建厂可行性市场分析.doc

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1、第一章总论一、项目的基本情况项目名称： 东新炭素制品有限公司项目地址： 县南部工业园区项目规模：占地50亩，投资7225万。二、本项目竞争力分析1、地理优势公司位于 县城南20公里的 县南部工业园区内。东临 农场，西临 公路，距离原料供应地 石化集团20公里；往南20公里连接 高速公路网，公司周边有中国长城铝业、焦作万方铝业、河南神火铝业等多家大型企业。这些企业大多采用大型电解槽，对阴极的质量要求较高，在未来几年可成为产品的主要销售方向。2、资源优势拟建厂区距离 集团20公里，本厂生产所使用的延迟石油焦为石化的下脚料，价格便宜，并且运输路程近，运输费用不大；另外， 南部工业园区周边闲散劳动力较

2、多，劳动力价格不高，生产成本无形中减少。3、 高质量阴极产品市场逐步被看好在近几年内，由于电解铝迅猛增产，阴极产品也随之增产，目前国内市场出现了供大于求的状况。但随着国内大型电解铝企业对高品质的阴极材料的兴趣越来越浓，高质量阴极产品市场逐步被看好。第二章生产工艺一、主要产品 石墨化阴极炭块石墨化阴极炭块以石油焦为主要原料，经过煅烧、成型、一次焙烧、高压浸渍、二次焙烧，然后再经25003000以上高温石墨化处理后制成。其电阻率低于15.mm2/m，同时，保证具有一定的抗冲刷性能，槽寿命可达2500天以上，吨铝电耗进一步降低，提高了热导率，有利于电解槽散热，改善了电解槽的热场。目前，一些工业发达国

3、家使用这种炭块。二、产品规格品 种规 格备 注炭块的外型尺寸LWH(mm)石墨化阴极炭块(32503500)515500加 高(32503500)660500加宽加高三、主要用原材料和产品参考指标1、石墨化阴极炭块国内尚无质量标准，其参考指标如下：指 标 名称单 位指 标灰份%0.5电阻率.mm2/m814热导率W/m.k80120孔隙度%26抗折强度Mpa610耐压强度Mpa15体积密度g/cm31.60真密度g/cm32.182、延迟石油焦标准(SH0527-92)指标名称单 位指 标硫 含 量%0.5挥 发 份%12灰 份%0.3水 份%5硅 含 量%0.08钒 含 量%0.015铁 含

4、 量%0.08注：水份不作为考核依据。3、浸渍沥青质量标准指 标 名 称单 位指 标软化点(环球法)8085甲苯不溶物%1214喹啉不溶物%5固定炭%50灰 份%0.3密 度g/cm31.26四、阴极生产工序石墨化阴极生产工序有：原料仓库、沥青熔化、石油焦煅烧、生阴极制造、焙烧、高压浸渍、二次焙烧、石墨化、机加及成品库、化验室等。 五、工艺方案及工艺过程1、 原料仓库本工程设计建设一10830米机械化原料仓库，其中60米存放石油焦、无烟煤、存放量45天。其余48米存放固体沥青，存放量60天。阴极生产所用的原料分别由汽车运来，卸入原料库。石油焦和无烟煤由抓斗桥式起重机抓入带格筛的料斗中，经过齿辊

5、破碎机粗碎后，分别送入罐式炉和电煅烧炉内高温煅烧，固体沥青运往沥青熔化。 2、煅烧目前，国内煅烧设备主要有三种：回转窑罐式炉电煅炉。回转窑机械化程度高，占地小，产能大，但烧损大；罐式炉产量小，占地广，但烧损小，产量灵活；电煅炉煅烧温度高，质量稳定，产量小。石油焦煅烧选用4台4组八层火道的罐式炉，煅烧温度为1300。 3、沥青熔化沥青熔化采用间断熔化方式。熔化槽投资少，设备简单，适合小规模生产。本工程选用6台热媒加热60吨沥青熔化槽，沥青熔化温度200。煤焦油在沥青熔化库贮存，在沥青熔化库内完成阴极用沥青软化点的调整。熔化好的沥青由沥青输送泵打入生阴极沥青高位槽内。4、生阴极制造为保证生阴极质量

6、，本工段拟引进配料系统预热、强力混捏冷却机和振动成型机。（1）、中碎筛分设2套破碎、筛分系统，分别处理石油焦和石墨化炭块返回料。石油焦由各自料仓进入破碎筛分系统后，分出各种粒度，进入相应的配料仓备用。废品大块返回料进500吨液压破碎机和反击式破碎机两级破碎后，再进振动筛进行筛分。 （2）磨粉磨粉采用2套国内技术成熟的5R悬辊磨粉机，本系统生产石油焦粉、石墨粉、焙烧机加碎粉。磨好的物料进入相应的粉料仓中。 （3）配料、混捏本系统采用间断式配料，引进两套配料系统和两台强力混捏设备，处理石油焦。强力混捏设备包括：干料预热糊料混捏糊料凉料。按配方配好的干料送入干料预热器，加热到180，然后进入强力混捏

7、机，同时加入沥青，混捏温度保持在180，经过一段时间后，喷入定量的水冷却，降低糊料温度，混好的糊料温度为1455，然后送入成型机的保温糊料斗备用。以上工序采用PLC连锁控制。 （4）成型本设计选用引进振动成型机一台,国产3500t挤压机一台。 5、 焙烧生阴极焙烧选用2台36室带盖的环式焙烧炉，2个火焰系统，4室运转，焙烧曲线为360380小时，焙烧温度1300，引进燃烧控制系统，降低焙烧的能耗。焙烧炉用冶金焦作填充料，冶金焦在填充料加工部处理后，粒度为26mm，可反复利用，出炉后的炭块粘有填充料，清理后集中堆放。焙烧炉排出的烟气经过净化处理后，达标排放。6、高压浸渍为提高石墨化阴极炭块的质量

8、，减少孔隙度，焙烧后的炭块进入高压浸渍工段，采用抽真空高压浸渍技术。本设计选用一套浸渍机组，浸渍罐长11.5m，每次浸3筐。经过清理后的焙烧阴极，用车辆运入浸渍车间堆场，再用吊车和人工辅助将阴极装入浸渍筐，装完筐的产品整筐吊入电极预热炉进口的输送辊道上。通过顶推机送入预热炉，热风炉产生的400500的烟气在预热炉内将阴极加热到300。预热好的阴极被送入浸渍罐，关闭罐门后，用真空机组抽真空，当浸渍罐内的压力达到13003000Pa时，开始向浸渍罐内注入浸渍剂。浸渍剂注入结束后，关闭真空系统，利用沥青加压泵继续向浸渍罐内注入沥青，并用浸渍剂做介质加压，使浸渍罐内的压力升到1.47MPa。在设定的时

9、间内根据浸渍压力变化，加压泵自动开启与停止，使浸渍罐内的压力保持在1.271.47MPa之间。浸渍结束后，阴极块被推入冷却室，直接喷水冷却，冷却好的阴极块由吊车集中堆放。根据用户的要求不同，也可以把焙烧品先去石墨化，然后再进行浸渍及二次焙烧。7、 二次焙烧浸渍后的阴极块全部进行二次焙烧，本设计选用新型环式二次焙烧炉，阴极焙烧温度600800，焙烧挥发份引入燃烧系统，充分燃烧后，直接排入大气。8、石墨化石墨化工段引进国外先进的内串石墨化技术，本设计采用1套直流石墨化系统，并引进多功能天车。二次焙烧或一次焙烧后的阴极块端部要清理干净并进行机加工，保证端面的垂直度平行度。然后将阴极放在石墨垫块上，在

10、炭块端部抹上石墨膏后调整加压，产品经加压调整好后放入保温料，保温料厚度距离产品上部600700mm。装好炉后，按给定的曲线送电，送电约25h后，温度达到25003000左右，石墨化电耗30003500kWh/t。炉子冷却36h以后，分层取料，170小时后出炉。出炉后的阴极块清除表面粘结的杂物，检查产品外形与电阻率。合格品运往机加车间，不合格品运往中碎处理。9、机加及成品库本工程引进一套阴极加工生产线，另设一条国产加工生产线。合格的阴极块进入机加车间，炭块在铣床上进行四个侧面及铣槽划痕的工作，然后移到炭块切割机上进行端面加工，加工过程产生的加工碎运往中碎处理。加工好的炭块用天车集中堆放在成品库中

11、。10、化验室化验室完成对原料中间产品阴极炭块的检测和分析，确保各工序的质量。第三章公用工程一、总平面布置总平面布置充分利用现有用地范围，满足生产工艺流程，做到布局合理，物料运输流程通畅。总平面布置方案，厂区东侧依次布置原料库、煅烧、生阴极、焙烧、焙烧车间为双跨，机加及成品库。在焙烧东侧布置高压浸渍和二次焙烧，二焙南侧为石墨化，其它生产辅助设施靠近用户如循环水系统、整流所等。厂区配电系统布置在厂区西南角。综合仓库、检修、加压泵房、热媒锅炉房、污水处理等辅助设施布置在厂区西北侧。综合楼、食堂、浴室靠近现有厂区大门附近布置。二、 总图运输（1） 厂外运输本工程厂外运输主要货物有：石油焦、固体沥青、

12、阴极等。（2） 厂内运输厂内运输包括工序之间的原材料、半成品、成品、更新设备及零配件等多种货物的运输，运输方式有道路运输、皮带运输，小车轨道运输及管道运输。（3） 道路设计新设计道路呈环行布置，主干道宽6米，次干道宽4.5米，厂区道路采用城市型横断面，通过雨水井，暗管排水，路面结构采用混凝土路面。三、厂区绿化及警卫绿化是保护环境，美化环境，改善工作劳动条件的一种有效措施。厂区绿化占地率不少于15%，拟建厂区四周设有围墙，有一处大门并设有门卫。四、 给排水1、给水系统(1) 水源本工程水源由业主自行打井供给，水质、水量均能满足要求。(2) 厂区给水设施本工程新设一座二次加压泵房和两座400m3贮

13、水池。其中消防贮水量为2883，生产及生活调节贮水量为5123。加压泵房内设生产、生活水泵3台，2用1备；设消防水泵2台，1用1备。(3) 泡沫消防泵房因厂区内有重油储罐，故设计考虑设置泡沫消防泵房一座，内设泡沫消防水泵2台，泡沫发生器一套。2、循环水系统本工程根据各专业的循环水量，根据工艺专业提资，设备冷却水采用循环供水，厂区设四个循环水系统，分别为整流所循环水、生阴极净浊循环水及煅烧循环水系统,保证水的复用率不低于90%。3、排水系统本工程的排水系统分生活污水排水系统和雨水、生产废水排水系统。生产、生活排水量为66m3/d，其中生活污水量为18 m3/d，生产废水量为48m3/d。生活污水

14、主要来自各车间生活室。生活污水经管网排至污水处理站，经处理后达标排至厂外。生产废水不含有毒，有害物质，符合国家二级排放标准，可不经处理直接与雨水合流排至厂外。4、 热力热力设施包括：空压站、热媒锅炉房、余热锅炉房、燃油锅炉房、重油库及油泵站、厂区热力管网等。（1）、空压站炭素工艺、通风收尘等需要压缩空气作为动力。所需的压缩空气负荷为28.0m3/min，考虑各种损失及平衡因素，计算压缩空气总负荷为35.3m3/min。设计选用两台Q=43.9m3/min，P=0.75MPa的螺杆式空气压缩机，其中一台运行，一台备用。配套电机功率N=250kW，电压U=380V。设计选用二台冷冻式干燥机，对压缩

15、空气进行干燥处理。其中一台运行，一台备用。冷冻式干燥机运行参数：Q=50m3/min，P=0.7MPa。配套电机功率N=9.0kW，电压U=380V。空压站还配套其它辅属设施，如废油收集箱,储气罐，除油过滤器等。为了便于设备检修，站内设置SDXQ-3型手动单梁起重机一台，运行参数为：额定起重量Q=3t,跨度Lk=7.5m,起升高度H=9.0m。（2）、 热媒锅炉房碳素工艺中沥青熔化、生阴极等工序需用热媒油作为加热介质。所需的总热媒负荷为Q=10.7106 KJ/h(2972.2kW)，计入1.2系数，计算热媒负荷为Q=3566.7kW。因此，设计选用有机热载体燃油加热炉二台套，其单台额定负荷为

16、Q=1800kW，P=1.0MPa，二台热媒锅炉同时使用。根据各工序要求热介质温度，供油温度分别为290、265、220。设计选用三个循环回路，主循环回路供油温度为290，二个二次循环回路供油温度分别为265、220。设计选用：主循环油泵三台(Q=200m3/h， P=0.60MPa,附电动机N=55kW,二用一备)、二次循环油泵二台(Q=160m3/h， P=0.6MPa,附电动机N=45kW，一用一备)、二次循环油泵二台(Q=200m3/h,P=0.60MPa,附电动机N=55KW,一用一备),注油泵一台(Q=15m3/h， P=1.13MPa,附电动机N=7.5kW)。日用油箱V=1m3

17、一个。考虑防火的安全要求，在热媒锅炉房外防火安全距离之外设置储油槽一台，储油槽容积V=20m3,储油槽设置在-3.5mm地坑，地坑上设置遮雨棚。在生阴极工段用热设备及管道最高标高1.5m以上处设置膨胀槽一台(V=8m3)。本工程热媒锅炉的燃料为重油。（3）、 余热锅炉房工艺罐式煅烧炉生产过程中排出大量高温烟气，其烟气参数如下：烟气量：Q=9000Nm3/h 排烟温度：t=900-1000为充分利用烟气余热，节约能源，在煅烧炉尾部设置一台余热锅炉。根据煅烧炉的排烟参数，经平衡计算，设计选用余热锅炉一台，运行参数如下：蒸发量:D=3.5t/h锅炉排烟温度:t=200饱和蒸汽压力:P=0.60MPa

18、余热锅炉房的热力系统设备由余热锅炉、全自动钠离子交换器装置、热力除氧器、连续排污膨胀器、定期排污膨胀器、锅炉给水泵、除盐水箱等组成。设计选用全自动钠离子交换器装置一台套,参数为: Q=4.0m3/h，附电动机N=0.40kW;选用低位热力除氧器一台，除氧器除氧能力为4t/h，能够满足锅炉给水要求。还设置了锅炉给水泵二台, 其中一台运行,一台备用, 单台参数为:Q=6.3m3/h，P=0.75MPa,附电动机N=4.0kW;除氧水箱V=10m3 一个。在锅炉尾部设Q=20000Nm3/h除尘器一台，除尘效率达90%以上，以使烟气达到排放标准。除尘器后部设有Y4731122D型引风机一台，单台参数

19、：Q=23000m3/h， P=1651Pa，电机功率N=22kW。烟气由引风机经烟囱排入大气，烟囱上口内径800，高35m。本工程工艺、重油加热、采暖、浴池等用热负荷共为：采暖期6.0 t/h , 非采暖期热负荷为3.5 t/h。在非采暖期余热锅炉即可满足供热要求。（4）、 厂区热力管网厂区热力管网包括：蒸汽管道、凝结水管道、采暖供、回水管道、压缩空气管道、热媒油管道、重油管道等。除压缩空气管道不需要保温外，其它管道均需保温，保温材料为硅酸盐类制品。热媒油管道采用架空敷设，其余管道均采用地沟敷设。5、 采暖通风（1）、设计依据1.采暖通风与空气调节设计规范 GB 50019-20032.工业

20、企业设计卫生标准 GBZ1-20023.大气污染物综合排放标准 GB1629719964.工作场所有害因素职业接触限值 GBZ2-20025. 工艺及有关专业对本专业的要求（2）、设计原则及方案(一) 采暖1按规范及工艺专业要求，设计集中采暖系统。2采暖室内设计温度：生产车间 518行政福利设施 12253. 采暖热媒为95/70热水，热源由厂热网供给。4. 采暖系统采用钢制复合式散热器。采暖形式可视现场情况采用单管、双管系统或水平串联式。(二) 通风除尘对生产过程中产生的余热粉尘等按环保要求，根据不同情况，分别予以处理1. 通风(1) 焙烧等有余热产生的工序，由于生产设备散发大量余热无法利用

21、，均设避风天窗等自然通风措施予以排除。(2) 化验室、配电所、循环水泵房等设机械通风系统。2. 除尘由于阴极生产过程中散发大量粉尘，设计对产尘设备加设密闭罩，并对排尘点抽风，防止粉尘外逸。对含尘空气采用高效袋式除尘器进行净化(机加车间采用旋风+袋式除尘器)，处理后的净气排入大气，以使室内环境达到国家规定的卫生标准，净化后的气体达到国家规定的排放标准。除尘系统基本按生产工艺流程划分，采用相对集中式系统。除尘系统收下粉尘，符合生产要求者返回工艺流程中，其余采用集中返尘方式处理，尽量减少二次扬尘。3. 沥青烟治理在沥青熔化工序生产过程中产生大量沥青烟气，采用电除尘器对沥青烟气进行净化；对生阴极混捏成

22、型工序中产生的沥青烟气，采用以焦粉为吸附剂的干法净化系统，净化后尾气均排入大气，并达到国家规定的排放标准。 4. 通风、除尘系统治理措施序号子项名称有害物名 称设计风量(m3/h)治理措施用电量(kW)1原料仓库煤、焦粉15000脉冲袋式除尘器352煅烧煤、焦粉50000脉冲袋式除尘器1353沥青溶化沥青烟气22000电除尘器754生阴极煤、焦粉沥青粉及沥青烟气135000脉冲袋式除尘器7505一次焙烧填充料20000脉冲袋式除尘器406机加石墨粉30000旋风除尘器+脉冲袋式除尘器1007石墨化填充料25000脉冲袋式除尘器428高压浸渍沥青烟气25000电除尘器809煅烧循环水余热1500

23、0送风110加压泵房余热10000送风111整流所循环水余热8000送风0.512净循环水余热4500送风0.513浊循环水余热4500送风0.5总计3640001260.5第四章 土建一、建筑（一） 设计原则本工程土建设计依据有关资料及任务单进行方案设计。严格遵照现行国家规范并根据我国当前国情、合理选用建筑结构方案,力争做到技术先进可靠、经济实用、建筑美观同时结合地方实际情况尽量采用地方材料。（二）建筑设计1、设计规范及标准图的采用（1）、 建筑设计防火规范GBJ16-87(2001年版)（2）、 工业企业设计卫生标准(GBZ1-2002)（3）、 建筑抗震设计规范(GB50011-2001

24、)（4）、国家颁发的有关规范、规定、标准。2、 建筑配置及围护结构（1）、 本设计中考虑全厂整体性,对全厂建筑形式统一协调布置。对大型建筑考虑在满足工艺要求及合理使用以及整体美观的前提下,进行方案对比。其中原料库,焙烧、煅烧、沥青熔化、浸渍、石墨化、机加等,采用钢筋混凝土框架及排架结构,生阴极制造采用钢筋混凝土多层框架结构。综合楼,食堂及浴室为钢筋混凝土框架结构,循环水系统及其它建筑为砖混结构建筑。总建筑面积: 11500 m2（2）、合理组织热车间的自然通风及保证室内的天然采光,对设置在噪音源附近的操作室、值班室等采取隔声措施。（3）、 平面配置力求规整,尽量避免贴建小建筑物。建筑配置要符合

25、国家建筑模数。柱间距一般为6.0米,生活室及休息室一般开间为3.3米、3.6米、3.9米,特殊情况可酌情处理。层高以100毫米为模数。室内外高差一般为150毫米。（4）、防震缝: 建筑物遇到需要设伸缩缝、沉降缝时,一律按抗震缝设置。（5）、砖墙: 一般厂房、墙厚为240毫米。砖墙承重结构及排架结构采用实心砖砌筑,框架结构采用大孔空心砖砌筑。（6）、 屋面: 采取有组织排水。个别建筑可根据需要采取无组织排水形式。（7）、 门窗: 一般车间采用钢大门,生活室等采用钢门及木门,局部采用铝合金门。车间侧窗无特殊要求均采用钢窗。（8）、装饰: 一般建筑物内、外墙均做抹灰,面层刷涂料。3、 主要生产车间安

26、全出口及疏散（1）、本工程建筑防火设计依据(建筑设计防火规范): GBJ16-872001年版的要求和有关规定。本工程大部分生产厂房为丙、丁类。其它循环水为戊类。建筑物耐火等级均为二级。建筑防火设置将按不同使用功能、选用建筑材料和设置防火通道及楼梯。（2）、生产车间: 建筑物均为钢筋混凝土和混合结构,高层框架结构按防火要求设置封闭楼梯间。高层厂房内有电梯时按消防电梯设置,以满足生产人员安全疏散和消防要求。（3）、综合楼、食堂、浴室及生活设施: 建筑物为钢筋混凝土结构。建筑按使用功能和防火要求设消防安全出口。二、 主要厂房的结构形式1. 原料仓库为30 m108 m厂房排架结构,柱距6 m,钢屋

27、架,大型预应力屋面板,预制钢筋混凝土排架柱,预应力吊车梁,现浇钢筋混凝土独立杯口基础,钢筋混凝土挡墙结构。2. 生阴极方案为39.3米高层框架与21米跨单层排架结构厂房比邻成丁字型。3. 焙烧: 一次焙烧为两个并跨的30 m240 m单层厂房,二次焙烧为一个36 m108 m单层厂房,柱距6 m钢屋架,大型预应力屋面板,预制钢筋混凝土排架柱,预应力吊车梁,预制基础梁,现浇钢筋混凝土独立杯口基础。4. 石墨化为36 m180 m排架厂房,柱距6 m,钢屋架,大型预应力屋面板,预制钢筋混凝土排架柱,预应力吊车梁,预制基础梁,现浇钢筋混凝土独立杯口基础。5. 高压浸渍为18 m120 m厂房排架结构

28、,柱距6 m,钢屋架,大型预应力屋面板,预制钢筋混凝土排架柱,预应力吊车梁,预制基础梁,现浇钢筋混凝土独立杯口基础。6. 综合楼、110 kV配电系统,为多层钢筋砼框架结构,现浇屋面板,现浇钢筋混凝土独立基础。7. 焙烧烟气净化: 共设置2套净化系统,每套主体钢筋混凝土设备基础。8. 机加及成品库为两个15 m144 m单层厂房联跨,折线形屋架,大型预应力屋面板,预制钢筋混凝土排架柱,预应力吊车梁,预制基础梁,现浇钢筋混凝土独立杯口基础。9. 热媒锅炉房为12 m24 m钢筋混凝土排架结构,锅炉房为18 m21 m钢筋混凝土排架结构,空压站为9 m31.5m钢筋混凝土排架结构。10. 煅烧方案

29、为15 m38 m高度35.2 m五层框架结构和13 m26 m高度24 m五层框架结构各一幢。11. 主要构筑物: 生阴极浊循环水泵房为4.5 m18 m5 m(h)除油沉淀池两个,烟气净化每套40(h)米,出口内直径1.6 m钢筋混凝土烟囱一座。二次焙烧为30(h)米,出口内直径0. 5m钢烟囱一座。余热锅炉房为30(h)米,出口内直径0.8 m砖烟囱一座。煅烧为直径16米高20米储仓两个,直径16米高20米储仓一个。第五章 环境保护与劳动安全卫生一、 环境保护1、主要污染源和污染物本预可研为年加工8万吨石油焦生产石墨化阴极炭块生产线。本工程主要污染源是两台带盖环式焙烧炉,其烟气中含有粉尘

30、、沥青烟、SO2等污染物。此外,原料仓库、生阴极制造、煅烧、石墨化、一次焙烧填充料加工和机械加工散发生产性粉尘(如石墨粉尘、沥青粉尘、焦粉),沥青熔化、生阴极混捏和高压浸渍设备产生沥青烟气。锅炉和热媒锅炉均以重油为燃料,产生含烟尘、SO2等污染物的烟气。本工程废水排放量为66 m3/d,其中生产排水量为48 m3/d。本工程主要噪声源是烟气净化系统的风机、通风除尘风机、空压机等空气动力性噪声源和破碎机、筛分机、磨粉机等机械性噪声源。2、设计采用的环境保护标准(1)大气污染物综合排放标准GB16297-1996,执行新污染源二级标准;(2)工业炉窑大气污染物排放标准GB9078-1996,执行新

31、污染源二级标准;(3)锅炉大气污染物排放标准GB13271-2001;(4)污水综合排放标准GB8978-1996,执行新污染源二级标准;(5)工业企业厂界噪声标准GB12348-90,执行类标准。3、控制污染的初步方案（1）、 废气本工程设2台带盖环式焙烧炉,每台焙烧炉设1套净化系统。焙烧炉烟气采用三电场电除尘器净化治理,沥青烟排放浓度30 mg/Nm3,粉尘排放浓度8 mg/Nm3,满足国家标准(GB9078-1996)要求(沥青烟: 50mg/Nm3,粉尘: 200 mg/Nm3)。原料仓库、沥青熔化、生阴极制造、焙烧、石墨化、和机械加工等产生石墨粉尘、焦粉、沥青粉、煤粉、填充料粉尘等污

32、染物,对各工序扬尘点均设通风除尘系统,废气经布袋除尘器处理后排放,粉尘排放浓度远小于120mg/Nm3,满足排放标准(GB16297-1996)要求。沥青熔化和高压浸渍产生的沥青烟采用静电除尘器治理,污染物排放满足排放标准要求(沥青烟最高允许浓度40 mg/Nm3)。混捏、成型过程中散发含沥青烟和粉尘的废气,采用焦粉吸附加布袋除尘器处理,沥青烟和粉尘的排放浓度可符合国家标准要求(沥青烟: 40 mg/Nm3,粉尘: 120 mg/Nm3)。本工程设1台罐式煅烧炉,为回收余热,在窑尾设置1台3.5 t/h的余热锅炉,高温烟气经余热锅炉回收热量并经除尘后排放,烟尘排放浓度满足国家标准(GB9078

33、-1996)要求(200 mg/Nm3)。燃烧重油的锅炉和热媒锅炉正常生产时排放烟气中的污染物可满足国家标准要求(烟尘150 mg/Nm3,SO2 900 mg/Nm3)。（2）、 废水本工程新水用量为1490 m3/d,其中生产用水量为1470 m3/d,循环水量为14760 m3/d,生产用水重复利用率为90.9%。为节约用水,减少废水排放,设计按不同水质、不同用途,分别设置循环水系统。含有石油类等污染物的冷却水(如碳块冷却水等)设独立循环水系统,废水经处理后，返回各自的循环水系统，循环利用不外排。本工程生产排水量为48 m3/d,主要是较分散的设备冷却水和锅炉排污水,水质较清洁,排水水质

34、均符合污水综合排放标准的要求,直接排放。生活用水量为20 m3/d,生活污水排放量18 m3/d,设生活污水处理站处理达标后排放。（3）、 噪声治理为降低噪声的影响,首先对声源进行控制,设计尽量选用低噪声的设备。其次,将风机和空压机设于机房内,破碎机、筛分机、磨粉机均设在车间厂房内,阻止噪声向厂区内外扩散。在部分风机进出口设弹性接头和消音器,部分噪声设备设置减振基础。预计厂界噪声值能达到国家标准要求(昼间60分贝,夜间50分贝)。（4）、 环境影响初步分析碳素生产的环境污染以大气污染为主,焙烧炉为主要污染源, 沥青烟为特征污染物。对焙烧炉烟气采取净化措施后, 沥青烟和粉尘排放符合国家标准的要求

35、。设计对各产尘点及沥青烟散发点均将采取密闭集气和高效治理措施,使大气污染物的排放量控制在最小限度,预计本工程投产后,不会对周围环境空气造成明显污染。含有害物质的生产废水经处理后循环使用,亏水运行,不排放,需外排的生产废水量很少,且基本不含有害物质;生活污水经处理后达标排放,本工程排水对环境影响很小。本设计对环境保护予以足够的重视,全过程均将设置先进高效的污染治理措施,污染物排放符合排放标准的要求,并将污染物的排放量控制在最小限度。预计本工程建成后,正常情况下不会对周围环境造成明显污染。本预可行性研究对环境影响分析只是初步、简单的分析,本工程对环境影响程度和范围有待于环境影响评价得出结论。二、

36、劳动安全卫生1、劳动卫生的技术措施（1）、 防尘、防有害气体措施设计对焙烧炉烟气采用电除尘器处理后排放;对沥青熔化装置和混捏、成型过程排放的沥青烟气采用密闭集气,电除尘器或焦炭粉干法吸附进行净化,严格控制沥青烟气向车间内散发。对每个扬尘点均采取密闭集气、布袋除尘器除尘,除尘效率可达99%以上。车间生产岗位碳素总尘浓度小于4 mg/m3,呼尘浓度小于2 mg/m3,其它粉尘浓度小于8 mg/m3,沥青烟浓度小于0.2 mg/m3。水处理间、药品仓库、化验室等产生有害气体的场所,采取通风排气措施,以排出有害气体。（2）、 防高温措施及采暖焙烧、成型、石墨化等散发的余热由车间顶部的天窗排除,对热媒锅

37、炉房及余热锅炉等产生高温的场所,除采取机械排风外,主要采取有组织的自然通风以排除余热。生产车间、办公室、控制室、行政福利设施等设采暖系统。（3）、 防噪声措施首先从声源上控制噪声,设计中尽量选用低噪声的设备,并对有破碎机、筛分机、磨粉机等高噪声设备的厂房设有隔音值班室。烟气净化系统风机产生的噪声较大,在风机进出口设弹性接头和消音器,并设隔音值班室。空压机设于室内,并装设消声器。部分产生噪声的设备设有减振基础。工人操作岗位的噪声值可满足卫生标准的要求。（4）、改善劳动强度措施本工程选用先进的自动化程度高的工艺和设备,工艺生产过程基本实现自动化和机械化,大大减轻工人的劳动强度。（5）、 辅助用室的

38、设置本工程考虑了辅助用室的设置,各主要生产工序都按国家标准要求设有完善的辅助用室,如:休息室、更衣室、浴室、卫生间和卫生室等。三、工业安全措施为确保各生产设备的安全、正常生产,本设计根据有关规定,选用符合安全要求的设备,设置必要的安全防护装置。1. 工艺安全措施沥青输送系统和蒸汽管路系统均设安全阀,能自动报警和卸压。大型运转设备的传动部分均加安全罩,操作平台设护栏,以保证安全操作。2. 防火防爆设计厂区各建筑物的设计按防火规范进行,根据不同的爆炸源和危险因素进行防爆设计。3. 电气安全措施为保证电气设备安全可靠地运行和操作人员的人身安全,本设计遵守国家有关规范,设有必要的防雷、防爆、防触电装置

39、。各用电设备均设有短路和过载保护。4. 设备安全对远距离控制和多台电机联锁采用自动预告信号,事故时按顺序自动停车并发出事故警报;自动控制系统设有显示、报警装置;在检修设备附近设事故开关等安全措施。5. 防烫伤措施蒸汽管道、烟道等温度超过50的设备和管道外部(常有人操作和维修的部位)设有保温层或采取隔离措施,保温层外部温度低于50,防止烫伤事故发生。第六章 防火设计一、建筑防火1. 本工程建筑防火设计依据建筑设计防火规范: GBJ16-872001年版及国家现行有关规范,标准图中的防火要求。2. 建筑物耐火等级: 本工程大部分生产厂房为丙、丁类。循环水为戊类。建筑物耐火等级均为二级。3. 厂房安

40、全疏散: 出入口一般不应少于两个,高层厂房按规范要求设封闭楼梯间,有电梯时按消防电梯设置。需设两部以上疏散楼梯时,亦可采用一部室外楼梯作为疏散梯,但梯宽不小于900毫米。4. 防火构造: 建筑物按耐火等级设置防火墙,防火墙上开门窗洞口时均设甲级防火门窗。封闭楼梯间设双向弹簧门或乙级防火门。5. 主要工序概述a) 生阴极制造为多层厂房,高度39.3 m钢筋砼框架结构,其余部分为单层排架结构。生产类别为丙类,耐火等级为二级。厂房为高层工业建筑,内设两部防烟楼梯间,一部货梯兼消防电梯,其中一部楼梯通至屋面,疏散口及疏散距离应满足规范要求。b) 高压浸渍为单层钢筋混凝土排架结构,钢屋架刷防火漆,轨顶标

41、高11 m。生产类别为丙类,耐火等级二级。疏散口及疏散距离应满足规范要求。二、电气防火1、中央变电站本工程消防措施按照GBJ50229-96“火力发电厂与变电所防火设计规范”进行设计。（1）、中央变电站110 kV配电装置为一路进线，采用SF6真空断路器，设置单母线系统。10 kV配电装置采用真空断路器，为单母线分段由附近引入另一10 kV电源作为备用，进线回路设置低电压保护，以配合电源自动投入，确保一、二级负荷的供电可靠性。（2）、屋外油浸变压器之间满足防火间距，并设有总事故油池。（3）、 配置适当数量的手提或推车式化学灭火器，对主控制室等设有精密仪器、重要设备的房间，应在室内或附近走廊配置

42、灭火后不会引起污损的灭火器。（4）、 电缆从室外进入室内的入口处、电缆沟出口处、及主控室与电缆沟之间，采取防止电缆火灾蔓延的阻燃及分隔措施。（5）、 火灾及爆炸危险场所电气设备材料选型严格按照爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范执行。（6）、 防雷设计严格执行建筑物防雷设计规范（GB50057-1994），计算雷击次数0.06时按三类防雷建筑物考虑，设置避雷带，且尽量利用自然接地体。（7）、 全厂系统接地按照大电流接地系统执行，接地电阻值为小于0.5欧姆。（8）、 变压器室为一级耐火等级，主控室、110kV、10kV配电装置及低压配电室建筑物均为二级耐火等级，不同母线段的电缆出线分开敷设。采用整

43、根电缆，避免电缆接头，防止电缆过热。2、阴极生产线（1）、 本生产线根据用电负荷设置工序变电所，工序变电所为单母线分段接线，变压器容量按100%备用考虑。低压母线设有失压延时自投母联装置，确保一、二级负荷的供电可靠性。（2）、变压器室为一级耐火等级，室内电缆沟、控制室及低压配电室建筑物均为二级耐火等级。（3）、 电缆由室外进入室内的入口处、采取防止电缆火灾蔓延的阻燃及分隔措施。（4）、火灾及爆炸危险场所电气设备材料选型严格按照爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范执行。（5）、防雷设计严格执行建筑物防雷设计规范（GB50057-1994）计算雷击次数0.06时按三类防雷建筑物考虑，设置避雷带，且尽

44、量利用自然接地体。变压器中性点直接接地，接地电阻值小于4欧姆。所有电气设备、不带电的金属外壳均可靠接零。电缆进户处电缆长度超过50米时做重复接地，接地电阻值小于10欧姆。特殊设备接地，根据设备要求，在设备安装时实施。三、 消防给水系统根据（GBJ16-87），确定厂内同时发生火灾的次数为一次，其室内外消防水量按用水量最大的一座建筑物计算，室内消防水量为10 L/s，室外消防水量为30 L/s，火灾持续时间为2小时。火灾时，消防泵投入运行，厂区管网为临时高压系统，能保证消防水量，水压的要求。建筑物内增配相应数量的手提式灭火器，以扑救初起的火灾。第七章 节能措施一、罐式煅烧炉的节能本工程选用的24

45、室罐式煅烧炉，技术成熟，设计先进，并实现无燃料煅烧，产生的高温烟气进入余热锅炉，即减少了污染，又充分利用了余热。二、焙烧炉的节能焙烧是生产阴极的一道重要工序。本工程选用的带盖式焙烧炉在国内属于先进炉型，设计中吸收了国内外同类炉子的先进技术，减少了炉子的散热，降低炉子的热量消耗。另外在设计中引进先进的燃烧装置和计算机控制系统，确保各炉室的升温按设定的曲线进行，提高燃料的利用率，并合理地的降低了高温炉室的温度，降低了能耗。三、二次焙烧炉的节能本工程选用技术及设备即新型二次焙烧炉。该焙烧炉具有控制简单，不需要贵重的消耗品匣钵，可节省操作费用。更为突出的优点是挥发分可充分燃烧，既节省了燃料又可减少烟气净化的投资。四、采用串接石墨化技术采用传统的艾奇逊石墨化炉，由于加热方式的原因，制品本身温差太大，容易产生废品，对于大规格制品的生产是很困难的。本工程采用引进国外先进的串接石墨化技术不仅使制品温度均匀，提高了成品率，而且也可节省电能10-15%。五、加强水的循环利用，降低新水用量为节约水资源，本工程尽量采用循环水，分别设置了净循环水和浊循环水系统，根据水质的不同要求采用不同的处理措施，总循环率达91%以上。六、选用节能设备本设计中一律不采用国家及行业部门已颁布的淘汰机电产品，尽量采用节能型，先进型设备，以便最大限度地节约能源降低电力消耗。七、厂房、设备管路保温厂房选用散热低的节能保温材料，热