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1、湖南省郴宁高速公路第七合同段 K142+806.5天桥安全技术交底K142+806.5天桥安全技术交底书1.工程概况1.1 概述本天桥与主线交叉桩号为K142+806.5。主桥采用20+40+20m变截面钢筋砼连续箱梁，桥梁全长为85.12m。本桥平面位于直线上，立面位于0.4%、6.6%的下坡段及R=500m的竖曲线上，在上跨主线采用40m跨径，梁高为1.2m-2.2m。K142+806.5天桥上部结构采用20m+40m+20m预应力钢筋混凝土箱梁。下部结构桥台为双柱式桥台，基础为2D100cm钻孔灌注桩；桥墩采用薄壁式墩，基础采用2D120cm钻孔灌注桩。桥台台尾设置5m桥台搭板。全桥在0
2、号台、3号台处采用60型钢伸缩缝，支座采用盆式橡胶支座。1.2主要技术指标桥面宽度0.5m（防撞墙）+11.75m（行车道）+0.5m（防撞墙）汽车荷载等级：公路-级设计安全等级：一级地震动参数：地震动峰值加速度为0.05g，地震动反映普特征周期0.35S净空标准：桥下净高为4.5m1.3工程数量K142+806.5天桥序号项 目 名 称单位图纸数量一、基础钢筋（包括灌注桩、承台）1光圆钢筋（R235)kg21802带肋钢筋（HRB335、HRB400)kg21420二下部钢筋1光圆钢筋（R235)kg25822带肋钢筋（HRB335、HRB400)kg31638三、上部钢筋1光圆钢筋（R23
3、5)kg02带肋钢筋（HRB335、HRB400)kg54525四附属结构钢筋（护栏、桥头搭板、支座垫块）1光圆钢筋（R235)kg8922带肋钢筋（HRB335、HRB400)kg49863五钻孔灌注桩1桩径1.2mm78六混凝土基础1C25承台m344七下部结构混凝土1C30台帽、耳、背墙及挡块m36.42C30台帽m318.53C30墩身m325.7八混凝土箱梁1C40现浇（绞缝、连续段、封锚端、桥面现浇层）m32C50预制m3310.23后张法预应力钢绞线kg16905九现浇混凝土附属结构1C30现浇桥头搭板m315.82C40现浇支座垫石及伸缩缝m31.53C30现浇防撞墙m354.
4、6十7.5砂浆砌片石m324.62施工方案2.1施工准备在开工前必须完成设计院提供底导线、中线及水准点的复测，同时加密水准点，放设桥涵位置与实际情况对照，并将测量成果资料报送监理工程师。认真审核图纸及复核工程量清单，并把图纸审核报告上报监理工程师。2.2下部结构施工钻孔桩基础采用冲击钻机或人工挖孔成孔；较短钢筋笼整体吊装，较长钢筋笼分节吊装，在孔口焊接成整体，导管法灌注水下砼。钻孔桩基础采用冲击钻机；较短钢筋笼整体吊装，较长钢筋笼分节吊装，在孔口焊接成整体，导管法灌注水下砼。墩柱、台身采用特制组合钢模，泵送混凝土一次浇注完成2.3上部结构施工K142+86.5天桥20+40+20m现连续浇箱梁
5、，采用满堂红支架现浇。桥面铺装混凝土采用人工摊铺，震动梁振捣整平；护栏模板采用特制钢模拼装，按照设计沉降缝分段施工。3施工方法3.1钻孔桩基根据我们以往部分类似本桥地质情况的桩基施工经验，结合该桥的地质情况采用冲击钻机钻孔成孔。桩基施工流程为：测量放样、埋设护筒、钻机就位、钻孔、清孔、下钢筋笼、浇注水下混凝土。3.1.1护筒为固定桩位、导向钻头、隔离地面水、保护孔口地面及提高孔内水位，增加对孔壁的静压力以防坍塌，在钻孔前应埋设护筒。护筒要坚实，有一定刚度，接头严密，不漏水。护筒采用3mm厚的铁皮卷制而成。1、护筒埋设前，进行准确的测量放样，并在钻孔桩边上1.5m位置埋设十字型护桩。保证钻孔桩的
6、桩位准确。2、护筒埋设采用挖坑埋设，埋深为地面下1.5m。周围土体夯填密实，保证钻进过程中护筒不出现下沉和位移现象。3、护筒应比钻孔桩直径大300mmm，以保证钻孔桩的尺寸。护筒中心应与钻孔桩中心重合，如检查不重合应重新埋设。4、为保证地表水不流入孔内，护筒应比地面高20cm。护筒及护桩布置示意图3.1.2泥浆该桥上部地质为亚粘土，可采用自造浆，但由于下部地质为石灰岩，不具备造浆能力，因此采用向孔内投放粘土的方式造浆。1、钻孔桩泥浆采用原土造浆和粘土土造浆。用于造浆的粘土必须经过检验，合格后方可使用。2、用粘土造浆必须达到24小时完全水化，其各项性能指标检验合格后方可使用。3、用于造浆的粘土，
7、粘粒含量大于50，塑性指数应大于20，含砂量小于5，二氧化硅与氧化铝含量比值在34之间。5、在粘土中钻进注入清水进行造浆，排渣时的泥浆比重应达到1.15。6、进入岩层后，岩层比重增大，为确保顺利出渣，泥浆比重为1.5，对置换出来的泥浆在沉淀池内加强沉渣的清除，保证泥浆质量，对置换出来的泥浆进行检验，符合要求的泥浆直接送到泥浆池中。如果泥浆不符和要求直接排放到废浆池.7、钻进时，泥浆顶面应高出护筒底0.5m，并高出地下水位1m以上。 制备泥浆性能指标要求表泥浆性能指标要求备 注比重1.1-1.15g/cm3泥浆比重计粘度18-22s含砂率4%胶体率95%失水量30ml/30min泥皮厚度1-3m
8、m/30min静切力1min20-30mg/cm210min50-100mg/cm2稳定性0.03g/cm2PH值7-93.1.3钻孔1、钻孔桩机械应安设牢固稳定，确保在钻进过程中不产生位移和沉降。2、开钻前必须检查钻杆的垂直度不大于1 %，并保证钻杆的轴线与钻孔中心在一条线上。3、开始钻进和穿过软硬岩层交界处时，应放慢钻进速度，并保证钻杆垂直。4、为防止塌孔，在松软杂填土和含水量较大的软塑性土层中钻进时，钻杆不得摇晃。并加大泥浆比重。5、在松散地层中钻进时，应放慢钻进速度，采用小冲程（50cm），高频率，同时应勤紧绳。也可投入粘土和粒径小于15cm的片石加固孔壁。6、在钻进过程中因故停钻时，
9、应提出钻头，保证孔内的泥浆比重，泥浆面不低于护筒，并高出护筒底0.5m。7、施工过程中，随时根据出渣情况检查地质的变化，根据地质变化情况及时改变泥浆的比重和胶体率。同时改变施工速度，并做好记录。8、钻进过程中，应有专人在出浆口排渣，排出的渣体按要求堆放在一起，不得随意堆放，以免污染场地或流入泥浆池中污染泥浆。9、如出现钻机剧烈震动或不进尺时，应及时停机检查，查明原因后方可继续施工。10、钻进过程中，如出现塌孔和缩孔现象，应用粘土回填至塌孔位置后，重新开钻成孔。11、钻进通过岩层时，如表面不平整，可投入小片石将岩层垫平，再进行冲击钻进。以免发生斜孔和塌孔。12、在松软土层中钻进每次松绳58cm，
10、在坚硬岩层中钻进时应每次松绳35cm。13、施工过程中应每钻进5m时检孔一次，检孔器长度为桩径的5倍。14、钻进时随时检查锤头尺寸，如直径小于设计尺寸，应及时补焊。15、如遇到流沙现象，加大泥浆比重并放慢钻进速度。如遇到溶洞，上报监理工程师和有关单位，根据实际情况进行相应的处理措施。16、遇到溶洞时，可采取片石回填和C15混凝土回填的方式进行处理，然后重新钻进，直到穿过溶洞。3.1.4清孔1、钻孔桩成孔后，用带有配重的测绳梁测孔深，检孔器测量孔径，达到设计要求后开始清孔。2、采用泥浆循环法进行清孔，清孔时的泥浆比重应为1.05，清孔后孔壁较差的泥浆比重应控制在1.2左右。一般控制在1.1左右。
11、3、清孔过程中应及时补充泥浆，并保持液面稳定。防止孔壁坍塌。4、清孔后，孔底沉渣厚度不大于50mm，灌注混凝土前应进行二次清孔，并检测沉渣厚度和泥浆比重。5、二次清孔采用导管法操作，把送浆管从导管中插入孔底，利用泥浆冲力将孔底沉渣冲起，利用上升速度将渣体清出孔外。6、如地质情况与设计不符时立即上报监理工程师及相关单位，方案确定后再进行施钻。7、清孔完成后，自行进行检孔器检测孔径和检查沉淀的厚度，孔径、倾斜率、沉淀厚度自检满足要求后，立即上报监理工程师，验收合格后，立即进行钢筋笼安放和水下混凝土浇注，中途不停顿，以缩短清孔后与混凝土灌注前的时间。3.1.5钢筋笼加工、吊装1、钢筋加工前应将钢筋表
12、面的锈迹和油泽清理干净，且钢筋表面无划痕和硬弯现象。2、钢筋下料时先对同型号钢筋不同编号的长度进行综合比较，选择最佳的下料方法。3、钢筋加工时采用滚筒摸具进行加工，先用四根主筋和加强筋点焊形成框架，然后再将主筋与加强筋逐根点焊成型。4、螺旋筋在主体框架形成后，按不同的桩长所计算的钢筋长度卷成略大于主筋直径的圆形，按设计间距点焊在主筋上。 5、已加工的半成品钢筋应按不同的编号，分别存放。成品钢筋笼经检验合格后，标识明确后集中存放。6、焊接钢筋时，先端部焊接部位折向一侧，保证两根钢筋轴线在同一条纹上。7、钢筋焊接采用双面搭接焊，搭接长度为5d。8、钢筋焊接时焊缝应饱满，宽度不小于钢筋直径的1/3，
13、钢筋焊接应分层施焊，施焊上层时应将下层焊面上的焊渣敲干净。9、钢筋笼加工时，在35d的范围内，钢筋焊接接头数量不得大于50%。10钢筋龙加工完后，将定位钢筋焊接在主筋上，焊缝为双面焊。11、钢筋笼采用16t吊车起吊，采用两点吊装，吊筋用22的螺纹筋加工，并与主筋进行焊接。起吊横担用2根10c的槽钢焊接而成。12、钢筋笼起吊时应保证钢筋笼底部离开地面50cm，如钢筋笼长度大于30m时，将钢筋笼分成两节吊装。13、分成两节加工的钢筋笼，相临两根主筋应按错牙布置，两根钢筋高差应大于35d。3.1.6水下混凝土灌注1、导管采用250钢管拼接而成，导管连接采用丝扣连接，导管长度为有4 m、2.5m、1
14、m、0.5 m四种规格。2、安设导管前，应进行水密性试验，防止泥浆渗入导管，影响桩体质量，试水压力应为0.6-1MPa。3、安设导管前应根据孔深对导管进行试拼，并将料斗与导管连接。并详细记录导管的总长和各节的长度，导管距孔底的距离为40cm。4、隔水栓用带堵头的钢圈加工，灌注混凝土时迅速拉开，保证混凝土顺利通过。5、封底混凝土应保证导管埋深达到0.8m以上，封底应一次成功，第一盘混凝土根据桩径大小具体确定。6、清孔经自检合格后，报监理工程师检查后，立即灌注水下混凝土。7、混凝土进场后，由试验人员对混凝土的性能进行检查，混凝土坍落度必须保证180220mm。8、混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面
15、的高度，计算导管埋深和剩余混凝土数量，并及时反馈给搅拌站。9、灌注混凝土时，导管埋深应保证达到2-6m，严禁在灌注过程中不拔导管，导致导管无法拨起或堵管现象发生。同时也不许超拔，以免发生断桩。10、导管安设和提升时，不得碰撞钢筋笼，以免造成钢筋笼发生位移，影响桩身质量。导管提升时应保证垂直并不能偏离中心。11、混凝土发生离析现象，应进行二次拌和后再进行灌注，不得强行灌注，防止造成桩内出现空洞或堵管。12、混凝土灌注时，为防止钢筋笼上浮，必须控制混凝土的灌注速度，并将钢筋笼用横单压住加载。13、为保证灌注桩的灌注质量，混凝土必须连续灌注，间隔时间不大于30min，同时灌注速度不小于4m/h。14
16、、为保证钻孔桩的质量，在灌注混凝土时应比设计桩顶高出0.5m，保证桩身的质量。3.2系梁、承台施工承台施工采用挖掘机开挖基坑，人工配合。钢筋在钢筋加工厂集中加工，用平板车运到施工现场绑扎成型。模板采用组合大块钢模板，混凝土在搅拌站拌合，运送车运输，利用溜槽入模。3.2.1基坑1、系梁及承台基础采用采用挖掘机开挖，人工配合清基。对于石方采用小型松动爆破，然后挖掘机开挖，人工配合清基。2、基坑开挖前首先做好地表防排水工作，设拦水带，挖好排水沟，并与自然水系相连。3、基坑开挖完成后，测量出承台、系梁的基底标高，人工破除桩头，破除桩头不允许挠动下面的桩基，以免桩基受到损坏。4、挖至基底标高后，用全站仪
17、定出承台或系梁得中线，并在基坑外侧放出控制中线。5、基坑经检查合格后，报监理工程师检查合格后，绑扎承台、系梁钢筋。3.2.2钢筋1、绑扎钢筋前，将桩头表面得松散混凝土颗粒清理干净，并用水将表面得灰尘清理干净。用墨线弹出模型得位置。2、钢筋焊接采用双面焊，焊缝长度为钢筋直径5d，焊缝宽度为钢筋直径的1/3，焊缝必须饱满，表面平整，不得不出现空洞、气泡等现象。3、钢筋加工前，将不同长度的钢筋全面考虑，以便利于钢筋的加工。钢筋加工的半成品应分类存放，并挂上标识标牌。4、钢筋加工后，检查钢筋的弯折角度和平整度、钢筋的加工长度，合格后方可使用。6、钢筋绑扎时，应先保证钢筋形成框架，然后在钢筋纵横向标出钢
18、筋的绑扎间距，按设计位置绑扎钢筋。7、钢筋从上向上依次绑扎，下层钢筋绑扎完成后，报监理工程师检查合格后再绑扎上层钢筋。并注意将墩柱或肋板的钢筋固定在承台钢筋内，保证钢筋的连接预埋长度不小于35d。8、钢筋绑扎完成后在钢筋的四周与模板接触的面上，绑上与承台、系梁混凝土标号相同的混凝土垫块，保证混凝土保护层厚度。3.2.3模板1、钢筋绑扎完成后，经监理工程师检查合格后，安装承台、系梁的模型，承台系梁模型为拼装式整体组合钢模。2、模板进场后检查模板的几何尺寸和对边尺寸，确保模板尺寸准确后，方可用于施工，同时模板必须有足够的强度和稳定性。3、模型采用U型卡加固。并采用16的圆钢作为拉杆，用勾头螺栓进行
19、加固。勾头螺栓的间距为6040cm。4、在模板的中部和上部采用，1515cm的方木作为支撑加固模型，方木必须支撑在坚固稳定的土面上，必要时在方木后面加设垫块保证方木的稳定性。5、模型加固完后，检查纵横向轴线，并检查模型的标高、几何尺寸，确保准确后，报监理工程师检查合格后，开始浇注混凝土。3.2.4混凝土1、混凝土在正和搅拌站集中拌和，采用罐车运输到施工现场，溜槽入模、人工用插入式振动棒捣固密实。2、混凝土浇注采用分层浇注，每次的浇注厚度不大于30cm。浇注时从一端向另一端浇注。浇注过程要连续进行，防止形成假缝和驼峰现象。3、浇注第一层混凝土时，用水将基底表面润湿，但不能出现明水。4、混凝土采用
20、插入式振动棒捣固，振动棒的移动距离不超过其作用半径的1.5倍。混凝土振捣以混凝土表面不下沉、不出现气泡为宜。5、混凝土运至工作面后，如出现离析时，对混凝土进行二次拌和后方可进行施工。6、混凝土捣固时，不得撞击模板，以免模板出现变形，造成跑模现象，浇筑过程中，应有专人检查模型和支撑，如出现支撑松动或模板出现变形，应立即停止施工，模板加固后，确保安全后方可施工。7、混凝土浇筑成型后，在混凝土终凝后开始采用洒水覆盖的方式进行养生，养生时间不得少于7天，同时养生时派专人洒水养护。8、混凝土拆模后，经监理工程师检查无缺陷后，方可回填。3.3下部结构3.3.1墩柱墩柱采用拼装式厂制钢模板，墩柱一次立模到顶
21、，一次浇筑，墩柱混凝土采用混凝土输送泵泵送入模或汽车吊配合料斗进行浇注，保证墩柱美观光洁。混凝土采用罐车运输，混凝土汽车吊配合料斗进行浇注，混凝土采用插入式振动棒进行捣固。混凝土浇注时，派专人检查模型，防止跑模。在施工中严格控制各部位的标高及几何尺寸、支座垫石顶面的标高和平整度。并注意预埋件的位置准确。3.3.2钢筋工程1、钢筋在加工场内集中加工，汽车运到施工现场，钢筋在现场工作面绑扎成型。2、钢筋下料前，对钢筋的长度按不同的规格进行统计，计算出合理的下料长度，并保证钢筋的下料长度和弯曲尺寸。钢筋弯曲时，为保证钢筋安装位置的准确性，在弯曲的钢筋上标出各弯曲点的位置。3、钢筋绑扎先绑扎定位钢筋，
22、并在定位钢筋上标出分布钢筋的间距，使钢筋绑扎的间距符合要求。主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。4、结构主筋接头采用双面焊接连接，钢筋焊接的焊缝和长度必须符合设计要求，钢筋接头在同一断面不得大于50%，并保证接头错开35d。5、弯起钢筋加工时，在钢筋加工平台上放出钢筋大样，并标出弯曲的位置和角度，依次弯曲成型。6、钢筋弯曲成型后，将钢筋放在工作加工台上，检查钢筋的加工长度和表面弯起度，如发现有翘角现象立即进行纠正。7、钢筋焊接采用双面焊，焊缝长度为钢筋直径5d，焊缝宽度为钢筋直径的1/3，焊缝必须饱满，表面平整，不得不出现空洞、气泡等现象。8、为保
23、证混凝土的保护层，在钢筋主筋上绑扎与混凝土垫块同标号砂浆垫块。3.3.3模板1、墩柱1）、为方便施工，模板均采用拼装式整体组合钢模板，模板有专业厂家按要求进行制作， 模板进场后按设计图纸，对模板的尺寸进行详细检查，对不符合设计要求的模板严禁使用。2）、墩柱模板安装采用人工配合吊车进行施工，安装模板前，先定出墩柱的控制中线，并测出墩柱的安装标高。3）、钢筋检查合格后，开始安装模板，模板安装前先进行试拼，确保无误后在进行安装。4）、墩柱每安装一节模型，立即与下部的模板连接，同时用线锥检查模型的位置是否准确，每安装一节模型，检查一节。5）、模板安装完成后，检查模型的中心位置是否和设计位置一致。同时在
24、模板顶测出标高，确定墩柱的浇注高度。6）、为防止浇注混凝土时，由于模板的底部不密封造成漏浆，导致混凝土底部出现空洞、露骨现象，在安装模板前，用双面密封胶带将模板底部与下部混凝土表面连接密封。7）、由于墩柱比较高，在模板安装完成后，在模板的中部加设150mm的方木作为支撑，同时在模板顶部用钢丝绳在4个方向设置揽风，保证模板的稳定性。3.3.4混凝土浇筑混凝土在搅拌站集中拌和，采用混凝土罐车运输，吊车吊运入模，插入式振捣棒振捣。1、混凝土运到工地后，用吊车将将混凝土起吊放到模型内，通过溜槽放入墩柱内。墩柱混凝土浇注时，采用分层浇注的方式，分层厚度不大于30cm，盖梁混凝土浇注时采用分段分层的方式浇
25、注分层厚度为30cm。2、混凝土浇注时一定要控制混凝土的浇注速度，墩柱的浇注速度不大于3m/h，防止教主速度过快，造成模板底部变形。盖梁混凝土浇注时避免形成偏压，以免盖梁顶部出现倾斜。3、混凝土浇注时，应有专人巡视模板，如模板出现变形，声音出现异常，应立即停止浇注，查明原因，方可继续施工。如情况严重应停止施工，采取措施后方可施工。4、混凝土捣固时，以混凝土表面不出现下沉、不出现气泡为宜。同时震动棒的移动距离不得大于振动棒作用的1.5倍。5、混凝土捣固时，要专人检查钢筋和其它预埋件的位置不出现偏差，同时，混凝土捣固时距预埋件及模板的距离不小于10cm。6、捣固上层混凝土，震动棒插入下层混凝土的深
26、度不小于5cm，并在下层混凝土初凝前开始浇筑上层混凝土，混凝土捣固完成后，徐徐将振动棒提起，不得快速提棒。7、墩柱混凝土浇筑时，溜槽下端的混凝土堆积不得大于1m，以免堆积过高造成混凝土离析。8、新老混凝土接触面施工时，在施工新混凝土时，将施工缝顶面的松散混凝土凿除干净，已露出新鲜的碎石为宜，并用水将混凝土表面的粉尘清理干净。9、浇筑混凝土前，用水将施工缝表面浸湿，但在其顶面不得出现明水，以免影响新老混凝土的衔接。3.3.5混凝土养护拆模后立即使用塑料薄膜覆盖混凝土结构，连续养护7天，拆除塑料薄膜保湿养护14天以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外部荷载。3.4上部结构3.4.1
27、现浇箱梁施工K142+86.5天桥20+40+20m连续箱梁，采用满堂红支架现浇。1、总体施工方案预应力砼连续箱梁施工前对满堂式碗扣钢管支架和模板作专项设计，确保箱梁施工质量和外观整洁。采用满堂碗扣式钢管支架作支撑,支架顶布设方木。竹胶板做连续梁底模，箱梁侧模板和翼板底模根据结构尺寸采用专门加工的大块钢模板，箱梁 内模采用竹胶合板。梁体通气孔采用内径为10cm的硬塑管预埋。支架采用袋装砂石预压，预压荷载不小于梁自重105%。预应力砼连续箱梁施工，先浇底板，后浇腹板，再浇顶板，浇筑时从由两端向中间浇筑。钢筋在加工棚制作，现场绑扎，混凝土采用泵送入模。2、预应力砼连续箱砼梁的施工工艺流程地基处理、
28、铺设枕梁、搭设满堂钢管支架、铺设方木、加载预压、安装底模、安装侧模、测量底板高程（含预拱度）、绑扎底板和腹板钢筋、钢束波纹管道安装、安装预应力钢绞线、安装端模和腹板模型、浇筑底板和腹板混凝土、绑扎顶板和翼板钢筋、浇筑顶板和翼板砼、拆除端模和腹板模型、安装临时支座、浇筑墩顶横梁、施加梁体预应力、孔道压浆、封端、铺设桥面现浇层、拆除侧模、安装永久支座、拆除底模和支架。3、支架施工a.连续梁支架采用碗扣式钢管脚手架搭设。搭设支架前，对场地进行整平处理，为保证支架的稳定性必须对场地进行碾压加固处理,并在每排脚手架的底部铺设1515cm方木枕梁。b.在搭设支架的钢管底部安装底托，加大钢管的受力面积，提高
29、支架的稳定性。为调整支架顶部标高，在脚手架顶部安装U托。c脚手架搭设完成后检查顶部标高，支架顶部横梁采用1515cm 的方木，然后铺设1010cm的带木.并用U托调平至设计标高。并配合斜度为1：8的对口木楔做底模的拆卸、调平块。d.为减小支架和消除支架的非弹性变形、避免地基不均匀沉降对梁体造成的破坏、增强支架强度和稳定性，在模板铺设完成后,用袋装砂石对支架进行预压处理，检查支架的承载能力，保证连续梁的浇筑质量。d.支架预压荷载一次加到设计值,测量支架的变形值，用U托调整桥梁底模标高，并符合设计预拱度的要求。e.支架搭设前，将支架搭设方案报监理工程师批准。搭设完后，报监理工程师检查,同意后方可进
30、入下一道工序。f.梁体所有的预应力张拉完成后，且所有的混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除支架。g.搭设支架和铺装底模时按设计和规范要求设置预拱度，预拱度的设置在梁跨范围内按二次抛物线进行分布。4、模板a.满堂支架搭设完成后，安装梁板底模。b.梁底模板采用竹胶板，侧板、翼板和腹板均采用特别设计组合大块钢模，箱内模采用竹胶板，保证表面整洁光滑。c安装钢模前，先检查钢模的几何尺寸是否正确。并用手提砂轮对模板表面进行处理。d.相邻两块模板接缝必须严密、大面平整，保证不漏浆，为保证混凝土的外观质量，在模板上涂刷脱模剂。模板安装加固完成后检查标高、轴线、几何尺寸。5、钢筋a.梁体钢筋在加工棚加工制
31、作，用汽车运送至施工现场，吊车吊到工作面上绑扎成型，钢筋连接主筋采用单面搭接焊，构造钢筋采用双面焊。b钢筋下料时对各种规格的钢筋按不同的长度进行配料，并保证钢筋的下料长度。c钢筋弯曲应在钢筋加工平台上制作，并标出各弯曲点的位置，保证弯曲钢筋平整，不得出现翘角现象。e钢筋绑扎前在模板顶面标出钢筋的间距，先铺设构造钢筋，然后绑扎底板主筋、腹板分布筋。f.钢筋的接点避开最大应力截面，钢筋接头在同一断面内不得大于50%，并保证钢筋接头错开35d。g.钢筋采用搭接焊，施工前先进行试焊，经检验合格后方可成批焊接。6、混凝土的浇筑施工a混凝土梁体的浇筑顺序由边跨向另一端逐孔进行施工。在每跨施工时从中部向两端
32、对称分层浇筑。沿箱梁横断面高度分两次进行施工，即底板和腹板一次、顶板一次。浇筑混凝土前，将已浇筑的的砼表面凿毛处理，并将混凝土顶面的松散颗粒处理干净，然后浇筑混凝土。b.混凝土灌注用砼输送车运送，砼泵送入模，插入式振动器捣固密实。浇筑砼的温度应控制在10-32之间。c.在浇筑砼前，用同标号水泥砂浆湿润管道，并将最先泵出的砼废弃，直到排出监理工程师认可，质量一致、和易性好的砼为止。d.泵送砼要连续进行，中途不得停机，泵送作业完成后，管道里面残留的砼应及时排出，并将全部设备清洗干净。e.如因特殊原因停机，停机期间每隔一定时间泵动几次，防止砼凝结堵塞管道。在浇筑过程中设专人检查支架、模板、钢筋、预埋
33、件等稳固性，发现问题（松动、变形、移位时）及时处理。f.捣固振动时，振动器要垂直插入，并插至下一层砼5-10cm，插入式振动器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍，且拔出速度要慢，以免产生空洞，并避免与钢筋和预埋件接触，模板角落及振动器不能到达的地方，辅以插针振动，以保证砼的密实及表面光滑。砼捣实后1.5-24h之内保证不扰动梁体。g为控制预制梁的张拉，每片梁浇注时必需留置3组与现场施工条件相同的试块。7、预应力a梁体预应力张拉顺序为：先张拉N3i束再张拉N2i束，然后张拉N1i束，最后是顶板和底板预应力束。施加预应力时从梁板两侧对称、均衡操作。b.施加预应力待混凝土强度达到设计强度的85%
34、以后方可张拉。张拉应力控制：0初应力（10%控制应力）103con(持荷5min)锚固c对于钢绞线的下料长度，在对钢丝进行试验取得必要的技术数据后，精确计算下料长度，根据实际预留孔道长度加上两端或一端的工作长度作为实际下料长度。d. 张拉时严格按照设计要求的张拉顺序由梁体两端或一端进行张拉，先对预应力钢绞线施加初始应力（为张拉力的10%），对此时的钢绞线伸长量进行记录，再分级对各束钢绞线进行张拉、记录伸长量，与计算的伸长值进行比较，最后张拉到设计拉力，并将实际伸长量与计算的伸长值相比较，伸长量的误差应控制在6%以内，用油表读数与伸长值对张拉应力进行双向校验。e.梁体的预应力钢绞线在同一断面的断
35、丝率不大于1%，并且在任何情况下不得将整根钢绞线拉断。同时在外界温度低于+5时，且无保温措施的情况下不得进行张拉作业。8、孔道压浆a.预应力张拉结束后，严禁撞击锚具，并及时对孔道进行真空压浆。采用特制的能开闭自如的压浆咀，以保证孔内0.7MPa的压力不受损失，等到孔道另一端流出同等稠度的水泥浆后，停止压浆，并用特制压浆咀进行封堵，待孔道内水泥浆基本凝固后，取下压浆咀。b.预应力压浆的水灰比不得大于0.4，为防止水泥浆收缩造成孔道内出现空隙，在水泥浆内加入0.03水泥用量的膨胀剂，水泥浆的稠度为14s9、封端a.在孔道压浆结束后，使用砂轮切割机切断多余预应力钢束，及时在边跨简支端绑扎封端处钢筋。
36、b.梁端封锚模型采用定型钢摸板，堵头模板与边模的连接采用螺栓连接，为保证混凝土浇注过程中水泥浆从模板缝渗漏，造成混凝土棱角出现露骨和蜂窝麻面，模板与模板、模板与预制好的梁面之间用海绵双面胶带密封，提高模板的密封性。c.模板安装完成后，经检查封端模型的垂直度及整体梁长符合设计要求后，开始浇注封端混凝土，混凝土采用机械拌和人工翻到入模，插入式振动棒振捣密实。10、支座安装a.支座的成品外观质量和成品质量检验必须符合规范要求。安装前，先检查产品的外观质量、规格尺寸是否符合图纸要求。b.在墩台顶进行测量放样，准确定出支座中心位置，并复核支座标高。墩台支座顶面清理干净，表面平整，以保证整个面积的压力均匀
37、。c.施工现浇混凝土箱梁时，在墩顶安装临时支座，在墩顶连续横梁达到设计强度后安装永久支座，替换掉临时支座。d.支座安装平整、水平、上下接触紧密，不得出现空隙，安装温度在5-20的范围内进行。3.5.2桥面系及附属工程梁板架设完成后，最后进行桥面铺装及护栏的施工。1、混凝土桥面铺装为使桥面铺装与梁体紧密结合为整体，在桥面铺装施工前，应把梁顶面凿毛，且用水冲洗干净。混凝土采用混凝土输送泵分段浇筑，表面先刮平，然后用木抹抹平收浆，混凝土在初凝前再用木抹二次抹面，使混凝土表面保持适当的粗糙，能使面层沥青混凝土与之很好的结合。在一段桥面铺装修整完成并在其收浆拉毛后，尽快予以覆盖和养生。桥面混凝土施工时，
38、注意预留伸缩装置的预埋件。2、护栏护栏是桥梁工程的重要组成部分，对桥梁工程的评价起着直观的作用。施工不仅要保证质量，还要满足艺术造型和美观的要求。对护栏钢筋严格按图纸设计尺寸下料、加工、绑扎，保证两侧及顶部保护层厚度和整个钢筋骨架的垂直度。根据护栏的结构尺寸专门设计护栏模型，模板内壁表面平整，接头平顺，接缝内用强力胶粘贴密实，以防漏浆。模板调整完毕、经检验合格后，进行混凝土的浇筑。混凝土在拌和站集中拌和运至施工现场，人工翻浆入模，混凝土浇筑采取一次连续分层浇筑，插入式振动棒振捣密实。浇筑完成后，及时养生，确保工程质量。3、伸缩缝施工中严格按施工技术规范操作。施工时一定要认真仔细，特别是要控制顶
39、面标高和各部位几何尺寸，按施工图施工。4、桥头搭板桥头搭板必须在桥面系施工完成，台后路基填筑至设计标高，经监理工程师检查认可后，方可立模、绑扎钢筋和灌注搭板砼。5、桥台背回填桥台台背回填采用透水性较好的级配砂砾分层填筑，每层松铺厚度不大于15cm；填料的最大粒径不超50mm，压实度大于96%。主要技术要求如下：台背填土顺线路方向长度：顶部距离为翼墙尾端不小于台高加2m；底部距基础内缘不小于2m；涵洞填土长度每侧不应小于2倍孔径长度；回填材料符合透水材料的各项指标要求；构造物的回填应按照两边对称原则，并做到在基本相同的标高上进行，防止不均匀回填造成对构造物的损坏。结构物处的回填按图纸和施工规范的
40、要求进行。当结构物处回填需要纵、横向与挖方搭接时，将坡积物、堆积物松散层或软弱土层清除后，开挖台阶，每填高2m设置一台，台阶宽度不小于1.5m，向内24%坡度倾斜。且在填土层以上至少提前开挖两级台阶报监理工程师验收；台后回填时，施工好台后泄水盲沟及其他排水系通，保证排水畅通。在回填压实施工中，压路机达不到的地方，使用机动夯具或监理工程师同意的方法压实紧密。每层台背回填压实度检测不少于3点/侧，检测点位为中间一点，左右边各一米一点；为保证台背回填质量和便于控制填土厚度，在台背墙用油漆作上15cm的分层厚度记号并标明层次。7、砌体及防护锥体护坡为M7.5水泥砂浆砌筑片石，采用挤浆法进行施工。护坡砌
41、筑前必须确定锥心填土不出现下沉时在施工。4.质量要求1、钻孔桩施工时，每钻进5m测一次孔径及倾斜度，如出现偏孔要及时处理。2、为避免出现断桩，在施工过程中，对导管进行气密性试验，其压力不小于1Mpa，同时钻孔桩应连续灌注，严禁中途停止施工。3、灌注钻孔桩时，不得随意左右晃动导管，以免泥浆渗入混凝土内，造成混凝土内夹泥现象。4、如果灌桩过程中，因故出现停工，不得超过2.5小时，同时复灌前将导管内的泌水吸干，并在停灌过程中上下晃动导管，防止出现堵管现象。5、模板安装时相邻模板的高差错台不得大于2mm，同时模板的大面平整度不得大于3mm。6、模板加固必须牢固，在混凝土的浇注和捣固过程中，不得出现变形
42、和位移现象，混凝土浇注过程中应加强模板检查，出现问题立即处理。7、钢筋加工前，先检查钢筋表面是否有划痕和裂纹等。使用前将钢筋表面的油污和其它杂物清理干净，以免影响钢筋的握裹力。8、钢筋焊接其焊缝宽度不得小于钢筋直径的1/3，同时钢筋焊缝应平滑不得出现气泡和空洞现象。9、钢筋绑扎时其主筋间距误差为梁板为10mm、桩基和墩柱间距误差为20mm，箍筋及横向水平钢筋的间距为0，-20mm。钢筋保护层的厚度误差梁、柱为5mm。10、钢筋加工误差为主筋10mm，弯起钢筋为20mm，箍筋和螺旋筋为5mm。11、混凝土搅拌时严格按实验室出具的配合比进行施工，严禁私自改变配合比，同时混凝土浇筑前应对其使用性能进
43、行检验，不符合要求的混凝土严禁使用。12、梁板混凝土浇筑时应留置3组试件，以便为梁体的张拉提供准确的数据。其它结构可留置1组同条件的试件为模板拆除提供依据。13、混凝土浇注过程中，不得出现漏振和过振的现象，以免出现空洞和混凝土的离析现象。14、预应力施工时，严格控制钢绞线的伸长量，应按拉力和伸长量进行双向控制，同时钢绞线的断丝率每个断面不大于1%，并不得出现滑丝现象。15、梁板张拉时，其强度不得小于设计强度的85%，同时养护时间不得小于7天，梁板张拉完后，应严格检测梁板的上拱度。16、预应力孔道必须平滑顺直，其安装位置必须准确，端部的预埋钢板与梁体侧面必须垂直。管道的定位钢筋必须焊接牢固，防止
44、捣固过程中出现脱落现象，造成孔道移位。17、预应力钢筋张拉完成后立即进行注浆锚固，以免暴露时间过长，影响钢绞线的质量。同时注浆必须饱满，不得出现空洞。18、注浆时应缓慢匀速进行，直到出口出现与注浆颜色相同的浆液为止。其注浆压力以0.50.7Mpa为宜。并在不小于0.5Mpa的压力下稳压2min左右。19、所有的原材料进场后进检验合格后，并通过监理工程师的认可后方可用于施工中。5.安全及环保保证措施5.1管理保证措施坚持定期的安全教育、讲话和检查制度，设立安全监督岗，安全员持证上岗，支持和发挥群专安全人员的作用。制定详细的安全管理制度，在施工中做到安全工作有章可循，见我公司的十二项安全管理制度。
45、a 安全生产责任制度b 安全生产教育制度c 安全技术交底制度d 安全生产检查制度e 职工伤亡事故报告处理制度f 安全设计制度g 安全操作挂牌制度。h 班前安全讲话制度。i 临时设施验收制度。j 交接班制度k 安全活动日制度l 安全生产奖惩制5.2桥涵施工安全技术保证措施桥涵基础开挖时，严格按设计、规范规定边坡开挖。用吊斗出土时，应设有信号指挥。土斗上应拴溜绳，装土或卸土后应将斗门关好。吊机扒杆和土斗下面严禁站人。基坑顶面边坡以外的四周，应开挖水沟，并经常保持畅通。机具、材料、弃土等应堆放在基坑边坡周边安全距离以外。砌筑浆砌片石时，应搭脚手平台和运料走道，严禁从平台及边坡上往下抛滚石块。钻孔桩施
46、工时，钻机、钻具和吊头的钢丝绳，均应符合设计要求，使用时应有专人检查维修。泥浆池、已成孔但未灌注混凝土的桩孔口均应设置栏杆式覆盖进行防护。高空作业人员必须戴安全帽、拴安全带、穿防滑鞋，并设置安全网，大风、大雨等不良气候条件下不得进行高空作业。墩身钢筋模板安装前，必须搭脚手架平台、栏杆及上下扶梯。5.3用电管理拌和站及施工营地要做好用电管理，电器开关必须设防雨棚，配触电保护器。维护、保养和检修拌和站设备时必须断电作业。施工和生活使用的电源、动力、照明线路的拆安，指定专人负责。5.4交通安全该桥主线横跨老省道X059，施工场地与既有道路干扰较多，为确保施工期间的交通安全，派专人进行交通疏导，并制订交通保畅责任制及奖惩措施，使责任到人，重点加强路口的看守，保证通行车辆的安全。对于施工地段，设置必要的指示、警告及禁令标志，提醒过往司机注意，所有标志均用反光漆制做，达到国标对交通标志的要求。加强夜间照明，使过往行人和车辆对施工现场一目了然。5.5防洪措施雨季配合当地有关部门作好防汛工作。以各级调度为中心，建立防洪指挥系统，及时收集