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1、75t/h生物质循环流化床锅炉电袋复合改造项目 本文由泊头市启航环保提供目 录目 录11、项目概述22、工况条件（业主提供）23、设计依据和设计原则34、改造方案44.1、方案说明54.2、拆除方案54.3、新增布袋除尘器方案55、改造后除尘器机理65.1、改造后的除尘机理及技术特点65.2、改造后复合型除尘器的除尘机理66、改造设备性能保证措施87、改造后的性能指标98、设计界面109、改造布袋除尘器的设计步骤1010、改造工期1011、改造袋式除尘器性能参数1112、改造后布袋除尘器能耗表1213、改造后除尘器与锅炉同步运行事项1214、电-袋复合除尘器详解1315、主要工艺手段及质量控制
2、措施阐述1516、电气控制1617、公用介质（全部由用户提供）1918、设备交付1919、设备验收2020、供货范围2221、备品备件2322、方案图附后231、 项目概述贵公司公司有75t/h燃煤循环流化床锅炉2座，贵方预将锅炉改造为生物质锅炉，并对原有锅炉除尘系统进行升级改造；原锅炉烟气除尘系统配有1套干法、板卧式、单室三电场高压静电除尘器。由现有除尘设施设计排放指标不能达到当今的炉窑排放指标，需对现有静电除尘设备进行合理的升级改造。现行高压静电除尘器现状：锅炉飞灰中，少量高比电阻和低比电阻的粉尘干式高压静电除尘器不能补集，这类粉尘直接通过电场排空，影响电除尘器排放浓度；常规干式三电场高压
3、静电除尘设计排放浓度已超过现有环保标准；静电除尘器长期使用、维护后除尘效率已达不到原设计除尘效率；随环保标准的不断提高，烟气净化系统如果增设脱硫、脱销设备，三电场静电除尘器出口浓度不能满足脱硫、脱销的含尘浓度要求。改造：设计改造后保留第1电场，将2、3电场空间合理分配改造为布袋室（布袋除尘器）；1电场作为预除尘系统，使用得当1电场除尘效率可达80%，可减轻后部袋式除尘器的除尘压力。方案设计以贵单位提出技改资料为依据，主要就改造后的除尘器技术参数、关键部件选取、除尘系统的配置内容及范围等指标，明确详细技术参数、除尘器特点、设计制造标准、质量控制、设计功耗、改造周期等方面的内容。同时，结合本公司在
4、除尘器设计制作方面的丰富经验，提出合理化的建议。结合该地区的除尘环保要求和形式，提出以下锅炉除尘器改造方案：设计方案包含原有除尘器2、3电场内件拆除、袋式除尘器设计、制造、安装、设备热负市场、技术培训等等。2、 工况条件（业主提供）生物质锅炉工况1) 依据锅炉满负荷生产设计2) 最大连续蒸发量：75t/h3) 设计燃料：生物质秸秆等4) 燃料热值：5) 除尘器进口烟气量：180790m/h6) 静电除尘器进口烟温：1307) 静电除尘器进口含尘浓度：8) 现行除尘系统风机负压：-5107Pa9) 静电除尘器流通面积：5210) 电场外形尺寸：16.566.889.2m（长宽高）11) 考虑壳体
5、形变等，袋区可利用净空间：11.56.69（长宽高）3、 设计依据和设计原则3.1、设计依据与标准3.1.1、依据贵方提供的技术参数。3.1.2、烟气粉尘的物理、化学性质，包含密度、温度、湿度、酸碱性、粒径分布、浸润性、粘附性、磨蚀性、燃爆性、露点等。3.1.3、流化床锅炉烟尘的风量变动范围及周期。3.1.4、我方的丰富设备设计、制造经验。技术标准3.1.5、大气污染物综合排放标准GB16297-19963.1.6、环境空气质量标准GB3095-19963.1.7、除尘设备的验收按JB/T8532-1997脉冲喷吹类袋式除尘器和Q/IBNK01-2001CD型长袋低压大型脉冲除尘器；3.2、设
6、计原则3.2.1、改造后的除尘系统采用有充分理论依据并经实践验证的领先技术，经得起长期可靠稳定地运行的检验；3.2.2、设备改造后满足与生产设备同步稳定运行，以确保不影响操作、维修，又能达到较高的捕集率，真正地做到实用可靠，做到系统运行达标；3.2.3、确保改造后的除尘系统操作、维护简单，不影响岗位操作（不改变工人操作方式），不防碍设备维修，而且能长期可靠运行；3.2.4、确保上述几点的前提下，通过优化设计尽量降低工程造价，一次投资省，长期运行费用低，效果好；3.2.5、设计顾及当地的气象条件，采用耐气候变化性能较好的传动及控制设备；3.2.6、设计充分考虑在线施工的可能性，尽可能缩短施工周期
7、；3.2.7、满足国家及行业对环保的要求，并达标排放。3.2.8、结构应美观紧凑，方便进行保温、防雨处理。3.2.9、方便保养、维修。3.2.10、方便运输、安装。4、 改造方案工况条件下烟气量：依据贵方提供的75t/h锅炉工况下的排放量，对锅炉高压静电除尘器改造后，系统进口烟气量满足锅炉100%负荷生产需求。后级袋除尘滤料的选取：近年，锅炉排放标准不断的提高，这使高过滤精度、高除尘器效率的炉窑袋式除尘器系统得到了发展；锅炉除尘器的发展也同样离不开合适的滤料来满足炉窑高温、高湿、强腐蚀性烟气的处理要求；PPS耐高温、抗腐蚀滤料炉窑烟气治理中得到了广泛的应用。结合以往生物质锅炉的设计制造经验，生
8、物质粉尘粉尘量大、飞灰带火、粉尘质轻、粘壁、积灰自然等进行专项设计。滤料改造方案选用PPSPTFE浸渍复合滤料，该滤料连续使用温度160，瞬间温度190 ；PTFE乳液对滤料纤维的浸渍处理，使纤维表面附着一层PTFE薄膜；PTFE不仅耐温性能优越，其包裹后的PPS纤维抗水解、抗氧化性能得到了更高的提升。也可采用PPSPTFE防水覆膜滤料，可更好的保证排放浓度。PTFE乳液浸渍和覆膜处理赋予该滤料更好的耐酸碱、抗氧化、抗水解性能，非常适合锅炉烟气的除尘，在锅炉配套袋除尘器工程中应用广泛；其使用寿命已经从传统PPS滤料的23年提升到了3年以上，有效降低了用户的后期运营成本。后级袋除尘的选取：过滤风
9、速：过滤风速是改造后袋式除尘器效率保证的关键，在以往设计应用中，锅炉袋式除尘器系统全过滤风速0.8m/min；在保证长期保证15mg/m的排放要求下，又保留1电场静电除尘器的预除尘作用，此次方案设计值取：0.8m/min。则除尘器的过滤面积为： S=Q/V60S-过滤面积Q-设计流量m/hV-过滤风速m/min带入：设计流量180790m/h，过滤风速0.8m/min改造后袋式除尘器过滤面积3765，设计依托原有静电除尘器2、3电场空间布置，依据贵方设计要求改造后袋区采用压缩空气离线反吹清灰方式；利用原有壳体降低一次投资成本；离线清灰方式对滤袋清灰彻底，袋式除尘器区运行平稳，可有效控制运行阻力
10、。4.1、方案说明4.1.1、保留高压静电除尘器第1电场保留原电除尘器第1电场电除尘器原结构及电除尘器箱体外壳、支架、进风口、灰斗及灰斗阻流板、第1电场内部检修通道及原有卸灰系统等。4.1.2、保留电除尘器完整壳体、保温、灰斗及排灰系统经过对原有静电除尘器壳体尺寸的测量，方案依据对静电除尘器壳体最小破坏的原则下进行改造，尽量保护外围设施，保护原有除尘器基础、壳体、保温层、灰斗及气力输送系统完整性。4.1.3、拆除2、3电场部分结构拆除原电除尘2、3电场顶部保温箱、高压电源、内部的阴、阳极系统及振打吊挂装置，原气流分布板、出口槽形板。4.1.4、将静电除尘器改造为电-袋复合式除尘器在原来电除尘器
11、2、3电场部分保留的基础上，利用2、3电场内部空间设置布袋过滤室，布袋过滤室改造后能够独立启停，控制系统与原有控制系统联动又相对独立智能控制。布袋过滤室/布袋除尘器依托原有电除壳体，架设除尘净气室、集尘室、圆盘式推杆离线阀、花格板、滤袋、骨架及气流分布板；在新设袋式除尘器内设新的气流分布装置，对原有电除尘器出风口改造使其成为新的袋式除尘器的排风口，除拆除槽形板外避免破坏原有出风口的结构；袋式除尘器内部依托原有电除壳体增设隔板、分室板、支撑，以提高壳体强度，保证袋式除尘器足够的负压强度；袋式除尘器使用独立自动控制系统，对袋式除尘器设备运行连续监测、自动操作和安全保护。4.2、拆除方案为了更好的保
12、护外围设备的完整性，2、3电场的拆除方案采用顶部拆除方案，依次拆除高压电源、顶部保温箱、顶部震打装置、电除尘器顶盖、极板极线、阴阳极框架、吊架等内部结构，除保留第1电场和第1电场内部检修通道外，将2、3电场内部拆空。拆除过程中最大限度保证内部构件的完整性，以备1电场维修。保留外围扶梯和检修平台。4.3、新增布袋除尘器方案在原有除尘器第1电场内部检修平台后加设袋式除尘器进口立板和设置袋区风道，第1电场进风在电除气流分布板的作用下上部冲击在袋式除尘器进口立板上，风折而进入袋式除尘器风道，通过风道斜板均匀进入各袋室；尘气通过滤袋并得到净化由袋口排入净气室，净气室与风道通过净气均布板联通，进气进入风道
13、由排风口排出。袋式除尘器侧板依托电除尘器侧板；袋式除尘器出口依托原有电除出口立板；为达到足够的过滤面积，对袋区进行合理抬高，施工中避免破坏静电除尘器侧面保温，脉冲阀安装高度高出原有电除顶板，以便袋除更好的与第1电除静电除尘器联通，有效降低运行阻力。袋式除尘器入口最大限度远离第1电场，使布袋除尘器更好的分配风量，达到低阻运行的目的。袋式除尘器采用长布袋，使袋除达到合理的过滤面积，从而保证除尘效率，降低排放浓度。为袋区（袋式除尘器）增设旁路系统。旁路系统旁路系统这个锅炉布袋除尘器保护系统是保证除尘器安全的重要设施：它保证了在锅炉点火喷油和燃烧异常以及其他锅炉故障状况下除尘器的自我保护，并能通过控制
14、系统及时报警。旁路通道布置在袋区进出风总管中间，为内置形式。旁路阀采用动作简单可靠的直线运动，避免转动故障率高所引起的麻烦；阀门动作设置导向滑轨，将驱动装置与高温区保留有一定的距离，以保证长期高温情况下动作良好。烟气温度异常：在除尘器的进风总管上安装了温度检测装置，借助它检测到的低于或高于设定值的烟气温度，通过控制器自动打开旁路，防止低温状况下的结露堵塞滤袋或高温烟气烧毁滤袋。锅炉投油：锅炉点炉时的投油信号将进入除尘器控制器，在获得该信号后，控制器将指挥打开旁路阀，吏含油烟气通过旁路系统排放，保护滤袋。锅炉在低负荷运行时，如果需要投；由助燃，由于此时投油量较小，并且是轻柴油助燃，可以关闭旁路自
15、动系统，借助于管道喷粉装置投放的粉尘和依靠滤袋表面原有的灰层包裹烟气中的未燃尽油粒，达到保护滤袋的目的。如果采用重油助燃，则一定要打开旁路系统才能达到保护目的。锅炉爆管：如果是少量的爆管，少量的水分对大量的高温烟气影响不大，滤袋表面原有的灰层可以包裹，所以对布袋除尘器没有很大的影响。如果是大量的爆管，水量和水压变化较大，锅炉系统参数的陡变，必将导致系统作出相应的反应并同时提供给除尘系统相应的信号，锅炉也会按照锅炉的运行规程采取相关的保护措施：除尘器控制器接获锅炉爆管信号时，控制器控制打开旁路系统；同时我们在除尘器进风总管上安装了湿度检测装置采集烟气湿度变化的信号，在烟气中湿度超过设定值时打开旁
16、路系统；另外，锅炉爆管将导致烟气温度的上升，此时进风总管中安装的温度检测装置也将起到开启旁路系统的作用。双重的保护将确保锅炉爆管时的除尘器的安全。5、 改造后除尘器机理5.1、改造后的除尘机理及技术特点将原有电除尘改造为电-袋复合除尘器技术是将现役的静电除尘器改造为电-袋复合式除尘器。改造后，复合除尘器是利用电除尘与布袋除尘器有机结合的一种新型高效除尘器。发挥电除尘器和布袋除尘器各自的优点，以及两者相结合产生新的优点，同时能克服电除尘和布袋除尘器的缺点，与现有的除尘设备相比，具有除尘效率稳定高效、滤袋阻力低，滤袋寿命长等特点。5.2、改造后复合型除尘器的除尘机理除尘改造为电-袋复合型除尘器的形
17、式为串联式，前级为纯电除尘电场，后级为纯袋除尘结构，改造后电除和袋除区域划分清楚，应用技术成熟，改造技术已得到应用。改造后保留的第1电场的电除尘器，能收集烟尘中大部分粉尘，理论收尘效率在70%左右，并使流经该电场未被除去到达后级除尘器的微细粉尘荷电；这就是电-袋复合除尘器的预除尘作用。后级设置布袋除尘器，使含尘浓度低并预荷电的烟气通过滤袋而被收集下来，由粉尘荷电作用使粉尘同极相斥，使粉尘排序规则有序，从而提高布袋表面分层的孔隙率，提高袋式除尘器的清灰效率，延长滤袋的使用寿命；又有部分细粉尘荷电后异性相互凝并，减缓了细微粉尘攒入袋层，防止布袋被粉尘渗透，降低排尘浓度；总之，粉尘荷电后保证了滤袋的
18、透气性，降低了设备运行阻力，从而更好的节能降耗。后级布袋除尘器的基本工作过程是：锅炉的烟气因引风机的作用被吸入和通过1级电除尘器后，在负压的作用下均匀而缓慢地穿过滤袋。烟气在穿过滤袋时，固体尘粒被捕集在滤袋的外侧，过滤后的洁净气体经净气室汇集到排风烟道后外排。使用脉冲压缩空气将已捕集在滤袋上的灰尘从滤袋上剥落并使之落入底部的灰斗内，再通过输送设备把灰尘从灰斗内输送出。随着过滤工况的不断进行，附着于滤袋外表面的粉尘不断增多，气流通过的阻力也不断加大，当阻力达到一定值时，除尘器的通风能力将会明显下降。为了确保除尘器除尘效果稳定，我们设置了定时、定压两种清灰系统，该系统的运行由可编程控器(PLC)来
19、完成，整个过程如下：PLC按一定的时间间隔发出控制信号，控制脉冲阀开启，压缩气体经喷吹机构逆向进入各滤袋，压缩空气喷射形成二次引流，大量空气随压缩空气进入滤袋，改变滤袋内外的压差，从而清除滤袋外表面的粉尘，并经过一定的沉降时间，使清下的灰尘完全落入灰斗，通过输灰机构派出。在清灰过程中，一个滤袋的喷吹时间称为清灰时间；全部滤袋完成一个清灰循环的时间为清灰周期，调整清灰时间和清灰周期，可使除尘器阻力保持在限定范围内。改造后的袋式除尘器可设两种清灰方式，其中，定压清灰具有优先权：定时清灰：是根据设定时间，各室自动轮流清灰；定压（定阻）清灰：是通过除尘器净、尘气室的压差（运行阻力）来控制PLC，从而进
20、行清灰转换，过程如下：运行压差差压变送器（差压仪表）PLC脉冲阀清灰。电除尘改造为电-袋复合除尘器后的荷电粉尘有如下作用：1）扩散作用。由于粉尘带有同种电荷，因而相互排斥迅速在后级的空间扩散，形成均匀分布的气溶胶悬浮状态，使得流经后级布袋各室浓度均匀，流速均匀。2）吸附和排斥作用。由于荷电效应会使荷电粉尘在滤袋上沉积速度加快，以及带有相同极性的粉尘相互排斥，使得沉积到滤袋表面的粉尘颗之间有序排列，形成的粉尘层透气性好，空隙率高，剥落性好。所以电-袋复合型除尘器利用荷电效应减少除尘器的阻力，提高清灰效率，从而设备的整体性能得到提高。、电除尘改造为电-袋复合型除尘器后的技术特点a、电袋复合技术的除
21、尘机理科学，技术先进可靠。b.电-袋复合除尘器滤袋粉尘负荷量少，可以提高滤袋的过滤风速，节省投资和减少占地面积。c.电-袋复合除尘器的运行阻力低由于荷电效应的作用，滤袋形成的粉尘层对气流的阻力小，易于清灰，在运行过程中除尘器可以保持低的运行阻力。d.无大颗粒粉尘冲刷磨损滤袋。e.电-袋复合除尘器中的滤袋数量相对减少，降低了设备投资费用。电-袋复合除尘器与常规布袋除尘器相比，单位时间内相同滤袋面积沉积的粉尘量少，滤袋的清灰周期可以为常规的2倍以上。降低滤袋的清灰频率和减少清灰次数，滤袋的使用寿命得以延长。f.改造后的电-袋复合除尘器设备不再受燃料、烟气工况、飞灰特性影响，能达到粉尘排放环保要求。
22、g.经过前级电除尘部分的冷却，有效避免高温糊袋、烧袋现象的发生。6、 改造设备性能保证措施6.1、后级袋除尘器部分采用抗结露脉冲除尘技术由锅炉原为燃煤锅炉，后改造为生物质锅炉，锅炉排烟超温（130），所以滤袋滤料选用复合或防水覆膜滤料，以达到防油、防水、更耐高温的效果。压缩空气系统应彻底去除水分、油污，同时除尘器改造后上箱保温。6.2、后级袋除尘器部分采用超音速引流喷射原理脉冲行喷吹嘴部加超音速引流喷嘴，合理调配同一个喷吹管上喷嘴口径大小，以均流喷吹压缩气源，在相同压缩气耗前提下，达到2-3倍的清灰效果，并有效保护滤袋口部不受损伤。6.3、后级袋除尘器部分采用文丘里管技术产生二次诱导风，提高清
23、灰动能。实验证明，采用与不采用文丘里管诱导技术，清灰效果差别很大。采用文丘里管清灰更彻底、滤袋更干净；不采用文丘里管滤袋上尚有残灰吸附在上面，尤其是滤袋的下部；文氏管也避免了因喷口不正造成的布袋损失。脉冲阀动作时产生的声波还可以使滤袋产生微振动，起到辅助清灰作用。本方案采用文丘里管既保证了清灰效果，又不会减小除尘器过滤面积增大除尘器阻力。6.4、气流均布技术水平进气烟道（截面积经严格计算并实践论证），灰斗内设置气流均布装置，使气流均匀进入每个气室并达到均布。导流装置还防止安装、维修及运行过程中的落袋处理。同时，导流装置起到预沉降高温大颗粒粉尘，减少对滤袋的磨损的作用。另外，箱体下部与滤袋底部留
24、有一定空间，使上升到此区域的烟气速度瞬间下降，迅速扩散，防止同室内滤袋过滤负担不均现象。6.5、后级袋除尘器部分采用滤袋预喷涂保护技术由于进布袋除尘器的烟气含有硫化物且含有部分水汽，为了防止水吸附烟尘粘结在布袋滤袋上而腐蚀滤料，通过预喷涂熟石灰粉均匀覆盖在除尘器滤袋表面，将风机调至足够风量（以防止喷涂材料掉入灰斗），靠风的吸力均匀洒入，预涂粉中以除尘器进出口间压差（在初始压差基础上）升高250400Pa为喷涂完成标准。锅炉烟气应在预涂灰后48小时内进入除尘器处理。预喷涂时先打开喷涂装置上的阀门,关闭清灰和输灰程序 ,打开提升阀和手动蝶阀,关闭除尘器旁通阀。预涂灰时除尘器压差（在初始压差基础上）
25、升高250400Pa时为标准。预涂灰后检查花板的泄漏和滤袋破、掉袋情况。如有问题，及时处理。在锅炉启动时全投油及低负荷时投油助燃时，应提前进行预涂灰。预涂灰使滤料提前覆盖一层粉尘，减少油滴与滤料的接触。6.6、后级袋除尘器部分采用门盖高效密封除尘器所有焊缝采用双面焊接,除尘器上部门盖处为钢体与耐温、耐酸碱密封条。密封条具有耐化学稳定性好，耐臭氧、耐老化、耐高温等特点，非常适合应用于锅炉除尘器的密封，我公司已率先应用于多个工程中，使用效果良好。6.7、温度控制锅炉烟气进入除尘器过程中，配备全方位的温度检测回馈系统，并形成闭循环控制，有效避免高温烟气通过除尘器内部。在锅炉排放温度过高、四管爆裂、投
26、油助燃阶段，系统自动打开旁路阀门，烟气经旁路管道排出。此方式可防止高温烟气烧毁布袋、高湿烟气糊住布袋。6.8、阻力控制除尘器的阻力分为两部分。设计结构阻力和运行后增加的阻力。一部分是设备的固有阻力（即原始阻力），这是由设备的各个烟气流通途径造成的。除尘器进出风方式、进风管道各部位的烟气流速选择是否妥当；除尘器各仓室进风的均匀度；导流系统设计是否合理；进风口距离滤袋底部的水平高度导致的含尘气体稳流空间是否足够；滤袋直径和滤袋间距决定的滤袋间烟气抬升速度的合理性；出口管道风速的合理选定等都将影响除尘器的固有阻力值。为此，设计采用的布袋除尘器/室采用平进平出的进、出风方式，各进风口风速选定为8m/m
27、in左右；进风总管和导流系统的设计保证各仓室进风不均匀度在5%以下；进风口距离滤袋底部的水平高度选定在2.5m左右，足够保证含尘气体获得稳流空间；滤袋直径采用160mm，保证过滤区内滤袋内的净气空间和滤袋外的含尘气体空间比在1：3左右，以保证滤袋间的烟气抬升。从以往我公司设计生产的除尘器来看，设备的原始阻力都在350Pa左右。第二部分是设备的运行阻力。设备的运行阻力是由除尘器在运行过程中滤袋表面形成的挂灰层的厚度导致的一个循环值。一般我们对这个值的上限设定在8001000Pa，即运行阻力在11501350Pa；在设备达到这个阻力值时，系统启动清灰，将设备阻力回复到原始阻力，进入下一个循环。这个
28、循环时间的长短，取决于烟气含尘浓度、滤料的品种规格等。7、 改造后的性能指标在生产满负荷情况下，性能保证和设备质保a、性能保证： 烟囱出口：15mg/Nm除尘效率：99.99%达到锅炉大气污染物排放标准GB13271-2001标准除尘器排放量优于国家标准系统运行稳定可靠、操作维护方便b.设备质保. 机械设备、电器设备、设备壳体质保期为：12 个月；布袋使用寿命：正常使用2年（温度120160，烟气含氧量8%）。8、 设计界面1) 我方负责静电除尘器的拆除和袋式除尘器设计、制造、安装、调试等，工程为交钥匙工程；2) 新增设备部分保温、外观修饰、扶梯平台修复；3) 新设备电器控制系统及设备本体内线
29、缆桥架4) 设备保护措施9、 改造布袋除尘器的设计步骤1）、安装场地的长宽高限制（通车道、除灰设备的布置考虑）;2）、系统的实际处理风量;3）、结合烟气的各种性质,选择滤料;4）、选择过滤风速、在线或离线清灰方式;5）、计算滤料的总过滤面积;6）、计算滤袋的直径和长度;7）、计算滤袋数量，选取骨架结构;8）、设计花孔板的滤孔分布;9）、设计脉冲清灰系统;10）、设计外壳结构、气包、喷吹管、进出风口位置改造、管道布置、气流分布、楼梯平台改造、安全防护等，并综合考虑力学结构;12、合理配套控制系统;10、 改造工期设备改造合同生效后，我方拆除人员进厂，同时设备关键部件在厂内加工后运至施工现场，作业
30、交叉进行，保证以最短工期完成。锅炉为1备1用，方案采取先改造1台，第1台改造完成后，再行改造第2台。1台工期：拆除准备工作：20个工作日；安装：30个工作日；调试收尾：10个工作日；合计工期预算：60个工作日11、 改造袋式除尘器性能参数改造后电-袋复合除尘器主要技术参数本除尘器依据需方提供的原始数据和要求以及设计规范进行设计。改造后布袋除尘器主要技术指标如下：序号项目单位参数1处理烟气量m3/h1807902除尘器入口烟气温度1201903出口粉尘浓度mg/m3155除尘设计效率%99.996本体漏风率%1.57仓室数个108滤袋数量条10809过滤面积379810滤袋规格mm1607000
31、11滤袋间距mm23021012滤袋材质PPS+PTFE浸渍13滤袋滤料单位重量g/m255014滤袋的破损检修方法检漏装置（差压）15滤袋的检修更换方式顶部抽出更换16滤袋允许连续正常使用温度16017滤袋瞬间最高工作温度19018除尘器的过滤风速m/min0.819壳体设计压力（正负压）Pa700020脉冲阀规格DC24V,3”淹没式21脉冲阀数量只9022清灰喷吹时间s0.223清灰喷吹间隔s可调节24喷吹气源压力MPa0.40.625气源品质无水、无油压缩空气26压缩空气耗气量3.5m3/min27滤袋的清灰方式低压脉冲喷吹离线28布袋除尘器部分灰斗保留原除尘器灰斗29灰斗接口尺寸mm
32、按原设备30灰斗允许承受附加荷载值kg按原设备31灰斗加热方式按原设备32压力损失Pa140012、 改造后布袋除尘器能耗表序号项目数量单能耗（kw）能耗（kw）1脉冲阀900.0181.52电器、仪表、控制器115303输灰系统利旧0合计32预计设计改造后袋除部分综合最大能耗：37kw13、 改造后除尘器与锅炉同步运行事项1、锅炉用的燃料的成份组成。以业主提供的生物质燃料资料作为设计除尘器时的参考数值，设计除尘器时根据经验充分考虑锅炉的燃烧方式、飞灰特性及其在一定范围的变化等情况。2、根据锅炉以下工况需采取相应的技术措施2.1.当锅炉空预器出口烟温超过滤袋允许使用温度时的保护措施。2.2.在
33、锅炉运行中发生水冷壁、过热器、再热器、省煤器发生爆管时，除尘器的保护措施。2.3.在锅炉启动时全投油及低负荷投油助燃时的保护措施。2.4.防止滤袋发生氧化腐蚀的技术措施。2.5.阻止滤料发生酸腐蚀的技术措施。2.6.当锅炉尾部发生燃烧时采取的技术措施。3、其它影响锅炉正常安全运行的措施3.1.气源系统异常（设备停机、管路泄漏等），应采取的相应措施；3.2.锅炉运行过程中其它意外情况应采取的措施；4、保障除尘设备及滤袋的正常使用需采取的措施4.1.进出风方式及烟气在各分室的导流均布情况；4.2.减少粉尘对料袋的冲刷磨损、有效的延长使用寿命而采取的措施；4.3.为有效彻底地清除粉尘而采取的措施；
34、4.4. 除尘设备运行、操作、维护方便采取的措施。14、 电-袋复合除尘器详解电-袋复合除尘器结构 静电除尘器改电-袋复合除尘器，前级保留1个电除尘室，后级布袋部分作为相对独立的单元。烟气由原电除尘器进风口进入前级电除尘，出气口按原电除尘器出风口，后级布袋部分设均流板，脉冲阀、烟道理,主体采用钢结构，箱体设检修门盖，可方便进行换袋。整个设备由以下部分构成： 前级电除尘器部分按原电除尘器第一电场结构；后级布袋除尘器结构：含箱体、进风均布板、进出风口、滤袋、骨架等。清灰系统清灰系统的优劣，直接影响除尘器的稳定运行，因此，我们设计时注重了以下几个方面:1）、依靠专业的实验室喷吹运行数据，我们积累完成
35、了一套完整的计算机喷吹设计程序，对喷吹压力、脉冲阀、喷嘴、滤袋、气包等在大小、数量上，与不同粉尘状况下，在线或离线除尘配合，提前做出验证，作出最合理、有效、节俭的设计配合，达到最佳的清灰效果。2）、对喷吹用压缩空气作彻底清洁化处理，达到无油、无水标准，并设减压、调压阀，确保清灰效果，减少结露可能。喷吹用压缩气源的处理脉冲清灰具有清灰彻底、能耗低的优点，但是，如果压缩气源处理不当，容易导致布袋结露等严重现象。气源要经过干燥和去油处理。节能处理1）、减少阀门、管件的压力损失；2）、减少进、出风口速度；3）、除尘器内设导流板，减少内损；4）、保证容尘斗体积，减少二次飞扬；5）、设置降尘间隙，减少二次
36、飞扬；6）、优化清灰设计，减少清灰影响；关键部件的选择后级布袋除尘器滤袋的选择滤料是除尘器的核心，选取合适的滤料，才能在较好的性能价格比下，满足除尘器长期稳定运行需求。选取合适的滤料，我们主要考虑以下问题：1）烟气温度:温度是选择滤料的首要考虑因素，包含连续使用温度和瞬间波动温度。2）烟气的化学成分:烟气的酸碱性及水分含量的高低，将直接影响滤袋的结露与否，并影响滤料的耐腐蚀性能及使用寿命。3）烟尘的浓度及粒径:特别影响滤料的克重及表面处理方式。4）烟尘的附着力及凝聚性:影响清灰效果。5）集尘效率:影响滤料的针刺纤维粗细及滤料的品种。6）清灰方式:不同的清灰方式影响滤料的克重、厚度、品种。7）用
37、户的价位及使用寿命要求。后级布袋除尘器滤料的选择前面已做详细介绍。PPS复合滤料，该滤料连续使用温度160，瞬间温度190，该滤料耐酸碱，用于锅炉除尘。m.表面处理： 热定型、单面压光、PTFE浸渍、防油防水处理。后级布袋除尘器滤袋骨架滤袋骨架制造质量的高低，直接影响滤袋的使用寿命，影响除尘器运行效果和日常维护工作量、费用，我们采取了以下措施：1)骨架采用12根4mm冷拔钢丝，一次成型，无弯曲变形、无毛刺。2)骨架采用多头焊机一次成型,焊点光滑,骨架强度高。3)针对锅炉烟气酸碱性特点，骨架采用有机硅喷涂提高其防腐性能。后级布袋除尘器电磁脉冲阀的选择脉冲阀选用我公司委托加工的3寸淹没式的电磁脉冲
38、，脉冲喷吹100万次或2年以上。15、 主要工艺手段及质量控制措施阐述设备密封性的控制除尘器密封不良，会造成设备能源的浪费，除尘效率下降，造成含尘气体的泄漏,严重时可诱发结露现象，从而影响设备的正常使用，为此我们采取以下措施进行有效控制：1）设备主体采用双面焊工艺，且焊后经严格的渗漏检验，确保其密封。2）除尘器门盖采用线性钢体与耐温、耐酸碱的特殊橡胶胶条线性密封方式，结构简单、密封可靠、漏风率极低。花孔板的加工及其平面度的控制 花孔板的质量对除尘器的性能影响很大：花板孔粗糙会使滤袋受损；孔距不均、花孔板表面不平整会使滤袋中心线相对于水平面的垂直度产生偏差，导致滤袋底部相互接触，粉尘搭桥难以清除
39、，除尘器运行阻力上升，从而造成能源的浪费。因此，以上三个指标是需要严格控制的，控制措施如下：1)花孔采用冷冲压工艺冲制/激光切割而成，加工后边缘光滑，无尖角毛刺，花孔尺寸精度高，无切割与焊接变形。2)工艺上尽量整板切割、减少焊接量，有效消除焊接变形，确保孔距均匀。 3)花孔板的整体焊接采用大型专用焊接工装压模紧固，焊接过程中辅以锤击等简单易行的去应力措施，焊后常温空气冷却后松模，有效控制焊接应力变形，保证其整体的平面度。除尘器防腐处理除尘器多为露天放置,外表承受风、雨的自然侵蚀，因此，对除尘器的表面防腐(碳钢部分)处理，显得尤为重要：1) 除机加工件外，其它部件作机械除锈。2) 表面处理后组件
40、喷涂耐高漆防腐。3) 机加工件采用镀锌防腐。4) 除尘器顶面作倾斜设计，以利于排水。5) 净气室花孔板以上壁板用环氧树脂防腐处理（视工艺情况）。除尘器灰斗防积灰1）为避免烟气短路，灰斗内装有阻流板，它的下部远离排灰口。灰斗相邻壁板交角的内侧做成圆弧型，圆角半径为200mm，以保证灰尘自由流动。16、 电气控制改造后的布袋除尘器部分采用独立控制系统，控制系统设计制造由我方完成。电气控制部分是整个除尘系统的指挥中心，要求电控系统运行可靠、安全经济、操作简单、维护方便。本除尘控制系统采用SIEMENS公司PLC控制，通过可视触控屏幕修改清灰间隔、清灰周期、监控允许进入除尘器的烟气温度等参数，并对各种
41、情况做出判断、处理。清灰控制除尘器的清灰方式设置手动、自动两种方式，自动控制方式中又分时间、压差两种自动运行方式，压差方式具有优先权：在时间控制方式下,若运行阻力超限,可自动转换至压差控制方式,有效控制除尘器运行阻力在设定范围内。1）压差运行以除尘器进、出口的压差值（运行阻力）为控制量：达到设定压差值时，除尘器自动清灰；低于设定值时，运行完本周期后停止。2）除尘器清灰的脉冲宽度和脉冲间隔（及清灰周期）的调整。3）除尘器清灰具有记忆性，即下一次清灰从上一次清灰的结束点往下进行，保证除尘器各滤室清灰、过滤的均匀性，防止个别滤袋的加速磨损。温度控制滤料的持续使用温度为160，但由于锅炉工作的不稳定性
42、，仍然需要考虑温度控制问题。本方案采用内置旁路方法，将出现高温/低温情况的阶段烟气不通过布袋除尘器，直接或间接排放到大气中。此法简单易行，安全可靠。在除尘器进气管道设置双支型铂热电阻，实时监控烟气的变化。一旦烟气超过设定温度，声光报警提醒值班人员。如果不采取人为干预措施，烟气温度继续升高，超过设定允许温度），PLC程序输出控制旁通管路阀门迅速打开。为避免意外情况发生，旁路阀门关闭不主张采用自动关闭的方式，而是运行人员处理完毕后，再根据实际情况决定是否关闭。由于锅炉MCR工况烟气露点温度：97.5 ，为防止除尘器长时间低于结露点运行造成“糊袋”，当监测到烟气温度低于120时，声光报警提醒值班人员
43、采取相应措施。其它常规设计电气设备应有完整的控制、测量和安全保护装置。电气及控制设备在接地方面的要求应向招标人明确提出，并在需要接地的设备上按规范要求（或设备要求）可靠接地。所有的就地电气、热控设备应考虑露天环境的防护措施。就地控制设备应为户外型，并标志清晰，方便操作。所有设备的标示、标牌、标记应清晰、完整、全面。交流接触器线圈应采用统一电压等级。电缆及其通道我们将依据合同/技术协议提供动力和控制电缆型号。所有电缆均为阻燃电缆。弱电控制信号或测量信号采用双绞双屏控制电缆。由于变频器对附近设备有干扰作用，如采用变频器，则变频器及其所控制的电动机动力电缆采用屏蔽电缆。0.4kV动力电缆采用阻燃型铜
44、芯交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套内钢带铠装电缆。本体上的动力电缆、控制电缆和信号电缆应采用桥架，并应分层或分格敷设。其它电缆应根据工程实际情况恰当地采用电缆沟道电缆桥架地下埋管以及电缆直埋的敷设方式。控制电缆的单根线径截面积不小于1.5mm，每一根电缆都需预留一定数量的备用芯。控制机柜提供的控制装置能防尘、防水、防小动物进入，以确保设备安全。控制机柜应有足够的强度和刚度，满足相关技术要求。机柜中连接电缆用的端子排应预留有20%备用量；端子单元应能适应2.5mm芯线的连接，端子排、电缆接头、电缆走线槽应为阻燃型材料，端子排的安装应便于接线，距柜底不小于300mm，距柜顶不小于150mm，排与排之间距
45、离不小于200mm，并采用底部进出电缆。控制柜及就地控制箱内所有的电源开关应选用优质合格产品。控制柜内的设备布置应合理、紧凑，不能过于拥挤，盘面元件布置美观合理并便于操作。当机柜内散出的热量引起部件超过允许温度时，设计应采用自动通风措施，以降低温度，保证该部件的正常运行，其控制开关应具有“启动停止自动”的选择功能。为保证系统运行的可靠和留有扩展的余地，机柜内每种类型的I/O都应留有适当的备用余量，每个机柜内应有10%的模件插槽备用量。机柜应能防止电磁干扰，保证静态元件不会误动。控制线路控制线路的设计布置应符合国家有关技术标准。机柜内部线路与端子排的连接应每个端子为一根。开关接点通过的连续电流应
46、小于其额定值的80%。报警信号：凡设备发生任何不正常状态时，均应有报警信号。控制柜盘面上指示灯颜色的应用：绿色：表示电源断开、门门全开；红色：表示电源闭合、门门全关及设备故障；绿色加红色：门门在半开半闭状态；黄色：表示不正常状态。控制部分除尘器控制系统具备自动、半自动、手动控制等功能。半自动模式下，人、机共同参与控制，每一步操作PLC系统能自动检查逻辑关系，以避免误操作。手动控制能脱离自动控制系统而单独操作。控制系统应满足除尘器在线检修功能，对某一单台除尘器或袋室进行检修，自动清灰功能应继续有效。控制系统采用先进、成熟、符合有关工业标准、有良好业绩的控制系统产品。采用PLC集中控制的方式，并预留与锅炉DCS通讯接口。我公司按照合