水电集团长清板厂Ⅱ型板施工组织方案.doc

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4、ffwvG#tYM*Jg b、将钢筋网片吊运到钢筋托盘; c、将装有钢筋网片的托盘推出钢筋加工车间； d、用 16t 桥式吊车将钢筋网片运送到安装工位； e、将专用车架送回车间。 3.2.6 检测绝缘电阻 钢筋网片组装完成后，应及时检测其绝缘性能。检测方法如下： 3.2.6.1 用吊车将钢筋网片吊起，并在加工胎具与钢筋网片之间放置绝缘 方木（3 根）后，落下钢筋网片。 3.2.6.2 将接线卡卡在纵向（长）钢筋一端，并串联在一起。 3.2.6.3 将万用表的两个表笔搭接，监测万用表电路是否正常。搭接时， 万用表的读数应归零，否则须检查并调整万用表的工作状态。 3.2.6.4 将万用表的读数单位

5、调至 1010。 3.2.6.5 将万用表的一个表笔与接线卡线路串联在一起。 3.2.6.6 逐根检测横向钢筋与纵向钢筋之间的阻值，读数在 10101012 之间时，即合格。 3.2.6.7 如绝缘组值读数小于 1010，应逐个对绝缘交叉进行检测，找出 不合格点后，更换环氧涂层钢筋。 3.2.6.8 绝缘电阻检测应形成记录。 3.2.7 安装预应力钢筋 5mm 预应力定位钢筋采取人工安装，在将预应力筋放入定位槽口后，手 工安装锚具，将预应力筋固定在横梁上即可。10mm 预应力筋安装采用固定在 多功能车上的分布梳配合作业，程序如下： 3.2.7.1 人工配合 2 台桥式吊车，将预应力筋吊到模具上

6、，作业过程注意 吊车的落钩速度，避免损伤模具。 3.2.7.2 将多功能车开到安装预应力筋台座内一端距张拉横梁约 2m 处。 3.2.7.3 人工将预应力筋穿过多功能车分布梳后，压入定位槽口，并安装 锚具，固定预应力筋。 3.2.7.4 固定好一端预应力筋后，开动多功能车，沿布筋方向匀速行驶， 直至台座的另一端。 3.2.7.5 人工将预应力筋的另一端压入定位槽口，并安装锚具。 3.2.7.6 预应力筋安装全部完成后，人工将压板放到张拉横梁固定位置。 压板的作用是防止预应力筋在张拉时脱出。 3.2.8 钢筋安装 钢筋网片的安装与预应力筋安装、张拉交错进行，期间需要吊车、多功能 车、钢筋托盘等设

7、备、工装配合作业，具体如下： 3.2.8.1 在安装完 5mm 预应力筋后，开始安装下层钢筋网。其安装程序 为： a、用桥式吊车将钢筋网片吊离地面； b、将环氧涂层钢筋安装在钢筋网片上； c、在接地套管与模板接触面粘贴密封纸（2 处）； d、用吊车将钢筋网片运送到模具上方约 10cm 处； e、人工提起并将预应力筋捆绑在环氧涂层钢筋上； f、重复以上程序，直至张拉台座中 27 片钢筋网安装完毕； g、在预应力筋张拉完毕后，应检查钢筋网片的几何尺寸情况，如有变形， 及时修正。 3.2.8.2 在预应力筋安装并张拉完毕后，开始安装直径 20mm 螺纹钢筋（6 根）。20mm 螺纹钢筋与 10mm

8、预应力筋之间用热缩套管绝缘。20mm 螺纹钢筋 安装就位后，用模具两端的切槽体固定。 3.2.8.3 安装轨道板纵向连接钢筋（直径 20mm）采用人工作业。先将 3 根 钢筋的两端插入轨道板端切槽体的固定孔洞中，其插入深度符合设计要求；再 抬起切槽体和钢筋（3 根），将切槽体压入对中销钉中，固定切槽体的平面位 置。最后，人工搬动切槽体结合缝锁定机构，固定切槽体的高度位置。 3.2.8.4 上层钢筋网在安装好 20mm 螺纹钢筋后进行，上层钢筋网与 20mm 螺纹钢筋之间通过绑扎固定，其电气绝缘的方式分环氧涂层钢筋和热缩套管两 种。上层钢筋网片的安装方法与下层钢筋网片基本相同，在吊车将钢筋网片运

9、 送到 20mm 螺纹钢筋方约 10cm 时，注意调整环氧涂层钢筋的位置。 3.2.8.5 安装完无砟轨道板钢筋后，应系统地测试钢筋的电气绝缘性能， 合格后，即可开始浇筑无砟轨道板混凝土；应系统地检查钢筋的保护层厚度， 发现不合格点，及时纠正，钢筋保护层的容许误差标准为5mm；应认真检查 预埋件的位置，发现问题，及时纠正。 3.2.9 预应力钢筋张拉 3.2.9.1 主要材料 预应力材料采用 5、10mm 预应力钢筋；锚具在使用前，必须经过严格 检查合格后方可使用。 3.2.9.2 张拉装置 每套张拉装置由 4 个液压油缸，1 台有两个控制箱的 PC 控制装置驱动，2 个张拉横梁组成。各油缸里

10、均内置 1 个向 PC 控制装置反馈活塞位置的位移测 量系统和传输实际张拉压力的压力传感器。 千斤顶必须经过标定后才允许使用，千斤顶的标定周期为半年。另外，每 隔 2 周要用测力计检查张拉设备的精度，方法为：在张拉台一侧将 4 根钢筋穿 进横梁、测力计后锚固，开动液压油缸，在千斤顶的行程达到额定张拉力时， 读取每根钢筋的张拉力，如偏差值为在额定张拉力的15%以内，即位合格。 3.2.9.3 张拉 a、预应力钢筋张拉采取双向双控方案，张拉完成后，实际张拉力、伸长 量读数与理论计算值的误差不得超过 5%，否则，应停止使用该张拉设备。 b、张拉分两个过程：先张拉到理论拉力的 20%，用环形螺母锁紧，

11、静停 30 分钟，在此期间安装上层钢筋、纵向模板；再张拉到理论拉力的 100%，并 放上支承板，锁紧环形螺母，稳定后断开全部预加应力设备。 c、张拉过程结束后，应形成记录。 3.2.10 预应力筋放张、切割 当轨枕板混凝土经过养护，试块经试验室检测强度达 48Mpa 以上时，即可 进行放张、切割预应力筋作业。钢筋松张时，首先接通张拉设备，启动张拉装 置，继续张拉预应力钢筋，直到定位环开始松动。这时打开支撑环，使油缸往 回运动。当预应力钢筋切断后，张拉油缸可以回到初始位置。回油过程控制在 10min 左右，直到油缸回到零位。 放张作业完成后，开始切割预应力筋。预应力筋切割采用特制的切割小车 进行

12、，为避免有害粉尘散入空中，影响人体健康，配置专用工业吸尘器即时除 尘，其作业程序如下： 3.2.10.1 切割顺序安排 为最大程度地降低预应力对模具的伤害，减少模具校正次数，将第一个切 口安排在张拉台座的中间，第二个切口在张拉台座的 3/4 处，第三个切口在台 座的 1/4 处，之后，根据出板顺序逐个切割连接的板间预应力筋。 3.2.10.2 切割小车就位 人工推移切割小车至使用地点后，将 4 根锁栓插入横梁和端梁上的定位孔 内，锁定切割小车。 3.2.10.3 装置准备：接通吸尘器电源。 3.2.10.4 切割预应力筋 接通切割小车装在坑壁侧面的电源后，放下切割片，并用人工推动切割小 车沿装

13、在横梁上的线性导轨缓慢走行。切割时，要派专人配合，将吸尘器软管 摆顺。切割方向可自需切割轨道板模板的一端至另一端。 3.2.10.5 切割完成 关闭吸尘器、水源和切割小车电源，提起切割锯片，松开制动锁栓，移动 切割小车至下一作业部位，直至连接 27 块轨道板间的预应力钢筋全部切割完 毕。 3.2.10.6 切割预应力钢筋头 切割预应力钢筋头在托架线的自动切割机上进行。轨道板翻转作业完成后， 轨道板沿托架线按设定速度运行，此时开启电源，切割机将自动切割轨道板两 侧钢筋头。 a、切割机在投入使用前应经调试，合格后方可使用。 b、切割机应由专人操作。 c、切割后，钢筋头超出轨道板混凝土面的长度不得大

14、于 2mm。 3.2.11 钢筋保护层厚度测量 轨道板脱模并放置到临时存板台后，应及时完整地检测所有面上的保护层 厚度，并形成记录。检测具体方法如下： 3.3.11.1 监测面较大时，大约每隔 20cm 用测量探头波浪形地探测表面， 钢筋较密的区段应缩小探测距离。 3.3.11.2 将探测结果结合容许误差与设计值进行比较，并将超出容许误差 的数值写入记录表格。 3.3.11.3 对超出容许误差的轨道板，应及时从临时存板台起吊到方便的地 方堆放，并标识。 3.33.3 混凝土作业混凝土作业 3.3.1 混凝土的拌和 3.3.1.1 配制混凝土的各种材料、配合比设计均须符合相关技术要求部分 的有关

15、规定，否则禁止使用。 3.3.1.2 混凝土拌合站应经计量标定，否则不能用于混凝土拌合。除计量 标定外，正常情况下，混凝土配料的计量设备，应每月用标准砝码自行校正一 次。在特殊情况下，若发现用水量、塌落度、混凝土颜色变化及产生离析现象 时检修排除，每次检修后都必须经过校正合格后才允许使用。 3.3.1.3 混凝土按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌和 的混凝土重量）的实际需用各项材料数量进行投料拌和。 3.3.1.4 施工配合比要根据材料与施工情况，由试验中心每天根据材料场 自动测湿仪器测定确定，并书面通知混凝土拌和班组。 3.3.1.5 拌和机在使用时，应先起动，等运转正常后再下

16、料，不应带负荷 起动或超搅拌。 3.3.1.6 下料顺序是：先依次下砂、水泥，拌合时间 20s；然后加碎石和 70-80%的水，搅拌 30s；再加掺和剂和剩余的水，搅拌不少于 90s。 3.3.1.7 应采取搭棚保温、给水加热、向搅拌筒喷压力蒸汽等措施，确保 混凝土的入模温度不低于 5。 3.3.1.7 材料计量误差标准（按重量计） 水泥、水及减水剂不得超过1%；碎石及砂不得超过2%。 3.3.1.8 灌注混凝土时，试验人员在灌模具旁边测量混凝土的塌落度，发 现异常，及时查找原因并纠正。正常情况下，开始三盘一定要测定，以后每隔 5 盘测定一次。 3.3.2 混凝土运输 混凝土运输采取运输车和桥

17、式吊车联合作业方式，其工作流程如下： 3.3.2.1 将混凝土运输车运行到拌合站，并使承接混凝土的吊斗处于出料 口下方。 3.3.2.2 打开拌合站出料闸门，使混凝土自由泻落到吊斗内，直至装满。 注意混凝土的自由落差不得大于 1m，否则，加设串筒等减速装置。 3.3.2.3 开动运输车到车间内吊车作业范围以内。 3.3.2.4 运行吊车到混凝土运输车上方，将空吊斗放到运输车上，并将吊 钩挂在装满混凝土的吊斗上。 3.3.2.5 将吊车运行到布料机上方，打开闸门，将混凝土倾卸到布料机的 临时储料斗中，混凝土运输作业即告完成。 3.3.2.6 混凝土运输过程中，注意各环节的衔接，使混凝土在基本稳定

18、的 时间内运送到灌注工位，确保注入模具内的混凝土塌落度基本一致。一般情况 下，混凝土运输到灌注地点的时间应不大于 15min；如同一块需用两斗混凝土， 其抵达灌注地点的时间间隔不得大于 20min。 3.3.3 灌注混凝土 灌注混凝土采用布料机摊铺、振动横梁配合振捣器捣固的方法，具体如下： 3.3.3.1 机械准备：将布料机运行到灌注混凝土的模具上方。 3.3.3.2 布料入模：在储料斗装满混凝土后，开启排料阀门，同时走行布 料机，将混凝土均匀倒入模具内。注意根据实际，选择混凝土输出速度，使混 凝土不致溢出，均匀地注入模具内。 3.3.3.3 布料方法：混凝土采取两次灌注，在第一次走形到模板上

19、方时， 注入 75%的混凝土；第二次走形到模板上方时，将全部混凝土注入模中。如经 过捣实后发现混凝土太少，可继续进行补料。 3.3.3.4 混凝土振捣：第二次注入混凝土时摊铺时，可启动模具下附着式 振动器，对混凝土进行短时振捣。第二次注入混凝土时，振捣至密实为止。密 实以混凝土表面泛浆，无气泡冒出为准。 3.3.3.5 刮平：放下整平板并启动整平板振动器，进行辅助振捣。同时， 向前运行布料机，将混凝土表面刮平，并把多余混凝土刮倒相邻模具内。 3.3.3.6 混凝土灌注完毕后，应及时将防护钢板 S2 压入混凝土，其位置和 深度符合施工图纸要求。重复以上作业，直至整个台座的 27 块板混凝土灌注

20、完毕。 3.3.3.7 灌注混凝土的质量标准：脱模后，混凝土表面水泡、破损深度 5mm；水泡、破损面积50cm2；无蜂窝现象。 3.3.3.8 生产线混凝土的灌注顺序为自南向北。 3.3.3.9 灌注混凝土应形成记录。 3.3.4 拉毛 拉毛机用门架式走形机构驱动，其行驶速度在 1.530m/min。在灌注完混 凝土后，立即进行拉毛作业，程序如下： 3.3.4.1 将拉毛机移动到模具的纵向挡板上。 3.3.4.2 降下拉毛机，使毛刷与混凝土面接触。 3.3.4.3 移动门架式走形机构对混凝土表面进行拉毛。 3.3.4.4 作业完成后，升起拉毛机。 3.3.4.5 拉毛作业完成后，应在轨道板底面

21、沿横向形成 12mm 深的纹路。 3.3.5 混凝土养护 3.3.5.1 模具加热：应提前开启模具加热系统，保证模具温度在灌注混凝 土时不低于 10。在混凝土水化热开始散出，轨道板的温度达到 10以上时， 即可关闭热力系统，以节约能源。 3.3.5.2 在轨道板浇筑完毕后，应及时在混凝土表面覆盖帆布保温。覆盖 帆布用多功能车运送专用功能托盘实现。 a、将 4 根钢丝绳挂在功能托盘的吊环上，用桥式起重机将功能托盘吊放 到多功能车上，并固定。 b、将多功能车移动到台座内距离张拉横梁约 1m 处。 c、启动功能托盘电机，将帆布抽出约 1.5m 后停止，人工将帆布端头横杆 固定在张拉横梁上的钢环上。

22、d、继续启动功能托盘电机，移动多功能车，直至台座的另一端。 e、用特制压杆将帆布压在张拉横梁上。 f、在灌注混凝土 12h 后，应撤掉帆布，待取出轨道板之间的挡板后， 重新覆盖帆布。在混凝土灌注 16h，试件强度达到 48Mpa 以上时，即可撤掉帆 布，开始轨道板脱模作业。 g、覆盖帆布前，应将现场制作用于验证 16h 抗压强度的混凝土试件放在 模具上，使试件与混凝土在相同条件下养护，确保混凝土试件强度的代表性。 3.3.5.3 在毛坯板脱模并放置到临时存板台上，放够 3 块时，应及时覆盖 帆布，以保温并防止轨道板因水份散失、风吹等可能产生的裂缝。 3.3.5.4 在毛坯板堆放到存板场后，不需

23、要采取养护措施。 3.43.4 轨道板脱模、运输、堆放轨道板脱模、运输、堆放 3.4.1 毛坯板脱模 毛坯板脱模采取桥式吊车配合真空吊具，压缩空气、振捣器辅助的方法， 具体如下： 3.4.1.1 吊具准备：启动双梁桥式起重机至真空吊具放置地点，将吊钩与 真空吊具挂好后，移动起重机至出模地点。 3.4.1.2 吊具就位：用行车将真空吊具横梁下放至出模毛坯板上。横梁放 到模板上后，其 4 个吸盘在毛坯板上基本处于对称位置。 3.4.1.3 校平横梁：开启液压油缸后，将油缸以低压力伸出，使横梁自行 校平。 3.4.1.4 产生真空：控制油缸到较高压力，以制造真空，使吸盘牢固地吸 在毛坯板上，待四块吸

24、盘的指示灯变为绿灯时，即可开始脱模作业。 3.4.1.5 脱模作业：脱模作业需设置在模具下面的压缩空气装置配合。打 开压缩空气阀门，同时启动油缸提升功能，待将毛坯板提出模具约 30cm 距离 后，脱模作业即告完成。 3.4.1.6 移板作业：桥式起重机将毛坯板提升至一定高度后，用人工辅助 的方法将毛坯板沿水平面旋转 90。，再运行起重机到临时存板台上方。 3.4.1.7 存板台准备：开启存板台压缩空气管路，向气动式摇臂的气囊充 气，使摇臂处于垂直状态。 3.4.1.8 落板：运行桥式吊车，调整轨道板位置，在人工辅助下，使轨道 板沿摇臂放到存板台上。在存板台上放置第二层轨道板时，应提前按设计位置

25、 摆放垫木。 3.4.1.9 解除真空：将毛坯板放置存板台上，经检查位置无误后，即可解 除真空，移走吊具，开始下一循环作业。 3.4.2 毛坯板运输、堆放 毛坯板在车间存放 24h 后，即可运到车间外堆放。毛坯板运输采用电瓶驱 动的运输车，顶板过程需临时存板台气动式摇臂配合。 3.4.2.1 解除摇臂气压：打开摇臂橡胶气囊阀门，使气囊中空气压力降低 到常压状态，摇臂向外倾斜。 3.4.2.2 电瓶车就位：开动电瓶车到出板台位，通过限位装置，使 4 个液 压油缸与存板台支柱对齐。 3.4.2.3 顶板作业：开启液压装置到终端位置，将毛坯板顶起到高出存板 台支柱约 6cm。液压系统的起升力可达 3

26、00kN，油缸行程 120mm。 3.4.2.4 中间堆放：将毛坯板运输到堆放场边中间堆放台座处，对正车位， 油缸回油，将毛坯板落在中间堆放台上。之后，运输车开始下一轮作业。 3.4.2.5 吊梁准备：用龙门吊车吊起抓钩式吊梁，移动到中间存板台后， 落下并将吊梁放到毛坯板上。放到毛坯板上的吊梁，其 4 个卡钩距轨道板边缘 的距离应相同。 3.4.2.6 锁紧吊钩：人工拉动吊梁上的链锁，使吊钩处于锁紧状态。 3.4.2.7 摆放垫木：人工将 4 块垫木按设计位置精确摆放在存板台上。垫 木的抗压强度应不小于 15Mpa，外形尺寸 175175120mm（长宽高）， 加工误差标准为2mm。 3.4.

27、2.8 移板堆放：小心提升并移动毛坯板，将毛坯板放到既定台位上。 根据设计，每个存板台上可堆放 12 块毛坯板。堆放期间，应每周对存板台进 行一次检查，检查内容包括：垫木的支承情况、存板台地基沉降情况、板垛垂 直状态的保持等。如发现异常情况，应及时采取措施。 3.4.2.9 存板台编号规则： 毛坯板和成品板的存板台编号规则一致，具体如下： a、自西向东方向为 x 轴（列），用 az 字母表示，自南向北方向为 y 轴 （行），用 137 数字表示；自下至上为 z 轴，用 112 数字表示。 b、轨道板在存板场的位置用 7 位数表示：第 1 位表示轨道板所在存板台 的 x 坐标；第 23 位表示轨

28、道板所在存板台的 y 坐标；第 45 位表示轨道板 所在存板台可堆放多少块板；第 67 位表示轨道板为存板台自下而上第几块 板。 c、示例：c151207,表示该块轨道板在第 C（3）列、第 15 行存板台存放， 具体位置为自下而上第 7 块板，该存板台可存放 12 块板。 3.4.3.10 形成记录：现场班组应形成记录，准确反映每块毛坯板所用模具 编号、生产日期、在存板场中的具体位置等，并报送安全生产部。 3.4.3 轨道板横移 安装好扣件后，通过横移小车将轨道板从托架线转送到出板线。横移小车 在正常情况下以自动工作方式运行，但也可人工操作运行。按下相应按键，进 入手工控制状态；松开按键，小

29、车运行即恢复为自动状态。横向运输小车的提 升力为 100kN，油缸行程 200mm，走形速度 10m/min。自动状态下，轨道板横移 的工作过程如下： 3.4.3.1 启动轨道板横移系统位置识别装置，固定在车上的感应式启动器 和固定在地面上的信号轨即进入自动工作状态。 3.4.3.2 轨道板输送到托架线横移工位后，横移小车将自动运行到移板工 位。 3.4.3.3 自行开启液压油缸，将轨道板顶起。 3.4.3.4 运行横移小车，将轨道板运送到出板线中间台位后，落下千斤顶， 将轨道板放到台柱上。 3.4.3.5 横移小车开始下一循环作业。 3.4.4 出板堆放 成品轨道板的出板、堆放作业方法与毛坯

30、板相同。成品板板间垫木采用 200200200mm 规格的硬质木块，其加工允许误差为2mm。成品板堆放到台 座上后，应及时形成记录，报送安全生产部、技术质量部、设备物资部等业务 部门。记录的内容包括：轨道板的编号、打磨日期、堆放台座、几何状态等。 3.4.5 轨道板厂外运输 轨道板厂外运输使用自行改装的平板运输车，20t 汽车式起重机、抓钩式 吊梁、以及板厂龙门吊车配合作业。 3.4.5.1 运输工具：运输组合以 3 块轨道板为一装载单元，总重约 28t,计 划使用载重不小于 30t 的无车身平板车。根据制板厂的生产能力，按每辆车每 天运输 6 块轨道板计，正常时期应配备运输车 15 辆，高峰

31、期应达 20 辆左右。 3.4.5.2 现场存板：临时存板台应根据现场的实际情况，重点考虑地质因 素，以避免发生不均匀沉降为原则，尽量简易制造。轨道板运输到施工现场后， 其堆放地点应在铺设地点附近，以方便现场铺设。 3.4.5.3 安全措施：为确保轨道板的运输安全，应在轨道板之间放置垫木 （规格与存板场相同），避免轨道板相互移动，损伤承轨台；在轨道板前后左 右设置档杆，之后用垫块、倒链等，将轨道板与车架固定在一起。应采取限速、 严格执行交通规则、奖惩等措施，确保运输过程不发生安全事故。 3.4.5.4 起吊作业：在制板场，用龙门吊车、抓钩式吊梁起吊轨道板；在 施工现场，则用 20t 吊车、抓钩

32、式吊梁起吊轨道板。轨道板厂外运输的起吊作 业方法见前面章节相关内容。 3.4.5.5 铺设现场存板台编号：采用 6 位数制，前 2 位数表示设计线路的 里程数；第 34 位表示本公里范围内的临时存板台编号，用 099 之间的数 字；第 56 位表示该轨道板在存板台上自下而上的顺序。如 845503，表示该 块轨道板在线路 84 公里第 55 个存板台堆放，具体位置为自下而上第 3 块板。 3.4.6.6 应形成的记录：临时存板台分布图，应标明临时存板台编号、与 线路的相对位置以及必要的地形特征说明，该记录应抄送现场铺设单位一份； 轨道板移交记录，包括移交轨道板的编号、在铺设沿线的堆放位置、产品

33、的质 量状态（合格证明、有无运输引起的损坏）等，移交记录应经预制、铺设单位 代表互相签认后，各自存档。 3.53.5 轨道板打磨、安装扣件轨道板打磨、安装扣件 3.5.1 翻转轨道板 翻转轨道板主要由特制的翻转机完成，其作业程序如下： 3.5.1.1 用龙门吊车、抓钩式吊梁将毛坯板运送到翻转机工位。 3.5.1.2 启动翻转机，将翻转装置下降到极限位置，并打开锁紧装置。 3.5.1.3 用龙门吊车将毛坯板放到翻转框架上，打开抓钩式吊梁锁紧装置， 并将吊梁吊离翻转机。 3.5.1.4 启动翻转机液压装置，将毛坯板夹紧。 3.5.1.5 将翻转装置上升到极限位置，并翻转 180。 3.5.1.6

34、将翻转装置下降到极限位置后，解开翻转机锁紧装置。 3.5.1.7 用滚轮托架线将轨道板运送到打磨工位，开始下一工序作业。 3.5.1.8 重复以上工作，翻转下一块轨道板。 3.5.2 打磨轨道板 打磨轨道板由打磨机完成，工作过程需要水、电、气及污水处理系统协同 运行，正常情况下，轨道板打磨时间约 15min；打磨轨道板时，污水处理、供 水、供电等系统应保持正常运转。由于收到的资料有限，本细则只给出粗略的 打磨作业轮廓，待资料齐全后，再作补充。轨道板打磨的主要工作程序如下： 3.5.2.1 数据输入：将设计单位提交的线路设计资料输入打磨机床计算机 控制系统，包括布板方案、线路几何、轨道几何等，这

35、些数据经设计单位处理 后，成为不可编辑的文件，直接拷贝即可。 3.5.2.2 固定轨道板：托架线将轨道板运送到打磨工位；然后通过设置在 轨道板下的 4 个油缸将轨道板顶起并进行找平调整（压力调节），此时系统会 自动调节各个点上不同的荷载分配；最后，用 6 个油缸控制，从侧面将轨道板 卡紧。此时即可开始磨削加工。 3.5.2.3 生成子程序：通过系统测量传感器测量轨道板的各个关键点，计 算出板平面相对于加工面的位置，然后将加工面转换到轨道板上，并借助路线 控制数据（每个承轨台的 Y、Z 坐标和倾斜角）自动生成加工该块轨道板的数 控子程序。 3.5.2.4 打磨轨道板：根据给定值，打磨机的两个刀架

36、将对轨道板进行多 个粗磨行程和一个精磨行程，直至符合质量标准。 3.5.2.5 质量检验：打磨完成后，系统将自动测量轨道板的所有承轨台， 并于给定数据比较，合格后，系统将自动分组存储轨道板的最终数据。 3.5.2.6 标码识别：质量检验合格后，系统将自动用一个砂轮主轴在轨道 板上铣出识别号码。轨道板编码共用 7 个字符，第一位为 L(左)或 R（右）， 表示轨道板的安装地点为左侧或右侧轨道；第 27 位为 000001999999 之间 的顺序号码。编码总是位于轨道板的左侧，移防止轨道板转错方向。 3.5.2.7 清洗出板：用固定在机床架梁冲洗装置冲洗轨道板。之后，松开 夹紧油缸，将轨道板放到

37、滚轮托架线上，运往扣件安装工位。在移动过程中， 对轨道板进行一次粗略的干燥。 3.5.2.8 形成的记录：应对每块轨道板行程记录，并注明各自编号。记录 的内容包括：轨道板的几何尺寸、编号、半成品的制造日期和预制所用模具编 号等。 3.5.3 安装扣件 博格板经过精确打磨后，由托架线运输到扣件安装工位。在此，要对博格 板进行套管销孔干燥、注射油脂、安装扣件等作业，所用机械设备有工业吸尘 器、带计量装置的油脂注射器、气动扳手。具体方法如下： 3.5.3.1 扣件组成：无砟轨道板扣件由弹性垫板、底板、角度导向板、弹 条、轨枕螺栓等构件组成。 3.5.3.2 干燥销孔：用工业吸尘器将套管销孔中的水吸出

38、，并使套管干燥。 3.5.3.3 安装扣件：应按生产厂家提供的说明安装扣件。安装好的扣件， 应有向上 26mm 和向下 4mm 的调整量。 4.4.轨道板力学性能试验方法轨道板力学性能试验方法 详见见客运专线铁路 CRTS型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技 术条件（科技基2008173 号）附录 D。 5 5 制板进度计划安排制板进度计划安排 （1）09 年制板计划：2009 年共计生产毛坯板 10098 块，打磨毛坯板 8060 块。 2009 年 6 月：生产毛坯板 351 块（按每 2 天出 27 块板计）。 2009 年 7 月：生产毛坯板 972 块（按每 3 天出 108

39、块板计）。 2009 年 8 月：生产毛坯板 1755 块（按每 2 天出 135 块板计），打磨毛坯 板 780 块（按每天打磨 30 块板）。 2009 年 9 月：生产毛坯板 1755 块（按每 2 天出 135 块板计），打磨毛坯 板 1820 块（按每天打磨 70 块板）。 2009 年 10 月：生产毛坯板 1755 块（按每 2 天出 135 块板计），打磨毛坯 板 1820 块（按每天打磨 70 块板）。 2009 年 11 月：生产毛坯板 1755 块（按每 2 天出 135 块板计），打磨毛坯 板 1820 块（按每天打磨 70 块板）。 2009 年 12 月：生产毛坯板

40、 1755 块（按每 2 天出 135 块板计），打磨毛坯 板 1820 块（按每天打磨 70 块板）。 （2）2010 年共计生产毛坯板 12149 块，打磨毛坯板 14189 块。 2010 年 1 月：生产毛坯板 1755 块（按每天出 135 块板计），打磨毛坯板 1560 块（按每天打磨 60 块板）。 2010 年 2 月：生产毛坯板 1755 块（按每 2 天出 135 块板计），打磨毛坯 板 1560 块（按每天打磨 60 块板）。 2010 年 3 月：生产毛坯板 1755 块（按每 2 天出 135 块板计），打磨毛坯 板 1560 块（按每天打磨 60 块板）。 2010

41、 年 4 月：生产毛坯板 1755 块（按每 2 天出 135 块板计），打磨毛坯 板 1560 块（按每天打磨 60 块板）。 2010 年 5 月：生产毛坯板 1404 块（按每天出 54 块板计），打磨打磨毛坯 板 1560 块（按每天打磨 60 块板）。 2010 年 6 月：生产毛坯板 1404 块（按每 2 天出 135 块板计），打磨毛坯 板 1560 块（按每天打磨 60 块板）。 2010 年 7 月：生产毛坯板 1404 块（按每 2 天出 135 块板计），打磨毛坯 板 1560 块（按每天打磨 60 块板）。 2010 年 8 月：生产毛坯板 917 块，打磨毛坯板 1

42、560 块（按每天打磨 60 块 板）。 2010 年 9 月：打磨毛坯板 1560 块（按每天打磨 60 块板）。 2010 年 10 月：打磨毛坯板 147 块。 6 6主要人员、设备、组织机构主要人员、设备、组织机构 6.16.1 主要人员主要人员 板场筹备组：负责板场规划、技术方案、施工组织设计和组织板场建设等 技术、质量和生产管理工作。 施工作业队：负责场地平整、基础开挖、混凝土浇筑前仓面准备和混凝土 的浇筑、养护、配合设备安装调试等相关施工工作。 主要劳动力配置表 编号工种数量工作内容 1管理人员15全面管理场内工作，含现场生产 2质检技术人员18全面负责技术管理及质量控制 3专职

43、安全员2主要负责安全 4钢筋工80负责钢筋制做、绑扎 5混凝土工80负责混凝土浇筑及混凝土件的养护 6模板工40负责模板安装、拆装及检修 7电焊工6负责零星焊接 8数控磨床运转工40负责场内磨床、翻转机运转 9电工2负责场内线路维修及保养 10吊装工16负责场内轨道板的吊运 编号工种数量工作内容 11测量工12负责轨道板外观检查 12实验工10负责进行各项试验的进行 13检修工8负责全场设备的保养及维修 14锅炉工4负责锅炉房生产及管线巡视 15驾驶员4负责板场小车驾驶 16拌和系统操作工10负责拌和系统操作及维护 共计347 6.26.2 主要设备配置及技术参数主要设备配置及技术参数 序号设

44、备名称规格型号技术参数单位数量推荐厂家备注 1地磅 3*16- 100T 100t台1 泰安市泰山宏达 衡器有限公司 现有 序号设备名称规格型号技术参数单位数量推荐厂家备注 2洗砂设备 XS-80 喂料机：容量 2600L，生产率 80t/h，功率 3kw,皮带 宽 500mm，皮带速度 1.6m/s，高度 2.7m,外形 3370*2000*2700mm，洗石机：容量 2000L,生产率 80t/h,水泵功率 1.1kw,转速 25r/min，卸料高度 1.1m，外型尺寸 3000*1700*2550mm 台1 山东建科机械有 限公司 山东科 力机械有限公司 青州市东方矿砂 机械制造有限公

45、司 河南国泰机 械制造有限公司 自购 3洗石设备XS2600 轮斗直径 2600mm，转速 0.8-1.2r/min,处理能力 20- 80t/h,反砂量 5-20t/h,电机功率 5.5kw,重量 2400kg 台1 山东通利机械制 造有限公司 巩 义市大华机械有 限公司 青州市 自购 序号设备名称规格型号技术参数单位数量推荐厂家备注 东方矿砂机械制 造有限公司 4钢卷尺10m把自购 5游标卡尺0-250把自购 6拌合楼 HZS180- 3000 理论生产率 180m3/h 搅拌主机 MA04500/3000,功率 2*55KW，出料容量 3m3，皮带机输送能力 650t/h， 总功率 20

46、0KW，卸料高度3.8m 台1 河南郑州三和水 工机械有限公司 青州华光工程自 动化设备有限公 司 三一重工 自购 7料斗 2.81.2 2.5 3m3台2 拌合楼到板生 产运输设备 序号设备名称规格型号技术参数单位数量推荐厂家备注 8电动平车KPD-6-1S低压 36v 变高压 380v，单项电机 3.5kw,轨道 P38台1 拌合楼到板生 产运输设备， 流招 9 钢筋定尺 切断机 YSC-G G 代表超长度，长度相对误差3mm，钢筋长度的 万分之一，10 下料精度1mm 台1 河北石家庄科研 所 湖南株洲 钢筋加工一台 10 钢筋切断 机 FGQ30 钢筋切断直径 6-30mm，冲击次数

47、34/min，电机型号 Y90S-2-2.2kw,整机重量 400kg 台2生产厂家很多 11 钢筋弯曲 机 GW30 弯曲直径圆钢 6-25mm，工作盘直径 350mm，电机 型号 Y1002-4-3KW,主轴转速：最低转速 3.7 转/分， 最高 14 转/分，整机重 340kg 台2生产厂家很多 序号设备名称规格型号技术参数单位数量推荐厂家备注 12 定型钢筋 加工设备 台1中铁六局 13 钢筋加工 胎具 台4中铁六局 14 钢筋加工 小型工具 把 15 钢筋吊装 设备 台2中铁六局 16桁车 LD16T- 19.5M- 7.2M 起重量 16T,跨度 19.5m，起升高度 7.2m，工

48、作级别 A5，起升 7m/min,小车运行速度 20m/min,大车运行 速度 20m/min,起升电动机 ZD151-4/13kw,小车运行 台2 河南江河 河南 华为 河南大方 河南郑起起重 跨度根据厂房 轨道，是否带 小钩 序号设备名称规格型号技术参数单位数量推荐厂家备注 电机 ZDY121-4/20.8kw,大车运行电机 ZDY241- 4/21.5kw，总重 8.509T,最大轮压：104.85KN,荐用 轨道 24KG/M,电源 380V 河南重工起重 山东泰岳 17电动平车 KPD-10- 1S 低压 36v 变高压 380v，单项电机 3.5kw,轨道 P38台2 运输钢筋网片

49、， 自购 18 多功能运 输车 DGNC-5 总功率 4.4KW,整机自重 5T，外形 N9820*4600*1400mm，行走速度 1.5-30m/min，轨距 8400mm，车面宽 3000mm,额顶载重 5T 台1 含钢筋梳理器， 运输钢筋网片， 中铁六局 19 预应力钢 筋支架 台1中铁六局 20预应力钢 GT-5.5- 12mm 台1中铁六局 序号设备名称规格型号技术参数单位数量推荐厂家备注 筋调直机 21 预应力定 长钢筋切 断机 台1中铁六局 22 自动张拉 系统 XT6044 液压系统最高工作压力：Pmax=31.5MPa,油液正常 工作温度范围 25-50，油缸承载能力 3000KN，油 缸运行同步精度：误差1% 套3 榆次液压北京技 术中心 李世伟 13601286963 含控制系统、 机械系统、液 压系统三大部 分 23布料机 TP-255- 645 装机总功率 2.2KW,整机自重 12.5T,外形尺寸 9980*5200*3300mm,大车行走速度 1.5-30m/min,浇注 宽度 2550mm，浇注长度 645