向技主坝2014-号关于冲砂孔混凝土拆除爆破施工方案.doc

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1、 冲沙孔堵头混凝土爆破拆除施工方案1.工程概况1.1工程概况冲沙孔混凝土拆除为冲沙孔堵头混凝土拆除，位于冲沙孔0+055.45676.75、坝左0+194.20202.60、高程272.174280，其中0+72.20876.75为新增加段，增加拆除工程量为65.5m3，采用钻孔爆破的工程量为182.5m3；冲沙孔堵头混凝土拆除段需拆除3节钢衬，工程量35.942t。冲沙孔堵头剩余部分混凝土拆除段距离6#导流底孔第二段下游面水平距离11.141m，质点震动控制速度设计要求为7cm/s；冲航分隔帷幕距爆源的距离为49m，上游帷幕为81m，下游帷幕为60m，帷幕，帷幕按照设计要求2cm/s控制；冲

2、沙孔进口工作门距离为63m；距1#机机组中心距离为103.2m（堵头按对下游考虑），距离中控室最近点桩号坝左0+124.35m、坝下0+103.5m距离为83.8m。1.2工程要求 爆破后的矿石块度满足挖掘机装碴要求。 不危及冲沙孔坝段封堵混凝土的安全，不危及帷幕、机组运行、闸门挡水等要求。1.3编制依据 爆破安全规程GB6722-2003。 2006民用爆炸物品安全管理条例。 6#导流底孔改造冲沙孔混凝土拆除结构图。 招投标文件。导流底孔顶板钢衬加工图。导流底孔孔身段钢筋图。 水利水电爆破施工技术规范DL/T5131-2001。 冲沙孔圆段一期钢筋图（1/3）（3/3） 金向-二期标坝字第3

3、0号设计通知单 金向-二期标坝字第32号设计通知单1.4施工条件冲沙孔混凝土拆除段为一期已经施工完的结构混凝土，且冲沙孔顶部为钢衬结构，冲沙孔顶拱布置有两层钢筋网，冲沙孔圆段一期一层结构钢筋。2.施工工期冲沙孔堵头混凝土及工作门槽混凝土拆除计划于2014年8月初开始施工，于2014年9月中旬完成。3.施工布置3.1 施工供水布置施工供水由导流底孔施工系统供水管接取DN50供水管，引至拆除部位并设置水包，采用硬塑管引至作业面。3.2 施工排水布置针对冲沙孔底板为水平面，在底板凿除泵坑由潜水泵将施工弃水排至消力池排水系统。3.3 施工交通布置 冲沙孔混凝土拆除施工主要交通为左非坝后下基坑道路。 由

4、于冲沙孔施工部位较低，为确保汛期施工交通畅通，在1#导流底孔出口布置一组垂直钢转体至回车场高程280.50m作为应急通道。 冲沙孔堵头混凝土及工作门槽混凝土拆除采用采用脚手架管搭设施工平台，上下通道采用钢爬梯。3.4 施工供电布置施工用电项目主要包括空压机、电焊机、潜水泵、照明等，由防洪墙顶部令克笼接取，并引至施工部位。3.5 施工供风布置施工供风采用一台固定式电动空压机集中进行供风，采用DN100供风管引至施工部位，并设置风包，采用高压胶管引至工作面。3.6 施工排风布置在6#导流底孔出口边墙顶部安装两台轴流式风机进行供风，风带沿边墙引至距离施工部位50m处，爆破结束后进行排烟。3.7 渣场

5、布置开挖弃渣由导流底孔经左岸进场公路路路路新田湾进场道路运至新田湾渣场，运距5.5km。4. 钢衬拆除4.1 钢衬拆除方法由于钢衬及钢衬由加筋环、锚筋预埋于一期混凝土中，拆除难度较大，采用碳弧气刨的方式割除，切割条带宽35cm，加筋环待周边混凝土凿除完成后予以割除，加筋环待混凝土拆除完成后予以割除。4.2 钢衬拆除施工平台钢衬拆除施工平台采用脚手架管搭设施工平台，作业面在脚手架管顶部铺设竹夹板；上下作业通道采用钢爬梯。5.结构钢筋割除冲沙孔结构钢筋在每次爆破前对爆破区域周边钢筋进行割除，爆破结束后为减少爆破钻孔干扰，需对外露结构钢筋进行割除。6.混凝土拆除6#导流底孔堵头混凝土剩余部分采用控制

6、爆破法进行拆除，为减少钢筋对爆破的约束及对钻孔的干扰，每茬炮爆破结束后，进行下一茬炮钻孔前对外漏钢筋进行割除，局部不便于钻孔爆破的边角部位采用破碎锤或人工进行撬挖。7.爆破方案选择7.1重点、难点 由于该部位位于冲沙孔坝体内部，与封堵混凝土相邻，与冲沙孔进口工作门槽距离为63m，与机组及中央控制室距离较近，该部位开挖施工时需严格控制爆破振动。爆破作业时采取控制爆破，控制单响药量，确保爆破震动不对已浇冲沙孔堵头混凝土造成破坏是本工程开挖的重点与难点。 堵头混凝土拆除段顶部为钢衬结构，爆破前需对拆除部位钢衬提前进行拆除，确保钢衬不影响钻孔作业是本工程开挖的重点与难点。 冲沙孔布置有结构钢筋，每次爆

7、破作业结束后需对外露部分钢筋进行割除，减少钢筋对钻孔的影响是本工程开挖的重点与难点。 堵头混凝土拆除造孔时，一期安装钢衬的加劲环及钢筋对造孔影响较大，造孔难度较大，确保造孔质量是本工程开挖的重点与难点。 冲沙孔工作门槽混凝土拆除部位空间狭小，设备及人员窝工严重，加强该部位的施工组织是本工程开挖的重点与难点。 堵头混凝土及工作门槽混凝土拆爆破前需对脚手架管进行拆除，由于炸药已装完，且爆破网络已连接好，因此脚手架管拆除时严谨动火及电焊作业，该部位的施工安全是本次施工的难点及重点。7.2钻爆设备选择根据本工程的特点，采用手风钻进行造孔，同时准备挖掘机及装载机配合25t自卸汽车进行出渣。7.3炸材选择

8、本工程爆破所要求的炸药选用2#岩石乳化炸药（32、25）。起爆材料根据作业环境并在确保安全的前提下进行选择。选用非电毫秒雷管（MS1MS20）微差爆破，电磁雷管起爆；导爆索用于周边连接，非电管导爆管长15m。8最大单响药量Q最大确定根据爆破安全规程GB6722-2003爆破振动安全允许标准和设计通知单的相关要求，冲沙孔坝段爆破质点振动速度6#导流底孔第二段下游面按2cm/s控制。根据爆破安全规程GB6722-2003第6.2.3条款爆破震动安全允许距离可按以下公式计算：R=()Q式中：R爆破振动安全允许距离；Q炸药量，kg；齐发爆破取总炸药量；微差爆破或秒差爆破取最大一段药量；V保护对象所在地

9、质点振动安全允许速度，cm/s；根据坝区纵向围堰爆破实际监测回归a、k值，取a=1.3036，k=70.951。最大单响计算表表1序号最大单响Q(kg)施工部位爆破半径R（m）质点震动速度V(cm/s)ka16.7堵头混凝土11.14770.9511.3036214闸门63170.9511.3036330帷幕49270.9511.303646.5机组83.80.570.9511.3036经计算，冲沙孔改造爆破保护重点对象为6#导流底孔封堵混凝土与左厂发电机组机组。具体爆破设计单响见附图。9.施工分区冲沙孔堵头混凝土拆除分6段，段长为1.52.653m，分次爆破完成，局部采用冲击锤或人工进行凿除

10、混凝土，人工割除钢筋，局部不能满足体型要求的进行爆破。10.施工方法施工方法的主要内容包括：钻爆施工工艺、施工准备、钻孔技术要求、装药堵塞要求、网路敷设联接、安全防护措施。10.1钻爆施工工艺爆破设计清面测量放线布孔技术员对钻爆作业人员技术交底钻孔清孔钻孔质量检查钻孔保护装药网路连接网路检查起爆出碴爆破效果分析优化钻爆参数下一循环。10.2施工准备钢衬拆除设备、材料进场清理钻爆参数技术交底布孔、钻孔。10.3架钻钻孔前先测量放样设计开挖边线，对孔位作好标识，逐孔编号，根据开挖体型确定钻孔角度、孔深。由于堵头混凝土及工作门槽部位混凝土拆除采用脚手架管搭设施工平台，每爆破一次需对脚手架管进行搭拆，

11、在操作平台处铺设竹夹板形成操作平台。10.4钻孔钻孔作业人员根据现场技术人员布置在作业面的孔位进行钻孔，钻孔严格按钻孔要求控制好孔向、孔深等参数，钻孔完成后技术人员按“平、直、齐”的要求进行爆破装药前的钻孔检查，检查无误记录后进行爆破作业。10.5验孔钻孔爆破按照监理批准的爆破设计进行，现场指派专门质检人员对钻孔参数进行检查，要求孔位偏差不大于5%孔距（或排距），钻孔倾角与方向偏差不大于2.5%孔深，终孔高程偏差小于20cm。如发现钻孔质量不合格及孔网参数不符合要求，立即进行返工，直到满足爆破设计要求。10.6装药要求 装药前应对作业场地、爆破器材堆放场地进行清理，装药人员应对准备装药的全部炮

12、孔进行检查。 从炸药运入现场开始，划定装运警戒区，警戒区内禁止烟火；搬运爆破器材轻拿轻放，不应冲撞起爆药包。 各种爆破作业做好装药原始记录。记录包括装药基本情况、出现的问题及处理措施。 人工装药 炮孔装药，使用木质或竹制炮棍。先用竹杆插进炮孔，看是否发生堵塞，处理好后接着装药，按设计的深度装入炸药，用竹杆标上刻度进行丈量，达到要求后进行孔口覆盖。 装药发生卡塞时，若在雷管和起爆药包放入之前，可用非金属长杆处理。装入起爆药包后，不应用任何工具冲击、挤压。 在装药过程中，不应拔出或硬拉起爆药包中的导火索、导爆管、导爆索和电雷管脚线。 现场按段别涂漆连接，避免段别错乱。 联网前专人检查装药情况，确认

13、无误后再联网。 注意电磁雷管方向。 注意导爆索传爆方向。 装药结构采用手风钻造孔：爆破孔、掏槽孔采用32mm药卷连续装药，光爆孔采用1/232mm药卷，并与竹片绑扎固定。10.7填塞要求 装药后都应进行填塞，不应使用无填塞爆破。 不应使用石块和易燃材料填塞炮孔，水下炮孔可用碎石渣填塞。 孔口应用不小于0.15m炮泥将炮孔填满堵严。 水平孔和上向孔填塞时，不应在起爆药包或起爆药柱至孔口段直接填入木楔。 不应捣鼓直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包。 分段装药的炮孔，其间隔填塞长度应按设计要求执行。 发现有填塞物卡孔应及时进行处理(可用非金属杆或高压风处理)。 良好的堵塞质量可增加爆炸气

14、体在孔内的作用时间和减少空气冲击波、噪音和飞石的危害。10.8起爆网路检查 一般规定 各种起爆网路，均应使用现场检验合格的起爆器材。 起爆网路严格按设计进行联接。 在可能对起爆网路造成损害的部位，采取措施保护穿过该部位的网路。 敷设起爆网路由有经验的爆破员或爆破技术人员实施并实行双人作业制。 针对非电管段数不够的情况，分区之间采用孔内延时非电管进行爆破。 起爆网路检查 起爆网路检查，由有经验的爆破员组成的检查组担任，检查组不得少于两人。 电力起爆网路，进行下述检查后，方准与主线联接：电源开关是否接触良好，开关及导线的电流通过能力是否能满足设计要求；网路电阻是否稳定，与设计值是否相符；网路是否有

15、接头接地或锈蚀，是否有短路或开路；采用起爆器起爆时，应检验其起爆能力。应用电磁雷管起爆，安全可靠。 导爆索或导爆管起爆网路应检查：有无漏接或中断、破损；有无打结或打圈，支路拐角是否符合规定；雷管捆扎是否符合要求；线路连接方式是否正确、雷管段数是否与设计相符；网路保护措施是否可靠。若分区一次爆破，应在网络图中详细显示，包括延时雷管的段别、数量、传爆方向等。费电雷管捆扎：与起爆雷管的连接等施工工艺及注意事项应有说明。建议联网检查除专业人员外，工程师应参与检查。 本工程起爆网路采用毫秒微差导爆管起爆网路，电磁雷管引爆，具体详见爆破设计。10.9为减小爆破振动效应，拟采取如下措施 采用毫秒爆破，MS1

16、MS5段爆破的间隔时间50ms，其余间隔时间为25ms。 为减少爆破振动，周边采用光爆孔，光爆孔与爆破孔之间距离控制在5475cm。 限制一次爆破的最大用药量当设计药量大于该设计值而又没有可靠地的降振措施时，就必须采用分次爆破来控制每次爆破的炸药量。10.10控制爆破监测点布置为确保爆破振动不对冲沙孔坝体及封堵段混凝土造成破坏作用，准确及时的监测爆破效果，爆破试验布置具体如下： 爆破试验区域为6#导流底孔。 爆破振动监测点设置： 在冲沙孔坝段高程287.00廊道、冲沙孔坝后高程280.50m及机组中央控制室各设置一个监测点； 振速监测委托具有资质的专业单位进行监测。 爆破试验内容： 爆破参数选

17、择试验； 爆破效果检测； 爆破对已建邻近建筑物影响试验； 爆破振动效应测试。11爆破警戒 装药警戒范围由爆破工作领导人确定，装药时在警戒区边界设置明示标志交派出岗哨。 爆破警戒范围由设计确定，在危险区边界，应设有明显标志，并派出岗哨。 执行警戒任务的人员，应按指令到达指定地点，每两个警戒点之间的人员必须能够相互通视，并坚守工作岗位。 警戒以洞口以外100m为警戒点，冲沙孔出口工作门槽警戒范围为高程296.00m平台周边100m。根据爆破现场环境条件而定。当警戒信号已出后，警戒人员立即将警戒圈内的所有人员撤离到安全地带。12.爆后检查 爆后检查等待时间爆后应超过5min，方准许检查人员进入爆破作

18、业地点；如不能确认有无盲炮，应经15min后才能进入爆区检查。 爆后检查内容 确认有无盲炮； 处理 检查人员发现盲炮及其他险情，应及时上报或处理；处理前应在现场设立危险标志，并采取相应的安全措施，无关人员不应接近。 发现残余爆破器材应收集上缴，集中销毁。13.盲炮处理 一般规定 处理盲炮前应由爆破领导人定出警戒范围，并在该区域边界设置警戒，处理盲炮时无关人员不准许进入警戒区。 应派有经验的爆破员处理盲炮。 电力起爆发生盲炮时，应立即切断电源，及时将盲炮电路短路。 导爆索和导爆管起爆网路发生盲炮时，应首先检查导爆管是否有破损或断裂，发现有破损或断裂的应修复后重新起爆。 不应接出或掏出炮孔起爆药包

19、。 盲炮处理后，应仔细检查爆堆，将残余的爆破器材收集起来销毁；在不能确认爆堆无残留的爆破器材之前，应采取预防措施。 盲炮处理后应由处理者填写登记卡片或提交报告，说明产生盲炮的原因、处理的方法和结果、预防措施。 浅孔爆破的盲炮处理 经检查认起爆网路完好时，可重新起爆。 可打平行孔装药爆破，平行孔距盲炮不应小于0.3m，为确定平行炮孔的方向，可以盲炮孔口掏出部分填塞物。 可用木、竹或其他不产生火花的材料制成的工具，轻轻地将炮孔内填塞物掏出，用药包诱爆。 可在安全地点外用远距离操纵的风水喷管吹出盲炮填塞物及炸药，但应采取措施回收雷管。 盲炮应在当班处理，当班不能处理或未处理完毕，应将盲炮情况(盲炮数

20、目、炮孔方向、装药数量和起爆药包位置，处理方法和处理意见)在现场交接清楚，由下一班继续处理。14 质量控制措施 严格按照施工区域拆除冲沙孔堵头段混凝土钢衬，防止对其余部位钢衬产生破坏。 严格按照爆破设计进行钻孔、装药，确保爆破效果。 非电管捆绑不超过15段，非电管与电磁雷管均匀绑扎。 为保证预裂孔爆破质量，底部角孔采用空孔，不装药。 每层爆破分区根据实际非电管的段别进行调整。 严格控制超欠挖，混凝土拆除部位不允许出现欠挖，防止后期钢筋安装受影响。15.安全预防措施 严格按照国标GB7622-2003爆破安全规程和2006民用爆炸物品安全管理条例执行。 预防炮烟中毒应采取下列措施： 使用合格炸药

21、； 做好爆破器材防水处理，确保装药和堵塞质量，避免半爆和爆燃； 爆破必须专门负责人，保证安全施工。 装药时，禁止在爆破作业区抽烟，禁止使用火机、火柴。 爆破必须设立警戒，并在警戒点确立明显标记。 爆破警戒区域内人员、机械设备必须全部疏散到安全地方。 设备、人员撤离至洞口以外。 装药前，应切断爆破区域的动力电源和照明电源，严禁携带手持式或移动式通讯设备等带有射频电流的物体进入工作面。 装药完成后，待警戒工作完成方才准许携带起爆的电磁雷管进入爆破区域进行连接起爆。 每次放炮结束后进行下一茬炮钻爆作业时对顶部松动块体进行撬除，防止坠落伤人。（十一） 每次放炮结束后对爆破区域外漏钢筋、钢衬予以割除，防

22、止伤人或损坏设备。（十二） 针对冲击锤凿除混凝土时掉块的现象，防止混凝土掉块对冲击锤、操作人员的安全威胁，冲击锤驾驶室采用竹夹板或马道板进行防护，操作人员施工时需熟悉施工环境，预制危险源，确保施工安全。施工区域照明条件要好，确保良好的视觉效果。（十三） 每茬炮结束后检查事故检修闸门漏水情况，漏水较大时应采取措施，减少漏水量，确保施工安全。（十四）由于堵头混凝土及工作门槽爆破位置距离地面较高，爆破前需对脚手架管进行拆除，由于此前炸药已装完，爆破网络已连接好，脚手架管拆除人员严谨动火或电焊作业，确保施工安全。（十五） 工作门槽及通气孔混凝土拆除需对部高程296.00m工作门孔口进行封闭，确保钻爆施

23、工安全。16.爆破总结 每次爆破后，爆破员应填写钻孔记录、爆破记录。 每个较大爆破工程结束后，爆破工程技术人员应提交爆破总结。爆破总结包括： 设计方案、参数、评述，提出改进设计的意见； 施工概况、爆破效果及安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施； 经验和教训。 爆破记录及爆破总结，应整理归档。17 施工资源配置17.1 施工设备配置施工设备配置表表2序号设备名称型号及规格数量备注1自卸汽车25t4台2载重车8t1台3装载机ZL501台4电焊机BX3-500型4台5割枪2台6碳弧气刨2台7空压机VHP750E（160KW）1台8手风钻YT-287台9反铲CAT

24、3201台10潜水泵100-100-252台11潜水泵50-18-302台12变压器1000KVA1台13汽车吊25t1台14轴流风机YTB-11(11kw)2台15冲击锤1台17.2 施工材料配置施工材料配置表表3序号材料名称型号及规格数量备注1排水管PVCDN50400m2高压黑胶管50700m3乳化炸药32 单重200g650kg4非电管引线15m360发5电磁雷管14发6导爆索530m8风袋500100m9竹夹板30cm*300cm900块10竹片2捆11脚手架管105t17.3 施工人员配置施工人员配置表表4序号工种单位人员数量备注1电焊工42电工22钻工163炮工25重机工26司机107设备运行工68普工109管理人员410合计5618 提请协调解决的问题1、冲沙孔堵头拆除距冲沙孔进口工作门距离为63m，请明确爆破对挡水闸门质点震动速度的要求。2、左厂机组及中央控制室较爆破距离较近，爆破点中心（爆破部位下游边线）距机组中心水平距离为103.2m，距中央控制室部位桩号坝下0+103.5m、坝左0+124.35m水平距离为82.078m，规范要求对机组及中央控制室设备的爆破震动安全标准为0.5cm/s，结合向家坝实际情况，提请明确机组及中央控制室设备的爆破震动安全标准以及机组、中央控制室设备到堵头拆除的安全距离。13