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1、第十一部分 施工工艺本合同段主要工程为路基工程、桥涵工程及路面工程，在确保工期的前提下，狠抓重点工程、重点工序、精心组织、统筹安排，保证重点工程的同时兼顾一般工程，使本合同工程施工合理有序，做到均衡生产。（一）路基土石方施工工艺1、施工准备 （1）施工测量：在开工前先进行施工测量，包括导线、中线、及高程的复测，水准点的复查与增设，测量与绘制横断面。增设的点均埋设混凝土桩，并将测量成果资料签字后交监理工程师、经监理工程师批准后方可施工。开工之前在现场放出路基边缘、坡脚、边沟等具体位置，标明其轮廓，提请监理工程师检查批准、与相邻标段建立公共水准点及导线点并与之中线贯通。（2）选好土场：对每个取土场
2、的土质按要求取样，进行重型击实试验，天然密实度、液塑限、颗粒分析等试验，测定最佳含水量和最大干密度等，结果送监理工程师审定。（3）防水、排水：施工前做好各种防、排水设施，使之与永久性排水相结合，并保持其处于良好的排水状态，路基施工过程中每40米用红砖铺砌泄水槽，以防雨水冲刷。并防止在施工中线路外的水流入线内，使线路内的水迅速排出路基，保证施工顺利进行。（4）清理场地：路基工程开工前，清除施工范围内的淤泥、腐殖土和杂物，深度20 cm。清除下来的腐植土不得丢弃，应整齐码放在路基两侧坡脚外和公路用地界之间，具备条件时立即清理出施工现场集中存放合适地点，作为绿化用土。2、特殊路基处理（1）清表土：耕
3、地段基底清20cm种植土，回填20cm路基土方；林地段清40cm，回填40cm路基土方。清基挖出树根后，清基土方用于化、包边及复垦。挖方路段表层30cm的土方保留，用于挖方边坡防护绿化工程。（2）湿地、田地、鱼池路段采用清除淤泥，换填天然砂砾的处理方式，根据沉降情况，填筑厚度水田路段采用高出原地面30cm，鱼池、水泡路段高出水面50cm。（3）低填浅挖及挖方段路基（石方路基除外），视路槽下土质而定，槽底为粘性土时应换填风化砂砾，换填厚度为80cm。（4）为保证桥头及涵洞两侧路基的压实和避免产生跳车现象，大桥桥头两侧回填砂砾。处理方式如下：桥端桥台后台高度小于搭板长度时，沿路线方向基底长度同搭板
4、长度；桥台后台高度大于搭板长度时，处理长度为台高+2m。宽度与路面基层同宽。地面以下开挖80cm，换填砂砾，地面以上至路槽底亦全部填筑砂砾，沿路线方向按1：1坡度向外延伸。（5）利用旧路路段：旧路基填大于80cm，路基全部推除，重新填筑碾压，旧路基土方利用率为85；旧路翻浆段路基，路基推除后全部弃掉，利用取土场土方填筑，同时基底下处理深度与旧路两侧地相同，根据实际情况换填天然砂砾或风化砂砾。（6）斜坡填方路基：地面横坡陡于1：5时，原地面应挖台阶，台阶宽度不应小于2m。同时在路基填高（路槽下）20cm铺设一层双向拉伸钢塑复合土工格栅。（7）对于填挖结合部路基（土质路基）在填挖结合部前后25m范
5、围内及半填半挖路段在路基填高（路槽下）20cm铺设一层双向拉伸钢塑复合土工格栅。（8）若填方分两个作业面施工，两段交界处不在同一时间填筑的，先填筑地段要按1：1坡度分层留台阶；若两段同时填，应要分层相互交叠衔接，搭接长度不小于2m。（9）土工格栅的铺筑 1）格栅之间的连接应牢固。在受力方向连接处的强度不底于材料设计抗拉强度，其叠合长度不小于20cm。2）土工格栅的铺设不允许有褶皱，应用人工拉紧，必要时可采用插钉等措施固定土工合成材料于填土层表面。3）土工格栅铺设以后应及时填筑材料，以避免其受到阳光过长时间的直接暴晒。一般情况下，间隔时间不应超过48小时。4）土工格栅的第一层填土摊铺宜采用轻型推
6、土机或前置时装载机。一切车辆、施工机械不允许在上面掉头。3、路基挖方（1） 路基土方开挖：路基土方挖方采用挖掘机进行挖方，挖方土方如为利用方，可用自卸汽车运输，直接用于填方。废方则弃至业主指定位置。开挖边坡时，预留厚度10cm左右由人工刷坡清除。 恢复定线，放出边线桩，清除路线范围内的树木及表层腐植土，并远运弃掉。 挖方开工前，首先做好截水沟、排水沟等以及临时的排水设施，并通至桥涵或沟渠顺利排出。 土方开挖要按设计自上而下地进行，挖出的土方按设计要求用于填方或弃至设计指定的弃土场，并力争填、挖、借、弃合理。 接近路基施工标高时，测量人员在其上一层，测出应下挖的深度并做出明确的标记。 在路基填挖
7、交界处，挖方路基采取超挖回填处理措施，超挖深度不小于0.3m。 路基开挖至设计标高，经复测检查断面尺寸合格后，及时开挖边沟和排水沟、截水沟。（2）路基石方开挖对于K193+800处的岩石以小型及松动爆破为主爆破后再用挖掘机松动、拢堆、装车、自卸汽车运输，将爆破方运至填方利用段做填料。利用石方填筑采用推土机摊铺，振动压路机压实。爆破施工方法采用浅孔小型爆破，爆破时用风枪或人工打眼的方式爆破。为保证爆破安全，采用销铵炸药，导爆管非电毫秒雷管，电动起爆箱起爆。由于距民房、通信电力线、旧路很近，必须控制爆破装药量。同时保证人员、通行车辆安全。4、路基填方施工（1）试验路段 开工前28天，用路堤填料铺筑
8、长度不小于100m（全幅路基）的试验路段。压实方法、为达不到规定的压实度所需的压实设备的类型最佳组合方式，碾压遍数及碾压速度、工序；每层材料的松铺厚度、材料的含水量等。 以书面形式向监理工程师提出拟在路堤填料分层平行摊铺和压实所用的设备类型及数量清单，所用设备的组合及压实遍数、压实厚度、松铺系数，供监理工程师审批。 试验路段的位置由监理工程师在现场选定，先清理其表面，然后将表面按填筑要求翻松、整平与压实，并采用相同的材料及批准的压实设备进行试验，借以确定压实的各项施工参数。试验结束后，如试验路段的压实度能达到规定要求，可用为路基的一部分，否则予以挖除，重新进行压实试验。 压实试验必须进行到对路
9、堤规定要求的压实度所必须的施工程序为止，并记录压实设备的类型和工序及每一松方厚度层所需的碾压遍数。对于同类材料应以此作为现场控制的依据。 用于填方的每种类型的材料，都必须进行现场压实试验。（2）路基填筑的施工方法采用装载机或挖掘机挖装，自卸汽车运土，推土机摊铺，平地机整平，静压压路机稳定，重型振动压路机压实。1）路基填筑A利用挖方或借土填筑路堤采用水平分层填筑法平行摊铺施工，填筑时按照路面平行线分层控制填土标高，在路基全断面内逐层平行向上填筑。地面不平时，由最低处分层填起，每填一层经过压实后再填下一层。B路基填筑时，每层上土松铺厚度，根据试验路段确定的厚度进行控制。以确保压实效果及压实均匀；每
10、层填料铺设的宽度每侧应超出路堤的设计宽度30 cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度。填筑时，按松方厚度挂左、中、右三条线施工，根据填方厚度控制卸料的间距，然后使用推土机摊铺、粗平，人工配合大功率平地机精平的方法进行施工；每层填土按标高测放出拱度，以利于雨天排水；施工碾压接茬应错开2m ,以保证土方结合紧密；及时检测填料的含水量，在最佳含水量状态下及时碾压，从而保证压实度符合要求，层面平整，顶面路拱符合设计，路基填筑时，除第一、二层填土外，其它各层均应做包边土，在包边土培填前，下层应是经验收合格的路基，加宽旧路堤时，加宽方式为先将旧路基沿加宽一侧的路面基层边缘一切到底，再逐层填筑碾
11、压，之后在新旧路基结合部顶加铺一层钢塑土工格栅，填前碾压面施工与第一层填料施工时间间隔最多不能超过3天。2）路基压实的施工方法A路基填土压实采用试验路段所确定的设备组合、压实方法及遍数。B土的分层压实必须控制在接近最佳含水量时进行,在施工过程中对土的含水量必须严加控制，及时测定，随时调整。C压路机行驶速度宜先慢，随着土体逐步密实，速度逐步提高。最大速度不宜超过4km/h。D直线路段、大半径曲线路段先压边缘后压中间；有较大超高的路段应从低处向高处碾压；小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。E压实必须使每层整个深度内压实处处均匀，其压实后的压实度不得小于规定值。（3）结构物处的回填结构物台背回
12、填采用的材料为天然砂砾。回填前先在结构物台背处标注每层填筑高度及厚度。在圬工强度满足设计及规范要求的前提下进行回填施工，在回填压实施工中，压路机达不到的地方，使用机动夯具或监理工程师同意的方法压实紧密。同时注意要对称回填压实并保持结构物完好无损，透水性材料路基两侧应有足够的水井，保证用水量：如两层铺筑间隔时间过长，应对下层透水性材料撒水重新补压，方可进行上层铺筑。对标段内所有桥梁、明涵台采用等载预压或超载预压。（4）路基整形在路基工程陆续完毕，所有构造物已经完成并已回填之后进行路基整形。路基两侧超填的宽度要进行切除，达到规定的坡度；路基顶面用平地机严格整平达到规范要求的路拱度。（5）技术人员填
13、写施工原始记录，及时报检验收。（二）路面工程1、天然砂砾垫层本标段在中湿及潮湿地段路基顶面设20cm、天然砂砾垫层。（1）材料要求材料采用天然砂砾，首先取样进行材料检验和重型击实试验，砂砾的压碎值不大于35%，塑性指数不大于9。 （2）施工方法垫层施工前，进行路基的全面验收，弯沉值、压实度、标高、平整度及宽度均符合设计要求后方可进行施工。正式开工前至少15天，提出一个全幅不小于200m的试验路段施工方案报监理工程师批准，通过试验段确定施工机械、松铺系数、施工方法、一次铺筑的合适厚度等。试验路段验收以后，根据路段垫层的宽度、试验确定的一次铺筑厚度及松铺系数，计算各段所需要的砂砾材料数量及运料车每
14、车的卸料距离，并每隔10m在路槽两侧设高程桩，以作为垫层铺设的基准高程。在铺筑垫层前，将路基面上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。利用装载体积一定的自卸车将天然砂砾根据计算的堆放距离卸置在路基上，用推土机和平地机将其均匀的摊铺在预定的宽度上，并使其具有平整的表面和合适的松铺厚度。摊铺后的砂砾，无粗细颗粒离析现象，否则进行补充拌和，再用平地机整平和整型。用振动压路机快速静压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行整平和整型，使垫层达到要求的路拱和纵坡。然后在全宽全厚范围内将垫层均匀的压实至重型击实最大密度的96%以上。凡压路机不能作业的地方，采用小型振动夯机具进行压实，直到符合规定的压实度为止。
15、透水性材料路基两侧应有足够的水井，保证用水量：如两层铺筑间隔时间过长，应对下层透水性材料撒水重新补压，放可进行上层铺筑，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。垫层分段施工时,两段作业衔接处第一段留下5 - 8m不进行碾压,待第二段施工时,将前段留下未压实部分与第二段一起碾压。避免纵向接缝，对已施工并经监理工程师验收合格的作业段立即进行底基层施工,防止被雨水浸泡。2、水泥稳定砂砾底基层本合同段内路面底基层为5%水泥稳定砂砾。采用集中厂拌法拌制混合料，拌和能力为600t/h，带电子计量装置，自卸汽车运输，摊铺机摊铺的施工方法进行施工。（1）施工准备阶段 准备下承层:对路基或垫层进行交
16、工验收，质量经监理人员验收合格后，方可进入底基层施工。 用人工两侧备土或汽车远运土，人工摊铺整平，摊铺时路肩里要加宽10cm左右，以根据底基层宽度切槽，然后用推土机稳压两遍后，压路机压实，在培好的路肩上每隔20m左右挖一横向排水槽以保证排水。 施工放样：在培路肩及切槽工作结束后，进行放样工作，每10m一点。钢钎要钉实牢固，用手轻扳无晃动方可，钢钎钎头应钉入土方40cm。钢丝托架钢筋设有3mm的凹槽，凹槽距钢钎15cm。钢丝线放样高程比实际高程高10cm，以确保设计高程准确无误。紧线程度达到传感器搭上钢线无明显下沉（保证下沉量不超过3mm），放线高程要比实际放线高程稍高，然后紧好托架顶丝用锤子轻
17、打托架仪器跟踪检验至符合放样高程为止，然后用绑线将钢丝线绑固在凹槽内。 测定松方系数（2）底基层施工方法 拌和场内准备拌和机的安装调试：拌和设备必须安装电子计量设备和粒料超大粒径过滤筛，各种材料的储备应提前进行，由试验人员提前作好底基层组成配合比的校核，提出并确定满足要求的配合比，确定水泥剂量曲线图、最佳含水量、最大干容重，并验收各种材料。 修筑试验段：选择200m左右成型路基段，完成施工准备后，进行试验段施工，确定出松方系数及施工方法、工艺，组织工程人员进行技术交底，检验配合比是否合格，拌和站动作是否紧凑、连续。如果已具备全面开工条件，可以进行施工。 现场摊铺：A采用带有自动找平装置的摊铺机
18、进行摊铺。调好摊铺机的各项系数，并掌握其主要参数，固定其摊铺厚度，专人看管B采取整幅摊铺，采用两台摊铺机梯次一次全幅摊铺的方法施工。摊铺速度与供料、压实进度应平衡，保持一定速度，不准单机作业。对于旧路帮宽段采用半幅施工，路线中间采用20cm20cm的木方并用钢钎钉实。 压实方法：混合料的碾压过程应按照试验路段确定的方法进行，在碾压过程中应始终保持材料表面潮湿，在压路机不能作业的路段采用小型压实机具夯实。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车，混合料在放置2小时以上或雨淋后必须废弃。在压实机械中，每个作业面保证一台胶轮压路机，用以解决水泥稳定粒料压实后表面出现的细小裂纹。 应避免纵向接
19、缝，如不能避免则必须垂直相接，在两工作段接茬处就末端刷齐，然后填料压实。 碾压完成后应立即进行养生，养生采用草袋（或土工布）覆盖洒水养生方法，养生时间不小于7天。养生采用覆盖养生方法。在碾压完成后6小时内；洒水车应从侧面洒水，不能在上面行驶。养生期间应严格封闭交通， 在施工完后，应立即进行压实度检验，并随机抽剂量及强度试验。3、水泥稳定砂砾基层 工艺同底基层。4、水泥混凝土路面面层（1）施工准备-技术准备 混凝土配合比设计面层用水泥采用42.5#硅酸盐或普通硅酸盐水泥，保证强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好，水泥标号符合设计要求，并应做如下试验：胶砂强度试验，细度试验，标准稠度用水量试验，凝
20、结时间试验，安定性试验。中砂要进行细度模数试验及含泥量实验的鉴定。石料的针片量含量应小于15%，级配满足设计要求，最大粒径不大于31.5mm。 机械设备、工具准备水泥混凝土搅拌设备的配套容量必须满足滑模式摊铺机的施工要求，搅拌设备应能稳定可靠地供应足够的水泥混凝土拌和料。装载机2台，自卸汽车20台，滑模式水泥混凝土摊铺机2台，切缝机4台，洒水车4台，40Kw发电机4台，刻槽机2台。（2）混凝土面层施工工艺水泥混凝土路面采用带有电子计量，生产能力50 m3/ h以上的强制式水泥混凝土拌和设备，自卸车运输、滑模摊铺机进行摊铺。1）放样A 用冲击钻在确定的中桩及确定的边桩处钻孔，打入专用放样钢钎，保
21、证钢钎正直。注意边桩确定时是在边桩方向确定后，按路面宽+固定距离（一般为1.4m，由摊铺机手与现场人员根据具体情况确定数值）拉出边桩点和中桩点。B放样钎钉子后，调整活动支架，一般距地面距离为“板厚+30cm”。挂上钢线，调整活动支架，使钢丝与路的中线一致。0.5m挂线点挂线点活动支架1.4m4.5m1.4mA：测量时，塔尺搭在挂线点上（如上图）。B：放样时，注意拉紧钢线，避免线中部塌腰及风对线的影响。C：基准线精度应符合要求。2）基层清扫、洒水基层清扫干净是为了使水泥混凝土与基层更好地结合，洒水保持基层湿润不但能更好地使基层与水泥混凝土面层结合，而且避免了因基层干燥吸水而导致水泥混凝土面层上下
22、部分含水量不均引起水泥混凝土内部应力不一致造成的断板。3）调机、就位A测定钢钎高程，计算出钢钎顶部距路面表面的高差。B启动摊铺机，调置自动找平状态行走，当尾板到达这一断面时停车，测量板距离是否为刚才的计算值，若不符，则调节机器两侧高程传感器直至符合为止。C 机器退回施工的起始位置。D 检查传感器的灵敏及反应是否正确无误。4） 拌 制A 搅拌站的配套容量和每台搅拌楼的配套设备应满足施工要求。B 配料精度要准确无误不能超过规范规定的要求。C 外加剂应以溶液掺加，外加剂溶液浓度应根据配合比试验确定外加剂掺量。加入搅拌锅的外加剂应充分溶解，外加剂溶液应于施工前一天配制好，并在施工中不断地搅拌均匀。D水
23、泥混凝土拌合物从搅拌机出料时的温度应控制在1035之间，并应加测原材料温度、拌合物的温度、坍落度损失率和凝结时间。水泥混凝土的坍落度应控制在1cm误差之内。5）水泥混凝土运输A使用翻斗车运输水泥混凝土时最大运输半径不宜超过20km。B运送水泥混凝土的车辆，在装料时应防止水泥混凝土离析，每装一盘应挪动一下车位，卸料落差高度不得大于2m。C水泥混凝土拌合物运输、摊铺完毕后允许最长时间不超过初凝时间。6）摊铺A卸料后，开动摊铺机工作。摊铺机的行走尽量保证匀速前进，一般速度控制为1.0 - 1.5m/min，并尽量避免停车。B摊铺机工作中注意观察料仓的进料情况，发现问题及时用手动操纵搅拢，或安排人工处
24、理，保证料仓进料饱满，同时防止料仓前堆料过多影响机械正常工作。C摊铺机抹平后由跟机瓦工找一横断面挂线，量出小线距新铺筑的水泥混凝土表面距离，观察是否为预留值（一般预留值为30cm），若不符，则应及时将数据反给摊铺机手，摊铺机手按所给数据进行调整。D摊铺时严禁人员碰线。由于摊铺机是按线工作，灵敏度很高，线轻微的变动，都会表现在摊铺后的混凝土表面上，所以工作中应安排专人看护放样线。E在滑模摊铺施工过程中，操纵人员应随时观察新拌混凝土的稠度，并根据水泥混凝土的工作性来调整滑模摊铺机的作业速度和振动频率。当新拌水泥混凝土显得过干时，则应适当提高振动频率，降低机器作业速度。F为防止水泥混凝土过振或漏振，
25、在振捣棒与水泥混凝土完全接触时，立即开动振捣棒，严禁振动棒在水泥混凝土外面振动，同时要随时观察每个振动情况及是否有漏油现象。振动频率应控制在（6000 - 11000）r/min范围内，最低振动频率不得低于6000r/min。G在滑模摊铺施工过程中，若出现新拌水泥混凝土供应不上的情况时，滑模摊铺机停机等待的时间不能超过当时气温下新拌混凝土初凝时间的2/3。在此时间内，应每隔15min开动振动棒振动3min；若超过此时间，为防止施工冷缝断板，应将滑模式摊铺机驶出摊铺位置。H滑模式摊铺机进行整体或分幅施工路面时，必须配置自动或人工打纵缝拉杆的装置。分幅打进或整体植入的拉杆必须位于路面板厚的中间位置
26、。拉杆的高低误差不得大于5cm。分幅打入的拉杆必须到底，防止拉杆挂坏路面边沿。I分幅摊铺时，滑模摊铺机履带上前幅水泥混凝土路面的时间应在此路面养护10d以后，最短时间不得小于7d。同时，滑模摊铺机上路面一侧的履带底部必须铺橡胶垫，并且滑模摊铺机的底板不得刮坏前幅路面的边部。J工程技术人员应该定时抽测摊铺机摊铺出的路面，并将需要修正的数据及时通知机组人员。7）表面修整摊铺成型的混凝土板两侧各安排两名瓦工，对新铺的混凝土表面进行修整。A边部：摊铺机工作后，往往会由于一些原因造成边部不齐甚至坍边现象，这时就需要瓦工人工装修，如边部坍落过大，则应支铝合金模板进行修整。B表面：对于表面由摊铺机的抹平器带
27、至边部的水泥浆，用抹子轻轻抹平即可，对表面部分砂眼等现象进行处理，对于抹平器的轻微抹痕可用湿麻袋布在上面轻轻拉过来消除。C修整时应本着尽量保持原型，尽量少动的原则。D如果机械抹子抹后平整度达不到要求，可以用四-六米直尺顺路方面轻刮一个来回。8）刻槽 采用刻槽机刻槽，注意与中线垂直，深度在23MM，刻槽时间非常重要，过早会影响混凝土表观质量及平整。 9）切缝A切缝采用切缝机进行。切缝的关键是掌握时间，目前我们一般将切缝时间控制在200250温度小时。切得过早会出现打边、掉角现象。切得过晚不但切割费时、费机、费力，而且会造成断板。切缝时要与拉毛方向一致，做到边部下锯中间深出一些。便于缝内水的排出，
28、同时符合混凝土板的应力分布情况。在切完一道缝后，立即用有压力的清水冲洗缝内淤物。B切缝深度要掌握准确，一般深度为板厚的1/4 - 1/3。C另外在有条件的情况下，可采用软切缝的方式作为提前切缝防止断板的技术措施。软切缝时间为水泥水泥混凝土摊铺后人能够行走为标准。10）养生养生包括初期养生和终期养生。初期养生在拉毛完成后不久使用湿润的麻袋布覆盖，注意覆盖全面，同时保证麻袋布湿润。初期养生一定要及时，尤其在高温，风大的天气时更要及时进行，否则就会因表面干缩造成混凝土表面裂纹。终期养生主要使用湿润的草袋子进行，终期养生注意覆盖物湿润，覆盖全面、到位。养生期间严禁一切车辆在其表面行走，避免由于混凝土强
29、度不够而被车辆压坏。11）灌 缝灌缝的时间要根据所使用的灌缝料而定，有些灌缝料要求只有混凝土达到28d强度后进行。灌缝前必须彻底清淤。总之，灌缝尽量赶早进行，这时缝里杂物不多，灌缝容易进行。灌缝时注意饱满，不外溢，当湿度较高时，灌缝不宜过满，防止受热膨胀后溢出。一般低于平面2mm。（三）排水与防护工程（1）在需要施工的区域内，按图纸设计要求整修坡面，坡面整修后立即进行护坡铺砌。（2）护坡砌筑前必须挖槽，使基础嵌入槽内，其埋置深度按图纸规定或监理工程师指示进行。（3）砌筑前石料要洗净，片石尺寸要符合要求。（4）砌体应分层座浆砌筑，在土基上砌筑浆砌片石护坡时，第一层可不坐浆，自第二层砌筑时开始坐浆
30、。砌体应分层错缝挤紧，砌体间宽度不应大于40mm，嵌缝料和砂浆要填塞饱满，不得有空洞。（5）砌筑上层时，不得振动下层，不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。砌体砌筑完成后，进行勾缝。（6）砌体的沉降缝、伸缩缝、泄水孔的设置符合图纸要求。（四）钢筋混凝土圆管涵施工方法1、基础开挖（1）采用挖掘机和人工配合挖基。（2）基底挖方留有每侧50cm作业面，留好坡度。（3）如有流水，做导流工程，导流工程，导流工程必须顺畅。（4）如基底地下水位较高时，做好集水坑和排水坑。（5）基底挖好后，尺寸符合设计要求后请监工验证，验证后马上进行垫层基础施工。（6）如基底满足不了设计时，请示甲方进行处理。2、垫
31、层和基础（1）砂砾垫层：分层填筑不能离析，密实度一定按设计文件规定要求，没有要求的按规范办理。分层压实，压实度是根据设计和规范要求办理。（2）在砌筑混凝土基础时，基础上面应设置混凝土管座其顶部弧形面应与管身紧密贴合，使管节受力均匀。3、管节的安装（1）涵管安装应从下游往上游方向安装，每节涵管应紧密地贴在铺好的垫层上。（2）各管节应顺流水坡安装平顺，当管壁厚度不一致时，应调整高度使内壁齐平管节必须垫稳坐实，管道内不得留有泥土等杂物。（3）对平接管接缝宽度不大于1 - 2cm禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度要求。接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断，裂缝空鼓和漏水等现象。（4
32、）对插口管。接口应平直，环形间隙应均匀，并应安装特制的胶圈或用沥青，麻絮等防水材料填塞。不得有裂缝，空洞，漏水，等现象。（5）管节接缝填好后，应在其外部设置20#混凝土筛圈，筛圈环绕接缝浇筑好后，应给予充分养生。（6）防水层的材料可用沥青油毛毡、防水纸、水泥砂浆、三合土等，应按设计要求和工地具体情况选用。4、进出水口（1）进出水口采用混凝土或圬工结构。（2）涵洞进出水口的沟床应顺直与上下游导流派水系统（天沟，侧沟，排水沟，取土坑等）的连接应圆顺、稳固、保证水顺畅，避免水流损害路堤、村舍农田、道路等。5、钢筋混凝土圆管涵质量要求（1）圆管破裂或其有通缝的管不能用。（2）表面有严重蜂窝，麻面及混凝
33、土松散不能用。（3）管外端面不平整凹凸超过1cm或轴线不通的不垂直直不能用。（五）钢筋混凝土盖板涵施工方法1、基坑开挖（1）结构物基坑开挖采用人工、挖掘机相配合进行施工。（2）为保证不破坏地基承载力，挖至基底标高前应保留一层土基20cm厚，在下一道工序准备齐全前突击挖除。（3）在开挖基坑过程中，基坑底部四周应设利于排水的排水沟，将地下水汇集到一处排除。2、基础及涵身水泥混凝土（1）备足工程所需水泥及砂、石料，并请监理工程师检验批准后使用。（2）确定混凝土配合比及配备熟练的技术工人、必要的机械设备。（3）模板支撑牢固可靠，保证设计的几何尺寸，垂直度用经纬仪检测后方可施工。（4）混凝土在浇筑时分层
34、施工，每层30cm。混凝土在浇筑落差大于2m时，采用混凝土缓冲设施，以防止下落中离析。（5）在振捣过程中，振捣应均匀、无气泡，使水泥混凝土内部密实，外部表面光滑，无蜂窝、麻面；做到内实外美。（6）当混凝土强度达到设计的70%方可拆摸。（7）拆模后马上进行草袋覆盖养生，使水泥混凝土表面始终保持湿润。养生期最少7天。 3、盖板的预制、安装（1）盖板在预制厂集中预制，载重汽车运输至涵的位置用吊车安装。（2）混凝土振捣过程中应均匀、无气泡、无蜂窝、麻面，内部密实。（3）养生及时，水泥混凝土强度达70%方可移动盖板，强度达100%方可安装。4、附属工程（1）涵台背回填土选用设计给定的材料或工程师批准的材
35、料对称分层填筑。（2）台背填土顺路线方向，涵洞填土应两侧同时施工。（六）钢筋混凝土箱涵施工工艺1、施工准备（1）做好施工放样工作，经监理工程师核实，准确无误后方可施工。（2）做好相应的人员、机械及必要的材料准备，并修好临时便道，保证施工通车。2、基坑开挖（1）基坑开挖采用人工、机械互相配合进行施工。在开挖前，计算好在一定深度留有方便施工的1m宽施工平台，并根据土质情况采用不同的开挖坡度，以保证施工时土体稳定可靠。（2）为保证良好的地基承载力，挖至基底标高前应保留一层土基（10 cm - 20cm），在下一道工序准备齐全以前突击挖除。另外，基坑各边要设支撑保护，以利安全。挖至设计标高，质检人员及
36、时检验并进行下道工序施工。（3）在开挖基坑过程中，基坑底部四周应设利于排水的排水沟，并将地下水汇集到一处，由抽水机排除。3、基坑回填（1）基坑检测合格后及时回填满足设计要求的砂砾垫层。 （2）砂砾垫层分层摊铺、压实，每层压实厚度控制在15cm以内。 （3）砂砾垫层的压实采用小型夯实机夯实，夯实要均匀、到位，确保无漏夯部分。4、基础砌筑采用厚度不小于15cm的片石分层砌筑，并注意底层大面朝下，顶层大面向上。各工作竖缝相互错开，不得有通缝，平缝要保持一致。做到砌面饱满，不得用小石头填缝，外层与里层交错连成一体。5、底板混凝土施工（1）备足工程所需水泥及砂、石料，并请监理工程师批准复核后使用。 （2
37、）确定混凝土配合比及配备熟练的技术工人、必要的机械设备。（3）清除砌石表面的杂物，按设计图纸进行底板钢筋绑扎，支立底板水泥混凝土模板，绑扎时注意保护层厚度。（4）混凝土就地用搅拌机拌制，机动斗车运输，人工入模，插入式振动器振捣。混凝土在浇筑时分层施工，每层30cm。（5）进行草袋覆盖养生，使水泥混凝土表面始终保持湿润。养生期最少7天。6、箱涵涵身、翼墙浇筑（1）箱涵涵身水泥混凝土及翼墙采用一次浇筑成型的方法施工。现场采用满堂洪支撑、现场浇筑的方法施工，涵身几何尺寸及钢筋均应按设计要求施工。（2）须在底板混凝土达到强度后，方可进行顶板钢筋绑扎，支立侧模及顶模，浇筑侧板和顶板。 （3）在浇筑涵身水
38、泥混凝土时，要分层浇筑，每层不超过30cm，沉降缝两侧对称下料振捣，当墙身高大于2米，设缓冲装置。在振捣过程中，振捣应均匀、无气泡，使水泥混凝土内部密实，外部表面光滑、无气孔、无蜂窝及麻面。水泥混凝土浇筑要连续，中间不得停工，不能出现施工缝。7、养生 水泥混凝土浇筑完成后，洒水覆盖，一般为28天。以同体养生水泥混凝土试块为依据，水泥混凝土强度一般达到70%时，拆除模板。（七）小桥施工方法1、扩大基础的施工流程及方法（1）基础开挖 基坑开挖大小应满足基础施工的要求,有渗水土质,基坑坑底尺寸应根据排水设计(包括排水沟、集水沟、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定,一般基底应比设计平面尺寸各边
39、增宽50 - 100,在一角部挖集水井,并在四周挖盲沟。 一般小桥基础,工程量不大的无水基坑可用人力施工法,也可以用挖掘机来进行施工,以降低劳动强度和提高工作效率。 挖基施工应尽量安排在枯水或少雨季节进行,开工前应按计划准备好劳力、材料、机具、开工后应连续不断地快速施工。 基础轴线、边线位置标高应准确测定,经校核无误后方可挖基。 任何基坑开挖,无论采用哪一种方法施工,基底均应避免超挖,已经超挖或松动部位,应将松动部分清除,回填密实的垫层材料。 任何土质基坑挖至标高后不得长时间暴露、扰动或浸泡。一般土质基坑,挖至接近基底标高时,应保留10-20cm,在基础施工前以人工突击挖除,迅速检验,随即进行
40、基础施工。 基坑坑壁坡度,应按地质条件、基坑深度、施工经验和现场的具体情况来确定。A基坑深度在5米以内,施工期较短,基坑底在地下水位以上,土的湿度正常(接近最佳含水量)，土层构造均匀时：挖基经过不同土层时,边坡可分层决定并搭设平台；在山坡上开挖基坡,如地质不良时应注意防止坍滑。B基坑深度大于5m时,应将坑壁坡度适当放缓或加调整平台，如土的湿度可能引起坑壁坍塌时,坑壁应缓于该湿度下土的天然坡度。C没有地面水,但地下水位在基坑底以上时,地下水位以上部分可以放坡开挖,地下水位以下部分,若土质易坍塌或水位在基挖以上较深时,应加固坑壁开挖。（2）基底处理 在未风化的岩层上建筑基础时,应先将岩面上松懈石块
41、、淤泥、苔藓等清除后洗净岩面。 在风化岩层上建筑基础时,应按基础尺寸凿除已风化的表面岩层。 对于碎石类或砂类土层基底,应将其承重面修理平整。 当坑底渗水不能排干时,应将水引至基础外排水沟,在水稳性较好的土质中,可在基底上铺一层25-30cm厚的片石或碎石.然后在其上砌筑基础。 粘土层基底,宜将其低洼处加以铲平,修整妥善后,应于最短时间内砌筑基础,不得暴露或浸水过久。 软土及弱地基为沉积的软弱饱和粘土层,承压力小，沉降最大,需要进行处理时,可根据软土层的厚度和物理力学性质,承载力大小、施工期限、施工机具和材料供应等因素,因地制宜,就地取材,采取换填土,砂砾垫层,袋装砂井,塑板桩,生石灰桩,真空预
42、压或粉体喷射搅拌等处理方法。 基底挖完后必须经过检测,主要是地基承载力,经监理工程师验收合格后方可进入下道工序,不合格要进行处理。 原始记录,挖坑的尺寸要填好记录。（3）基础混凝土浇筑 浇筑混凝土前的检查A对支架、模板、钢筋和预埋进行检查合格后，放可进行；B运至浇筑的混凝土如有离析现象或坍落度不符合要求中心搅拌均匀、满足坍落度要求方能入模。 浇筑混凝土A自由倾落高度一般不宜大于m，以不发生拌和物出现离析为度；当倾落高度大于m时，应用通过串筒、溜管或振动溜管等设施滑落而下；倾落高度在m以上时，并应设置减速装置。B在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过m。C混凝土浇筑方向、顺序和分层厚度。混凝土
43、浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土；在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，并应保持水平分层。D浇筑混凝土时，一般应用振动器振实。插入式振动器应垂直或略有倾斜插入混凝土中，倾斜度不宜过大，更不能放在混凝土的面层，否则会减少插入深度，影响振捣效果。插入时宜稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。插入式振动器震动时的移动间距，不应超过振动器作用半径的.倍；与侧模应保持-cm的距离；插入下层的混凝土-cm，使上下层混凝土结合牢固；表面振动器的移位距离，应以振动器平板能覆盖已振实部分（重叠）cm左右为宜；附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况通
44、过试验确定。E经凿毛处理的混凝土表面，应水洗干净，并充分湿润，但不得留有积水；重要部位及有抗震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫。2、墩台身的施工方法墩台身主要是指本合同段桥梁所涉及的轻型墩台。施工程序及方法如下：（1）钢筋的绑扎及弯制钢筋采取场地下料，按设计尺寸及图纸弯制成型，绑扎时要注意钢筋接头的位置，满足施工技术规范的要求绑扎完毕后，经检验合格后，方可进行下道工序。（2）模板工程 模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后按设。 模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。
45、浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时应及时纠正。 支架应稳定、坚固，应能抵抗在施工过程中有的能发生的偶然冲撞和振动。支架必须安装在有足够承载力的地基上，立柱底端应设垫木来分布和传递压力，并保证浇筑混凝土后不发生超过允许沉降量。 在对支架安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查。 混凝土的拌合与浇筑A在混凝土的拌合、运输、振捣等施工期间试验员应全方面跟踪，控制混凝土的质量。B混凝土浇筑时采用插入式振捣，在施工中应采用缓降器或溜槽引入待浇筑结构底部，应cm一次振捣，直至浇筑完毕为止。注意：在振捣时不可漏振，也不可过振。C当混凝土浇筑完毕后应及时覆盖养生，有
46、利于保持温度及湿度。养生时间一般视湿度情况而定。混凝土浇筑完毕后应将表面抹平，并按规定的尺寸进行返尺。3、墩、台帽的施工方法（1）测量放样墩、台帽施工前,必须测出墩、台的纵横中心轴线,并开始支立底模板,在底模上放样,根据中心线的设计尺寸调整模板,确定底模板的高度并加固,固定底模板;安装锚栓孔或安装预埋支座垫板、绑扎钢筋等。桥台台帽放样时应注意不要以基础中心线作为台帽背墙线。模板立好后,在灌注混凝土前应再次复核,以确保墩、台帽中心、支座垫石等位置、方向和高程不出差错.经测量放样确定墩、台帽的轴线(横纵向)位置后,在底模板和墩台顶面轴线上打上墨线,然后进行钢筋的焊接绑扎。（2）支架塔设墩、台帽施工
47、多采取满堂红支架式施工方法。 此法多用于旱地,天然地基承载力比较高的墩、台帽施工。该结构形式支架必须测定支架基础的承载力,满足施工过程中支架上的不变荷载和可变荷载要求。 所有支架进行混凝土施工前,必须进行预压,消除其非弹性变后再铺设底模板。 墩、台帽底模板可采用组合式钢模板,按照墩、台帽底板尺寸制作。模板四周及与墩台四周的接触位置必须用橡胶条、海绵条等密封条粘接,以防止漏浆。底模铺设完成后,对其高程、平整度、轴线位置及接缝进行验收检查,合格后进行下道工序 - - 钢筋安装。（3）钢筋安装 墩、台帽钢筋可在墩台底模板上直接绑扎成型或在钢筋场地预先弯制成型,并在预制场内绑扎钢筋骨架,整体吊放到墩、台帽底模上。（4）侧模支立 模板质量直接影响墩、台帽的外观质量。墩、台帽的侧模的侧模板必须采用整体化的大块钢模板制作,侧模钢板厚度根据计算确定。在侧模与底模、以及侧模与侧模相接处,夹橡胶条以保证混凝土浇筑时接缝处不漏浆。在底模与墩、台身相接处也采用加橡胶条的方式堵缝。墩、台帽模板采用邦包底的形式,上、下部均设置对称体