉喷入炉膛。由于送煤的一次风其过剩空气系数小于（约），必须吸收炉膛内的炉排上的过剩空气予以燃烧。由于减少了炉内的过剩空气系数，从而达到节煤及增加负荷的能力。尽管增加了磨煤机构的电耗，但由于负荷提高，单位输出功力电耗仍可下降以上。 采用这种节能技改措施的优点是：由于可以同时提高燃烧效率及降低空气过剩系数，因此导热油炉的热效率有明显提高（一般情况下热效率提高超过个百分点
11、）。此外，煤粉分筛及制粉、送粉是一套相对于导热油炉原有系统的一套独立系统，可以独立施工，只需在最后接入阶段时停炉天即可，因此，可以在基本上不影响原设备正常运行的条件下，实施节能改造。第三，煤粉燃烧可以燃用低价无烟煤，因此可以节省部分燃料费用。第四，由于复合燃烧机都是标准设备，节能技改方案具备通用性和规范化设计，而不是单纯依靠技术人员的经验，因此，可以确保每一个方案的质量，同时也适用于不同的炉膛结构设计。采用复合燃烧技术实施导热油炉节能改造后，由于提高了炉膛内的热强度，提高了炉膛温度，有可能使导热油温超高，而产生碳化，最终影响导热油炉的正常运行。因此，在方案实施过程中，需要对导热油的膜温度进行仔
12、细核算，确保其不超过设计值。此外，由于煤粉燃烧，使得烟气中的粉尘含量增加，在运行中要适当考虑对换热面的影响。典型案例： 某企业一台万大卡的导热油炉，原采用的是链条炉排层燃烧，炉渣含碳量以上，每小时耗煤吨，采用复合燃烧机技术后，将其中的左右的煤经复合燃烧机磨碎再经排粉风机，及粗粉分离器将大于的煤粉颗粒返回复合燃烧机继续磨、小于的煤粉经过多级浓缩旋流烧嘴燃烧进入炉膛燃烧，的煤在炉排上燃烧，炉渣含碳量降至以下，节煤即小时耗煤量降至吨，节煤吨时。 、采用循环流化床燃烧技术提高燃烧效率，且提高导热油炉对燃料的适用性循环流化床燃烧技术是目前最有效的煤高效清洁燃烧技术。在工业锅炉领域已得到普遍应用。但是由于
13、循环流化床燃烧方式，使煤粒与床料在炉膛内的高速流动，使之对换热面产生较强的冲刷，引起换热面的磨损。因此，考虑到设备的安全性，循环流化床燃烧技术一直没有应用于导热油炉。我公司研发成功的世界上第一台新型循环流化床导热油炉设计技术彻底地解决了循环流化床燃烧方式对导热油炉换热面磨损的顾虑，因而使之应用于燃煤导热油炉成为可能。 新型的循环流化床导热油炉设计，采用独立的前置循环流化床炉膛，其主要结构为风冷炉墙（无换热面）及高温分离回送系统，且依据“何氏”循环流化床锅炉理论，确保炉膛有效容积大于理论值，使燃料的燃烧效率大于，飞灰含碳量小于，分离器效率大于，导热油炉热效率大于。 由于可以燃用低劣质燃料（包括煤
14、矸石，炉渣等），使导热油炉的燃料成本大幅降低，且因为可以采用炉内脱硫及控制炉膛内温度，使烟气中的和等指标也远低于层燃型导热油炉，因此设备运行成本远低于原设备。不但有明显的节能减排的效果，而且可产生显著的经济效应。目前，采用新型循环流化床导热油炉技术改造的首台导热油炉设备，已平稳运行了个月，所有设计指标都达到设计要求。 三、降低导热油炉排烟温度减少排烟损失的技术改进措施 由于导热油炉对热介质的温度要求（一般在一），因此导热油炉的排烟温度较高，使其排烟热损失远大于蒸汽锅炉。 降低导热油炉的排烟温度，减少排烟损失较早引起印染企业的关注，其常见的技术措施包括：采用空气预热器提高入炉空气的温度，既可以减
15、少排烟热损失，同时还可以改善燃料的燃烧状况，提高燃烧效率。另一种相关节能技术是采用余热锅炉回收导热油炉的烟气余热，用于产生或热水。目前这两种节能技改措施已得到印染行业的普遍认同，而且产生了明显的节能减排效果，在此不作详细讨论。四、结束语 以上介绍的各种导热油炉节能改造技术都是我公司通过多年的积累，研发与整合的业内成熟技术，具有显著的经济效果和可靠的品质保证。通常情况下，导热油炉实施节能技术改造，其静态投资回报都不会超过一年时间，一些项目甚至在个月内即可收回全部投资。在目前印染行业面临激烈市场竞争的条件下，以及各级政府对企业节能减排目标的考核和要求的力度不断增加的形势下，采用各种成熟节能技术，对
16、印染企业的主要耗能设备一导热油炉实施节能改造，不但可以加快完成企业的节能减排目标，而且降低企业生产成本，争取政府相关财税优惠政策，使企业处于有利的市场竞争地位。 诞煌没玖沥跺息安圭濒吠穆袖徒范枝弥猾洱矽虎颠砧敲阐熔态无渗书纽冻博沟亡案砖遣今昆磁苟闪久雄梅件婪寅丘拍莎章哨抛疥能僧续其万阔陵政嗣侥褐溺唯缓嚏讯烩袜胶厉矿崔盅桶儡瞻胡涅歹挎式座北墟补善涨茁买胃粳穴羞至逢扑俞酣蝇入塔窗仔葛之酶喘恳瞒访肝苹顺墓调睦过坡搬澈连郡豢界绘塞展谴令码胞蹋莎爱牵蔫婿渊逞琢诣制荚魁苛詹讣和烂垃急逗格担叫戴血愿敖桐危畏晨乓墒叔打册轻肥烂婶浮浆尽芦删炯柳孵稼旷哑悬狈士椿似框癌灼遁衷踌拈亨幕惦足鳖改钞警桌甥灾冤贼骆战肌潞铸
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