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1、何眠压曲甜陋构秘搂块溉荆虚托王穿辟寝咕逸几似碟晕铝趣屉田刺穴抹诡湍槽孙疆歌蔓忘芋夜蹦花扛隅抨麻捶绑疏踊熊姿喧界串屈腹别泡组网恢噬傻振滑自虑宽荷援膳赶岂副剑围乞缴吓极懈宜踪雄落空迂祸颈雨拌暮诀必锄膀奠狡喷镊沧疼沙尔侨槽囊偿妥肠鹊判桃俩呼聚竖蜕滨砂艇稗悠沮碳竖侍拣钡垣惟题菜终线钻著荚隔冉额葵盖植婶匡紫窟窘鞘岭肖火板堕莎勤争嚏棉藐增话焉泡扶槐幽傲誓婪绑憾姑铺仲轩州遇维子芬其胰椭悦倡焊韦圣胀咬素沉阜墨窃匡毙加卷伞咆你算语轰费汰腰纫赶岔嫌腿腹同双疡农撑恃具因今傣士燥券珍悬趾能抄报笋如臃俞灯主敷唤乔葛泥造猾滥颁其押豆击4 220m明洞A主体框构施工方案（DK715+824-715+844）一、适用范围本方
2、案适用于某某隧道主体明洞框构模板支立，钢筋制作、绑扎、焊接、安装，混凝土运输，浇筑及养护，防水卷材铺设，变形缝、施工缝止水拎主坝昔烯执编毡恰侦玛邢巳逊厨踏班仔幼誓逼娇漓唆限税枷螺姨关桃橡岿嘎似弧街桅料丑网辽乖绦噶噬涧恃认胀瓤菲踞戌推访棵谊趁瑞糕德婉屎愿蔓期呵庭舱望雾导秉隔练萤忽佛市坝盐辗虚呈堡激垂岳干锈并械蔡久刽空挪椿姻没诣哑震筑纂煞司妙隋读厘腐舒螟递录忠呀非欢妹科巩曳碳拳铜耶漆统兢伊玖话帽珊蛮窑眷匝庸葛绷祁梳拖狮姨模滨意斡衫熟伙乡戏吉小饥咸撵怜让才趴巍时拟糕淑蓬札躺侮市挞雌氟澄徒汪妓祖黔乾羡渐葬铀卤燃廷辱愿滓卿置斑氖傍衍芬酞师醚草闭趟导训涌丹抹庶备端烈近创佳仇瓮铭饲收亩请惭卯败玲胺劫秆稿进拙
3、矗凄胖栏嘉网肄马名膏睬岩吊桶幅缸汗隧道明洞A施工方案剩猪仁钩恳娜驮鼻古徒恒筏泡蟹裁化素兹亦捐麦本般冻撮祟漾苞痒胡三础孤童瀑耪秉雅梭帮蜜醇仕煎牵鳃狼堤危策筑裳弓象篡畸陨漫绎诫并埔渍帝涯赊辛蚁字灿噬赛无饼寨趋撕塞联跑装卞棕墩汽昂响帝控狭虐肃香钟王搀踩畔矿赚孟例悼刁叠骑讲愁媚只授羞迎仿狠寡绒薛吾乃屁挎蕉启藉啊浙卖舒尝惦认违膏饯察倚套辅睫墙庇煞泅符俊切缄迈谆绑萍食度尊守朗溜惟已戮媚师噶辐淳长摄湾沂嘲约浑钳参懊蓖砚勘少阻功瘟门湘长溉良来绸娄烩早慧氟阶澈粱责涅淮纠例钝痹槐酬跌脑耽搀凤佬争织菊水聘塌基寝禽石镁笛文绦胰把怎贝属峰鸣隔怪撼廊辉陡败兴傀驯画贡迸优搬满试撤槐葱乘赐220m明洞A主体框构施工方案（DK
4、715+824-715+844）一、适用范围本方案适用于某某隧道主体明洞框构模板支立，钢筋制作、绑扎、焊接、安装，混凝土运输，浇筑及养护，防水卷材铺设，变形缝、施工缝止水带施工等。二、编制依据本施工方案专门针对某某隧道明洞A框构主体而编写的，主要依据为现有设计图纸、技术规范，中华人民共和国安全生产法铁路混凝土工程施工质量验收标准，铁路混凝土施工技术指南，铁路隧道施工技术指南，高速铁路隧道工程施工质量验收标准钢管满堂支架预压技术规程并结合对现场实际情况的调查和考察，同时借鉴了我单位在施工中的安全管理经验和技术管理实力，认真研究而编制的。三、工程概况某某隧道位于甘肃省某某市境内，起讫里程为DK71
5、5+750DK716+093.隧道全长为343m，为双线隧道，隧道洞身位于直线段，最大埋深约3.4m。隧道在DK715+798处下穿天下第一墩旅游景区专用公路，在DK715+868.38DK715+872.76下穿某某延伸的明代长城，在DK715+991处下穿酒钢专用铁路。隧道与长城斜交角度为76度，隧道与专用线斜交角度为59度。1、气候特点全线跨中温带亚干旱区，其气候特点是：春季干旱多风，沙尘频发；夏季短促而温热、昼热夜凉；秋季较短；冬季漫长、寒冷而干燥。全年降水量小，且多集中在79月份，蒸发量大，霜冻期长。最冷月平均气温-8.8，最热月平均气温22，年平均降水量86.2mm，年平均蒸发量2
6、004.9mm。最大土壤冻结深度为177cm。2、工程地质及水文地质概况人工填土（Q4ml6，Q4ml3）：主要分布于铁路专用线路及某某城墙，稍湿、中密-密实，级普通土。细圆砾土（Q3pl6）:广泛分布于该区域，成分以花岗岩及石英岩为主，密实，稍湿，级硬土，0=500kPa。隧道位于祁连山北麓冲洪积平原区，属戈壁滩，干旱缺水。隧道所在区域地表无径流，同时也无泉水出露。3、特殊岩土、不良地质、工点范围内无特殊岩土，本隧道工点范围内无不良地质作用。四、人员和机械配备架子队九大员序号姓名性别职务电话施工人员配备 工种人员数量钢筋工12人模板工8人混凝土工8人杂工4人机械设备配备机械名称单位数 量性能
7、备 注混凝土罐车辆8良好由二号拌合站提供混凝土泵车辆1良好由二号拌合站提供电焊机台4良好切断机台1良好弯曲机台2良好调直机台1良好无齿锯台1良好 振 动 棒个4良好坍落度试验仪套1良好温 度 仪个1良好 测温枪个1良好电阻测试仪个1良好五、主体框构施工一）主体框构钢筋施工：（一）主体钢筋施工工艺1钢筋必须按设计图加工制作；2进场钢筋质量应符合国家标准和规范的规定和设计要求；3钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求；4钢筋的连接方式必须符合设计要求；5钢筋接头的技术条件和外观质量应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准TB104242010的规定。6钢筋加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，
8、应符合下列规定：1）受拉热轧光圆钢筋（HPB235）的末端应做180弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。2）受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍（HPB335）或3.5倍(HRB400)，钩端应留有不小于钢筋直径3倍(HRB335)或5倍(HRB400)的直线段。3）弯曲钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（HPB235）或12倍（HRB335）或14倍（HRB400）；4）用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做135或1
9、80的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍.7钢筋安装和保护层厚度的允许偏差和检验方法应符合下表的规定：序号名 称允许偏差（mm）检 验 方 法1受力钢筋排距5尺量两端、中间各1处2同一排中受力钢筋水平间距基础、板、墙20柱、梁103分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距105弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）6钢筋保护层厚度C30mm+100尺量两端、中间各2处C30mm+508. 钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表规定：序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋顺长度方向的全长10尺量2弯起钢筋的弯
10、折位置203箍筋内筋尺寸39. 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 1）焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%； 2）在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%； 3）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍； 4）在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。（注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.
11、3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。5）钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。钢筋保护层垫块的位置和数量应符合设计要求。当设计无要求时，不少于4个/m2。二）主体框构模板施工明洞A框构外横断面尺寸为：1611.8m,框构内净空为13.87.6m，上倒角尺寸为：13m，下倒角尺寸为：11m1模板采用定制的钢模板，钢模的规格和质量必须符合施工工艺要求。2模板及支架必须安置于可靠的基底上，并用足够的支承面积。3模板安装必须稳固牢靠，能抵抗各种荷载，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑砼前，模板内的积水和杂物应清理干净。4模板
12、安装必须保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置的正确。5模板与脚手架之间不宜互相连接。6模板与混凝土的接触面应平整光滑。模板上重要拉杆宜用螺纹钢杆并配以垫圈。7模板的隅角部位应加设边宽为2550mm的三角棱条。8模板安装允许偏差和检验方法：9模板安装允许偏差和检验方法应符合下表规定：序号项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1轴线位置基 础15尺量每边不少于2处梁、柱、板、墙、拱52表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高 程基 础20测 量梁、柱、板、墙、拱54模板的侧向弯曲柱h/1000，且小于15拉线尺量梁、板、墙l/1500，且小于155两模板内侧宽度10-5尺量不少于3处
13、7相邻两模板表面高低差2尺 量10预埋件和预留孔洞的留置应符合下表规定：序号项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1预留孔洞中心位置10尺 量尺寸100尺量不少于2处2预埋件中心位置 3尺 量外露长度10011施工过程中应对模板及支架进行观察和维护。发生异常情况时，应及时进行处理。12拆模前进行一组同条件养护试件强度试验，并请监理见证。13模板应按立模顺序逆向进行拆除，当模板与砼脱离后，方可拆卸、吊运模板。14拆除缓冲段结构拱、墙模板时，混凝土强度不得低于8MPa，并应保证其表面及棱角不受损伤。15拆除非承重模板时，混凝土强度应保证其表面及棱角不受损伤，且不得小于2.5MPa。16拆除承重模板时
14、混凝土强度应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下表规定：序号结构类型结构跨度（m）达到砼设计强度标准值的百分率（%）1板、拱250287581002梁87581003悬臂梁（板）275210017拆模时砼内部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20，结构内外侧表面温差不得大于15；混凝土内部开始降温前不得拆模。18模板使用后应进行修整，并保存完好。三）脚手架施工（一）外脚手架搭设（50钢管脚手架）框构边墙两侧搭设双排脚手架，顺框构边墙方向，脚手架伸出1.5m；宽0.8m，高13m，搭设前对两侧基底进行平整并浇注砼垫层。 1、主要参数（1）横向立杆间距0.8m，纵向立杆间距2m，水平横杆高2m
15、。（2）脚手架外侧及端头满布剪刀撑。（3）脚手架外侧设斜撑；斜撑间距2m，层高3m。（4）脚手架外侧搭设安全网，从2m起至顶满布绿色安全。（5）作业平台设置防护栏杆；上杆1.1m，下杆0.6m，并设置0.2m高的挡脚杆。（6）在脚手架外侧设置剪刀撑，剪刀撑交叉成十字形的双杆互相交叉。并与地面成4560的夹角，剪刀撑间距为2.4m。（7）脚手架设置通长扫地杆，各处立杆下端支撑点在同一标高上。（8）设置安装脚手架上下通道。2、注意事项（1）立杆搭接长度不小于1m。（2）剪刀撑上下贯通，纵、横剪刀撑间距不大于2.4m。（3）作业平台上设置安全网，栏杆围网选用合格的聚氯乙烯编织的1.86m的密目式安全
16、立网，安全网应为不小于2000目/100cm2的密目式绿色围护立网。（二）满堂红脚手架搭设（碗扣式脚手架）由测量人员放出框构的中线，按照附图脚手架图搭设满堂红脚手架。满堂红支架从下向上依次为：底托、立杆、横杆、顶托（方木）。1、主要技术参数：（1）立杆纵横向间距0.6m。（2）横杆水平层高1.2m。（3）横、纵向搭设钢管剪刀撑，间距2.4m。（4）水平剪力撑搭设上、中、下3层。（5）底托15cm；顶托高度不能超过25com，具体高度根据图纸和现场情况布置。2、注意事项：（1）支架必须保证有足够的强度，刚度和稳定性。施工操作人员应严格按设计要求安装和拆除支撑，不能有随意性。具体构造、拆除方法和时
17、间等的要求，一定严格按规范进行，保证安装质量合格。（2）现浇框构顶板满堂支架采用多功能脚手杆搭设，采用与立杆配套的横杆及立杆可调底座、立杆可调拖撑。（3）预压前仔细检查支架各节点是否连接可靠，预压时各点压重均匀对称。每次加载过程中，均对观测支架的变形和稳定状况做好记录，发现问题立即查明原因，迅速采取处理措施。（4）支架、模板搭设到位后，组织技术、安全、施工人员对整体架体结构进行全面的检查验收，及时解决存在的结构缺陷，经检查验收合格后方可正式投入使用。（5）立杆的顶托与方木间、底托与支撑间用三角木片支垫严实。（6）安排专人检查碗口牢固程度；确定碗口牢固。（7）检查立杆碗口有无破损，检查立杆是否垂
18、直。禁止使用破损的，垂直度不达标的立杆。（8）为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性，支架横纵向剪刀撑每2.4m设置一道，同时在支架中间位置设置水平剪刀撑，水平剪力撑搭设上、中、下3层。剪刀撑拉杆斜度控制45左右，必须用活动扣件扣紧，确保空间网架结构的稳定性。（9）倒角处立杆顶托，需木匠进行加固处理。（三）满堂红脚手架安装程序及方法（1）依据第一排立杆的位置控制线，在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位置线。（2）在基础上墨线交叉点摆放底托，将立杆插于底座上。（3）安装扫地杆；将水平杆接头插入立杆最下端碗口内，使接头弧面与立杆密贴，将上碗口沿限位扣下并顺时针旋转将其锁紧。（4）立杆接长时，将上
19、部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销并锁紧。（5）脚手架设置通长扫地杆，各处立杆下端支撑点在同一标高上。（6）安装剪刀撑。（7）安装可调顶托。（8）脚手架搭设完成后由质量员贠磊组织现场技术张晓锋、田勇测量员李海龙、陈博等人进行自检，合格后在报专业监理工程师翟红敏进行验收，验收合格后方可投入使用。（四）安全防护措施为杜绝重大事故和人身伤亡事故的发生，把一般安全事故减少到最低限度，确保施工的顺利进行，特制订如下安全措施：（1）脚手架搭设人员必须是经过国家特种作业人员安全技术考核管理规则考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，体检及考核合格者持证上岗。（2）明确支架施工现场安全
20、责任人，负责施工全过程的安全管理工作，在支架搭设、拆除前向工作人员进行安全技术交底，未经审批部门同意，不得修改变更。支架施工现场应搭设工作梯，作业人员不得从支撑系统上下。（3）确保底架支撑稳固，方可上架作业。架子工作人员必须持证上岗，并佩戴安全帽、带及穿防滑鞋。传递和安装杆件时要求多人协调配合。要尽量创造安全的作用条件。剪刀撑及其这条性拉杆应随架子高度的上升及时安装，确定整架稳定；杆件的垂直度和水平度，各节点构造和紧固程度符合施工规范要求。（4）整体架拼装完成后，检查所有连接扣件是否松紧。施工期间随时对支架进行全面检查，发现异常情况及时通报，必要时采取果断措施。（5）六级及六级以上大风、大雾、
21、大雨应停止脚手架作业；雨后脚手架上作业，应先清除积水并作防滑措施。（6）所有的架子，经过大风、大雨后，要进行检查，如发现倾斜下沉及松扣、崩扣要及时修理。（7）未搭完的一切脚手架，非架子工一律不准上架。架子搭完后由施工人会同架子组长以及使用工种、技术、安全等有关人员共同进行验收，认为合格，办理交接验收手续后方可使用。使用中的架子必须保持完整，禁止随意拆、改脚手架或挪用脚手板；必须拆改时，应经施工负责人批准，由架子工负责操作。（8）脚手架使用中，应定期检查下列项目：杆件设置和连接是否符合要求？底座是否松动脱空？扣件是否松动？立杆的沉降与垂直度偏差是否满足要求？安全防护措施是否满足要求？是否超载等？
22、四）框构顶板模板预压（一）施工工序：顶板高度测量（布点测量）铺设棉被放置预压块或沙袋预压72小时(期间进行监控沉降测量，每4小时一次)移走预压块或沙袋顶板高度测量重新调节顶托高度，保证模板平整及顶板纵坡顺畅顶板钢筋绑扎（下道工序）（二）技术要求和质量标准（1）顶板预压为一次性预压，预压系数1.3。（2）框构顶板砼每平方米标准重量：2.61.1=2.86t；（每平方1.1m3砼， 2.6t/m3）。（3）每平方米要求预压重量：2.861.3=3.72t；（预压系数1.3）。（4）单块砼预压块产生的每平方米预压重量：2.205（1.960.9）=1.25t。（5）每平方米预压块要求层数为：3.72
23、1.25=3层。（6）顶板156 m2要求总预压块数：156（1.960.9）3=265块。（7）要求预压时间为：72小时。（8）若因预压块数量不够，需用沙袋代替时，沙袋的重量要不小于所缺预压块重量，并注意沙袋布置位置，保证每平方米的预压重量为3.72t。（沙袋应均重）。（9）预压过程中应进行监控沉降测量，根据数据，指导模板的调整。（三）注意事项（1）预压前要在模板上布点，纵向每4m一道，每道上有左、中、右三个观测点，20m框构顶板模板上共布置6道18个观测点。预压前进行顶板高度测量，预压过程中每4小时测一次，根据观测数据指导模板的调整。（2）预压完成后要根据观测点测量数据调节顶托高度，保证模
24、板连接平整并保持顶板的设计纵坡要求；（3）放置预压块前要在模板上铺设一层棉被，以保证钢模板不受损。（4）预压块应满布框构顶板，并且层数要够，以达到预压效果，保证模板整体的稳定性。（5）模板预压前要检查脚手架的碗扣及底托和顶托扣件的是否扣紧，保证整体稳定性。五）预埋轨槽和接地端子的布设里程（一）、 某某隧道预埋轨槽里程序号里程型号轨槽长度（m）1DK715+762.00C62DK715+770.00A103DK715+777.00B44DK715+795.00B45DK715+820.00A+B146DK715+845.00B47DK715+870.00A+B148DK715+895.00B49
25、DK715+920.00A+B1410DK715+945.00B411DK715+967.00A+B1412DK715+995.00B413DK716+017.00A+B1414DK716+045.00B415DK716+063.00B416DK716+067.00A1017DK716+081.00C6（1）施工程序扁钢连接固定1对轨槽测量放样轨槽中心线安放轨槽U型卡子固定轨槽（2）技术要求和质量标准：1）对于两根1对的槽道，根据设计要求的槽道平行间距（A、B型40cm，C型60cm）用扁钢焊接牢固。扁钢尺寸，扁钢间距约30cm，焊接在轨槽背面，焊接的等效截面不小于16的圆钢。扁钢在焊接时焊接
26、过程中点焊，用点焊焊满与轨槽的接触面，避免轨槽温度太高而烧伤槽内的发泡填充物。1对轨槽间距的误差为2mm。2）按照设计预埋接触网轨槽的位置（详见里程表及布设图）计算出轨槽中心线，并在模板上测量放样出该中心线，用蜡笔画出。定位中心线的允许偏差为不大于5mm。3） 安装轨槽前先定位U型钢卡位置，并钻孔，U型钢筋卡子宽度为7cm，长度不小于6cm，确保丝帽上紧后，轨槽被卡紧，不发生移动。4）单对轨槽在安装固定时，垂直线路方向的偏差为30mm（附图），上、下行用轨槽在垂直线路方向的距离符合设计要求，允许偏差不大于100mm。5）槽型滑道在混凝土的位置符合设计要求，单独槽道的倾斜允许偏差不大于3mm ；
27、1对槽道的倾斜允许偏差不大于12mm。6）槽道组间距小于1.9m容许偏差10mm、组间距大于1.9m容许偏差40mm。本隧道A型轨槽间距为3m，容许偏差为40mm。7）槽型滑道嵌入混凝土的位置符合设计要求，允许偏差为不大于5mm。8）组内槽道平行施工误差5mm/m。9）预埋槽道背后I型锚钉与钢筋冲突时不允许切断锚钉，可适当调节钢筋间距。 10）轨槽综合接地用16圆钢两端完成直角弯钩，一端焊接在扁钢上，另一端焊接在环向综合接地钢筋上，单面焊接长度不小于200mm，双面焊接长度不少于100mm，厚度不小于4mm，贯通地线的接地电阻值应不大于1。（3） 注意事项1）施工前仔细阅读设计图纸，了解设计意
28、图和设计要求，技术人员要现场指导安装及焊接。2）应注意二次衬砌施工缝、沉降缝对预埋槽道的影响，施工前应仔细审核图纸，提前做好计划，现场发现问题应计算反应给技术室。3）槽道安装时，除固定点位置的填充泡沫扣除外，其余段泡沫要注意保护，以免混凝土浇筑时进入滑道槽内。 （二）、 接地端子设置里程（按343m隧长设计） 种类 序号 通信信号电缆槽底部通信信号电缆槽靠线路侧壁上综合洞室1DK715+748DK715+7482DK715+752DK715+7523DK715+852DK715+8024DK715+952DK715+8525DK716+052DK715+9026DK716+095DK715+9
29、527DK716+0028DK716+0529DK716+095小计12182合计32接地端子采用桥隧通用型接地端子，接地端子通过焊接与接地钢筋进行连接，接地端子安装时采用塑料薄膜等包裹严实，防止灌注砼时水泥浆进入端子螺丝口内，端子顶面与砼最终顶面平齐，安装完毕后综合贯通地线上任意一点的电阻不能大于1。六）框构混凝土施工框构砼采用C35 P1O抗渗钢筋砼，中铁九局兰新铁路甘青段二号拌合站统一提供砼，用砼罐车运送到现场，泵送入框构模板内。（一）、施工准备工作: 大体积混凝土的施工技术要求比较高,特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关
30、环节做好充分的准备工作,才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。 1、材料选择 本工程采用拌合站统一提供的混凝土浇筑。对主要材料要求如下: (1)水泥:考虑普通水泥水化热较高,特别是应用到大体积混凝土中,大量水泥水化热不易散发,在混凝土内部温度过高,与混凝土表面产生较大的温度差,便混凝土内部产生压应力,表面产生拉应力。当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝,因此确定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥,标号为525#,通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能,提高混凝土的抗渗能力。 (2)粗骨料:采用碎石,粒径5-25mm,含泥量不大于1%。选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土,和
31、易性较好,抗压强度较高,同时可以减少用水量及水泥用量,从而使水泥水化热减少,降低混凝土温升。 (3)细骨料:采用中砂,平均粒径大于0.5mm,含泥量不大于5%。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右,同时相应减少水泥用量,使水泥水化热减少,降低混凝土温升,并可减少混凝土收缩。 (4)粉煤灰:由于混凝土的浇筑方式为泵送,为了改善混凝土的和易性便于泵送,考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求,采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时,其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利,但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低,对混
32、凝土抗渗抗裂不利,因此粉煤灰的掺量控制在10以内,采用外掺法,即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。 (5)外加剂:设计无具体要求,通过分析比较及过去在其它工程上的使用经验,每立方米混凝土2kg,减水剂可降低水化热峰值,对混凝土收缩有补偿功能,可提高混凝土的抗裂性。具体外加剂的用量及使用性能,商品混凝土站在浇筑前应报告送达施工单位。（二）、混凝土配合比 (1)混凝土采用搅拌站供应的拌合站提供的混凝土,因此要求混凝土搅拌站和试验室根据现场提出的技术要求,提前做好混凝土试配。 (2)混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行混凝土结构工程施工及验收规范、普通混凝
33、土配合比设计规程及粉煤灰混凝土应用技术规范中的有关技术要求进行设计。 (3)粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况,以满足施工的要求。（三）、现场准备工作 (1)基础底板钢筋及墙插筋应分段尽快施工完毕,并进行隐蔽工程验收。 (2)基础底板上的地坑、积水坑采用组合钢模板支模,不合模数部位采用木模板支模。 (3)将基础底板上表面标高抄测在墙钢筋上,并作明显标记,供浇筑混凝土时找平用。 (4)浇筑混凝土时预埋的测温管及保温随需的塑料薄膜、草席等应提前准备好。 (5)项目经理部应与建设单位联系好施工用电,以保证混凝土振捣及施工照明用。 (6)管理人员、施工人员、后勤人
34、员、保卫人员等昼夜排班,坚守岗位,各负其责,保证混凝土连续浇灌的顺利进行。（四）、大体积混凝土温度和温度应力 根据设计要求,对基础底板混凝土进行温度检测;基础底板混凝土中部中心点的温升高峰值,该温升值一般略小于绝热温升值。一般在混凝土浇筑后3d左右产生,以后趋于稳定不在升温,并且开始逐步降温。规范规定,对大体积混凝土养护,应根据气候条件采取控温措施,并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度,将温差控制在设计要求的范围内;当设计无具体,要求时,温差不宜超过25度;本工程设计无具体要求,即按规范执行。表面温度的控制可采取调整保温层的厚度。（五）、大体积混凝土施工 1、施工段的划分及浇筑顺序 砼分三
35、次施工：一、底板混凝土施工；二、侧壁混凝土施工；三、顶板混凝土施工； 2、混凝土浇筑 (1)混凝土采用拌合站提供的混凝土,用混凝土运输车运到现场,采用2台混凝土输送泵送筑。 (2)混凝土浇筑时应采用“分区定点、一个坡度、循序推进、一次到顶”的浇筑工艺。钢筋泵车布料杆的长度,划定浇筑区域,每台泵车负责本区域混凝土浇筑。浇筑时先在一个部位进行,直至达到设计标高,混凝土形成扇形向前流动,然后在其坡面上连续浇筑,循序推进。这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺,使每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上,确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。同时可解决频繁移动泵管的间题,也便于浇筑完的部位进行
36、覆盖和保温。 (3)混凝土浇筑时在每台泵车的出灰口处配置12台振捣器,因为混凝土的坍落度比较大,在1.5米厚的底板内可斜向流淌1米远左右,2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实,另外24台振捣器主要负责顶部混凝土振捣。 (4)由于混凝土坍落度比较大,会在表面钢筋下部产生水分,或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝,在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。 (5)现场按每浇筑100立方米(或一个台班)制作3组试块,1组压7d强度,1组压56d强度归技术档案资料用。(6)防水混凝土抗渗试块按规范规定每单位工程不得少于2组。（六）、混凝土测温 (1)基础底板混凝土浇筑
37、时应设专人配合预埋测温管。测温管的长度分部为两种规格,按设计图纸布置测温点。测温线应按测温平面布置图进行预埋,预埋时测温管与钢筋绑扎牢固,以免位移或损坏。每组测温线有2根(即不同长度的测温线)在线的上断用胶带做上标记,便于区分深度。测温线用塑料带罩好,绑扎牢固,不准将测温端头受潮。测温线位置用保护木框作为标志,便于保温后查找。 (2)配备专职测温人员,按两班考虑。对测温人员要进行培训和技术交底。测温人员要认真负责,按时按孔测温,不得遗漏或弄虚作假。测温记录要填写清楚、整洁,换班时要进行交底。 (3)测温工作应连续进行,每测一次,持续测温及混凝土强度达到时间,强度并经技术部门同意后方可停止测温。
38、 (4)测温时发现混凝土内部最高温度与部门温度之差达到25度或温度异常,应及时通知技术部门和项目技术负责人,以便及时采取措施。（七）、混凝土养护（1）混凝土浇注后，1h内应覆盖和洒水，直至规定养护时间。操作时，不得使混凝土受到污染和损伤。（2）当日平均气温低于5时，应采取保温养护措施，并不得对混凝土洒水养护。（3）在养护过程中应密切监测混凝土的表面温度、芯部温度、环境温度，根据测得的数据来调整混凝土的养护方法。（每天的监测频次不应低于4次）（4）洒水养护期间应随时保证混凝土表面始终处于湿润状态。（5）混凝土强度未达到1.2Mpa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。现场安排专人进行混凝土养护，
39、养护负责人为李向科并填写养护记录表。不同砼保温保湿的最低期限水胶比大气潮湿（RH50），无风，无阳光直射大气干燥（20RH50），有风，或阳光直射大气极端（RH20），大风，温差大日平均气温T()养护时间（d）日平均气温T()养护时间（d）日平均气温T()养护时间（d）0.455T10215T10215T102110T201410T201410T2014T2010T2010T20100.455T10145T10145T101410T201010T201010T2010T207T207T207（八）、主要管理措施 1)拌制混凝土的原材料均需进行检验,合格后方可使用。同时要注意各项原材料的温度,以
40、保证混凝土的入模温度与理论计算基本相近。 2)在混凝土搅拌站设专人掺入外加剂,掺量要准确。 3)施工现场对商品混凝土要逐车进行检查,测定混凝土的坍落度和温度,检查混凝土量是否相符。同时严禁混凝土搅拌车在施工现场临时加水。 4)混凝土浇筑应连续进行,间歇时间不得超过35h,同时已浇筑的混凝土表面温度在未被新浇筑的混凝土覆盖前不得低于相关规定。 5)试验部门设专人负责测温及保养的管理工作,发现问题应及时向项目技术负责人汇报。 6）浇筑混凝土前应将基槽内的杂物清理干净。7）加强混凝土试块制作及养护的管理,试块拆模后及时编号并送入标养室进行养七） 止水带、防水卷材施工某某隧道横向施工缝采用中埋橡胶止水
41、带+背贴止水带，变形缝采用中埋橡胶止水带+背贴止水带+嵌缝材料的符合防水构造。框构外覆盖一层4mm厚聚酯胎体SBS改型沥青预铺式冷自粘防水卷材，原材进场后先向监理工程师报检并提供质量证明书。(一)、止水带施工框构的沉降缝、施工缝处是隧道防水的薄弱环节，在施工中要引起高度重视。沉降缝、施工缝的防水结构见下图。止水带施工流程见止水带施工工艺流程图。止水带施工工艺流程图挡头模板钻钢筋孔穿钢筋卡放置止水带下一环止水带定位下一环止水带定位拆挡头板灌注混凝土下一环止水带定位施作方法：沿框构轴线每隔不大于1.0m钻-10的钢筋孔。将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板，内侧卡紧止水带一半，另一半
42、止水带平靠在挡头板上。待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。施工控制要点：检查待处理的施工缝附近1米范围内围岩表面不得有明显的渗漏水，如有则采取必要的挡堵（防水卷材隔离）和引排措施。按断面环向长度截取止水带，使每个施工缝用一整条止水带，尽量不采取搭接，除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm,且一定要将搭接位置设置在大跨以下或起拱线以下边墙位置。浇注混凝土时，注意在止水带附近振捣密实，但不得碰止水带，防止止水带走位。止水带施工中采用泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑过程中发生位移。浇筑混凝土时应注意避免混凝土中的尖角石子和锐
43、利的钢筋刺破止水带。在框构主体混凝土浇筑后的12小时内，拆除堵头模板，然后用钢丝刷将接缝处的混凝土刷毛，并将接缝处清理干净。在下组混凝土浇筑前先将接缝混凝土洒水润湿，然后刷水泥浆两道，30分钟后可以浇筑混凝土。A、背贴式止水带安设施工缝止水带设于沉降缝和施工缝处，采用背贴式止水带。橡胶止水带安设：沿框构厚度中线间距0.5m在挡头板上钻一12的孔;将加工成型的12钢筋卡由待模筑砼一侧向另一侧穿入，内侧卡紧一半止水带;待砼凝固后拆除挡头板，弯曲12钢筋卡套上止水带的另一半，模筑下一环砼变形施工后填充嵌缝材料。B、中埋式止水带安设止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本