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1、施工技术方案第一节、施工前技术准备工作1、对全线的导线点、及水准点进行复核，并将所有复核资料报请监理工程师审核、签认。2、施工前组织施工负责人、技术干部对施工图进行复核，发现问题及时申报，得到正式批复后组织施工。3、项目施工技术负责人组织项目全体技术人员，各施工队负责人、技术负责人、班组长、技术骨干进行书面技术交底，对该工程的技术标准、质量要求以及施工方案做比较详细的技术交底。4、项目施工技术负责人组织工程技术人员编制详细的符合实际的施工组织设计和施工方案，并报驻地审批后予以实施。5、试验室负责人组织所有试验人员，对所有将使用的原材料做进场前的试验，然后将所有试验资料报驻地监理工程师审批，然后
2、通知材料人员安排材料进场使用。6、测量负责人组织测量人员对路线进行恢复及地面高程的复核，并将测量结果报驻地监理测量工程师现场复核认可签认后才允许进行其它的工序施工。第二节、主要工程项目施工方案、方法 （一）路基工程 1、填前处理填前处理包括排水、清表、清除树根、杂草、垃圾以及淤泥、槽底处理等。2、开挖土方土方开挖应按图纸要求自上而下的进行，不得超挖。在开挖过程中，如遇土质变化需修改施工方案及边坡坡度时，应报监理工程师审批。挖方地段的挖基高程我们将考虑因压实而产生的沉降量，其值由试验段确定。挖方完成后及时进行底槽翻耕填前掺灰碾压处理，确保压实度达到图纸设计的压实度。3、软基处理1）土工格栅人工铺
3、设土工格栅，施工时注意以下问题：按图纸设计要求选用材料，保证土工格栅的各项指标符合要求。并在路堤正式开工前，结合工程修筑试验段，以指导施工。在整平好的下承层上按路堤底宽全段面横向铺设，其上下填料应无杂物，横向铺设时应拉直平顺，并紧贴下承层，不出现扭曲折皱。铺设织物时，强度高的方向置于垂直路堤轴线方向；并在每边各留出足够的锚固长度（不大于2米），回折覆盖在压实的填料面上，平整顺适，外侧用土覆盖，以免老化断裂而失去加固效果。土工格栅应均匀张拉，相邻两幅格栅横向搭接宽度为20cm左右，纵向搭接宽度为20cm，用0.9mm铅丝绑扎。格栅拉紧后用U型钢钉定位，间距为1m，呈梅花形，U型钉用6mm钢筋制作
4、。为避免已铺好的格栅长期暴晒，格栅铺设后与填向其上的第一层填料之间的时间间隔不应超过48小时。因故必须延长间隙时间时，格栅表面用覆土保护，厚度不小于20cm。在现场施工当中如发现格栅有破损则及时修补，修补范围应超过裂口至少30cm。格栅上第一层填料填筑时，采用小型推土机和小型压实设备，当填料的厚度大于60cm后，再使用大型压实机械压实。施工的各种机械沿路堤方向行驶。对于软土地基，采用后卸汽车沿加筋材料两侧边缘倾斜填料，以形成运土的交通便道，并将格机张紧。填料卸在已铺设完毕的土面上；卸土的高度控制在1m内，防止局部出现承载力不足，同时卸料后立即摊铺，防止出现局部下陷。对于非软土地基，填料的摊铺与
5、填筑从路堤的中线位置开始，对称地向两侧填土。土工格栅的张拉，在张拉端用人工或压路机进行，使其产生5%的伸长量时，予以锚固。2）水泥搅拌桩水泥搅拌桩施工机械设备主要有：主机采用单搅拌轴叶片喷浆方式的深层搅拌机；配套机械主要有灰浆拌制机、集料斗、灰浆泵、控制柜及计量装置，若要增加施工机械控制、计量装置施工前必须经过计量标定后才能使用，并将标定证书复印件交监理，经监理批准后方能开工项目。水泥搅拌桩桩径50cm，桩距1.21.4m,设计水泥用量50kg/m。水泥浆制备必须有充分的时间（大于4分钟），以保证水泥浆液搅拌的均匀和水泥的活化。水灰比（水泥浆）的配置应根据试桩的参数确定（一般不超过0.5），浆
6、液进入喷浆池中必须随时搅拌以保证浆液不离析，施工结束时，水泥浆液必须全部用完。质量检验在成桩7天内用轻便触探器进行桩身质量检查，根据钻进速度判定桩身强度，当桩身质量有怀疑时，可采用钻孔取芯做抗压强度试验的方法进行检验。（1）进行水泥浆深层搅拌桩施工的场地，事先应整平，整平高程见设计图表，必须清除地面以下的一切障碍物（包括石块、树根和垃圾），准确地进行桩位放样，场地低洼或水塘地段应先排水清淤后再回填粘性土（不得回填杂填土）至整平高程；（2）施工操作步骤如下： 钻机定位；钻杆下沉钻进,钻进速度V1.0m/min；喷浆，提升至地面以下1m时，宜用慢速，钻进喷浆速度V0.40.7m/min,喷浆时平均
7、提升速度Vq0.40.7m/min提升至原地面下0.5m时，停止喷浆，搅拌数秒以保证桩头均匀密实；重复搅拌下沉；重复搅拌提升，提升速度Vq0.8m/min,搅拌速度V=3050转/min,直至原地面下0.5m；关闭搅拌机械；回填素土或透水性垫层，并压实；喷浆时泵内泵送能力3050L/min。（3）水泥浆搅拌桩采用的水泥为32.5普通硅酸盐水泥，桩径50cm，水泥用量为50kg/m，桩身配方试验强度为1.2Mpa，在工程施工前必须通过室内配方试验的检验，并且进行成桩工艺试验以掌握对该场地的成桩工艺及多种技术参数。（4）几个允许偏差值水泥用量的误差不得大于1%；为保证搅拌桩的垂直度，应注意起吊设备
8、的平整度和导向架对地面的垂直度，垂直度偏差不得大于1.5%；桩位偏差不得大于5cm，深度大于设计值；搅拌机下沉或提升的时间应有专人记录，时间误差不得大于5秒；成桩7天后，应进行开挖检查，观测桩体成型情况及搅拌均匀程度，成桩28天后应进行桩身无侧限抗压强度试验。抽检桩数的频率按建设单位规定执行。桩身无侧限抗压强度（28天龄期）不低于0.8Mpa。（5）注意事项水泥浆液应严格预定的配比拌制。准备好的浆液不得离析，不得停置过长，超过2小时的浆液不得使用，作废弃料处理。泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。现场拌制浆液，应有专人记录水泥用量，并记录泵送开始、结束时间。供浆必须连续，拌和必须均匀。一旦因
9、故停浆，为防止断桩和缺浆，应使浆搅拌机下沉至停浆面以下0.5m，待恢复供浆后，再喷浆提升。因故停机超过3小时，为防止浆液结堵管，应先拆卸输浆管路，清洗后备用。注意施工场地的整洁，严禁散灰大面积污渍场地。铺筑透水性垫层前应清除停灰点至原地面50cm灰土层，清扫施工场地杂物，散灰。施工完毕后，应将箱形构造物下表层的50挖除，然后铺设砂砾垫层，施工构造物。水泥搅拌桩施工前应先预留钻孔桩位置。4、路基填筑 根据设计的路基高程及确保路基边缘压实度的超宽值（全段两侧采用各超宽40cm）进行施工放样，确定出路基的填筑边线，并用石灰线标出范围，以便指挥上土。路基采用分层填筑，首先通过试验段定出压实机械的有效压
10、实厚度（通常在200m范围），压实遍数（通常46遍），得出土层的松铺系数（通常1.21.4）和土质掺灰量控制（布格进行）及拌和均匀（如有掺灰），颗粒大小，符合规范要求的翻拌遍数，同时掌握含水量控制方法和所需时间，根据填筑的宽度和厚度，确定每延米路基的供料系数。本标段路基在原地面处理合格后，进行路基填筑，路基施工期内，其顶面应形成2%的横坡，顶面严禁出现坑塘以利雨期排水。路基压实严格按设计要求进行。1）施工放样根据设计院的路基高度，基底处理后的实测高程及路基边缘压实的超宽值（单侧统一超宽40cm），进行施工放样，确定出路基的填筑边线，并用石灰线标明，以便填筑时指挥卸料到位。2）上土、整平在经过验
11、收合格的基底（或待筑层）上采用挖掘机上土（缺土位置采用挖掘机装上自卸汽车运至施工地段），并由专人指挥到指定位置卸料，同时用推土机进行整平，人工配合进行施工，并用平地机初平。3）布格、掺灰（对于掺灰处理土层）在上土整平后，根据现场土质情况确定的掺灰量（设计部位的掺灰量按设计掺灰量进行施工）和掺灰层的厚度，以及运输石灰车辆的能力（运载能力）进行人工布格（布格的大小尽量与每车石灰 面积相符，以控制掺灰均匀），按每格用量指挥卸车，石灰采用人工摊铺，设专人（试验人员）随时检验石灰摊铺量是否均匀，对不均匀处及时进行调整，以满足掺灰的均匀性。4）拌和（对于掺灰处理层）对于灰土层的拌和，我们采用路拌机拌和，掺
12、灰结束后，采用CA-25自行式压路机快速以57km/h稳压一遍。第一遍拌和时，下齿深度不得将施工层拌透（预留34cm），待第二遍拌和时下齿到下层面的12cm处进行拌和，以利层与层间的结合，拌和的遍数以满足灰土拌和要求为止，一般23遍即可，对于边角部位和台背处路拌机施工不到位处，采用铧犁、旋耕机配合施工，死角处人工配合，总之无论用何种方法，均以灰土均匀和颗料大小符合规范要求为止。另：对于采用路拌机施工不适应的地段，可在回土以前（取土坑）采用挖掘机初步打堆，石灰的掺量根据取土的深度和面积摊铺控制，在整个装、卸、整平的过程中，灰土必须基本均匀，不足处采用旋耕机和铧犁补充至均匀。此方法可减少路拌法施工
13、中对周围的环境污染，具体施工时，根据具体环境和业主要求进行。5）含水量调整对于不作掺灰的表土层，卸料后先用推土机摊平，含水量较大的采用铧犁翻晒，旋耕机粉碎，反复进行至含水量和土料大小满足要求为止，对于含水量过小的土层，采用洒水与铧犁翻拌，旋耕机粉碎至整体土层含水量符合碾压含水量要求。对于石灰土层，在拌和结束后，如含水量仍大，采用铧犁和旋耕机配合翻晒或先翻晒后掺灰，如含水量过小，采用洒水车补充水份，然后拌和均匀及时碾压。6）稳压、整形在施工土层含水量符合要求时，采用CA-25自行式压路机以57km/h的速度快速稳压，平地机整平，稳压和整平过程交错进行，以防止本层土施工的不均匀现象，整形至要求的纵
14、横坡度。7）碾压整形结束后的施工路段，采用三轮压路机和CA-25自行式压路机，按照要求的行走路线进行碾压。碾压时速度控制在1.51.7km/h，对于路基两侧为确保边缘压实，比相应的工作面增压23遍，最终压实遍数，以满足相应层次要求的压实度为止。8）检查对于碾压结束后的施工路段，按相应的检查项目进行自检、报验、抽检。压实度、灰剂量外观等各项检查合格后，方可报监理工程师抽检，如不合格，及时采取相应的措施和方法进行处理至符合要求。9）质量检测与验收a、配备专职测量人员1-2人，严格控制路基回填的中桩、边桩高程和土层回填的厚度。在各层施工过程中，每一层两侧均要超出路基设计宽度40cm，以确保路基边缘土
15、方的压实度，且做到碾压成型后的表面无坑洼、无漏压、无死角、做到碾压均匀、平顺。在自检合格后，分别请现场监理、试验及测量监理工程师检测。b、配备专职工人1-2人，跟班控制碾压质量。为保证碾压质量，主要采用CA-25振动压路机、18-21T三轮压路机碾压。第一遍用振动压路机不振动静压，然后先慢后快，由弱至强振。碾压2-3遍后采用18-21T三轮压路机复压。各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速（最大时速不宜超过4km/h），碾压时直线段由两边向中间，小半径曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行，横向接头对振动压路机一般重叠0.4-0.5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段（碾压区段之
16、前的平整预压区段与其后的检验区段）宜纵向重叠1.0-1.5m，并随机记录碾压遍数，确保碾压质量达标。c、配备专职试验员1-2人，及时检测填料的含水量和严格掌握消解石灰的有效使用期（超过7天），及时检查每层回填土的压实质量，以保证表面无轮迹及现场测定实际掺灰量，协助试验监理工程师按时抽查。d、严格执行层层报验的施工程序，满足自检频率的要求（包括桥涵构造物台背回填每层15cm压实的检测自检），为确保路基填土高度、层次、横坡、平整度等按设计要求准确施工，在93、94、96区最后一层施工自检完毕后，书面报请驻地监理组复测后，方可进行下一步施工，与此同时，还要填报土方路基现场质量检验报告单，进行工程质量
17、的自检评定。 （二）路面工程 1、底基层石灰粉煤灰稳定土施工路基表面应平整、密实，具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱地点，且平整度和压实度符合技术规范的要求。在路基上恢复中线，直线段每1520米设一桩，平曲线每1015米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。然后进行水准测量，在两侧指示桩上用明显标记标出二灰土底基层边缘的设计标高。根据二灰土底基层的厚度和预定的干密度计算出二灰土数量，并根据土所占比例算出土方数量，根据自卸车装载数量计算出每车土卸放位置，即纵向和横向间距。并用推土机大致平整均匀，然后用平地机粗平，用轻型压路机稳压一遍，检查布土厚度和含水量。运送和摊铺石灰、粉煤灰：石灰在使用前一
18、周充分消解，按照每车石灰数量计算出石灰方格网纵、横间距，将石灰均匀卸在网格之内，同时根据石灰与粉煤灰比例在网格内卸下相应数量的粉煤灰，并用刮平板将其均匀推铺，使土方表面没有空白位置。拌和与洒水施工过程中，应注意以下几点：a 、应采用稳定土拌和机反复拌和，拌和深度应达到路基表面。并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和应略破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多犁紧贴下承层表面翻拌一遍。拌和过程中，随时检查拌和的均匀性，不得出现素土夹层、花白条带，土块最大
19、尺寸不得大于15mm。b 、在拌和过程中，应及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或大于最佳值（视天气、土类而定提高12%）。洒水距离应长些，水车起洒处和另一端“调头”）和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路上应紧密配合，以减少水分流失。c 、在洒水拌和过程中，要配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细集料“窝”，且水分合适均匀。d、拌和好的混合料不得过夜，必须当天碾压成型。对掺和水泥的二灰土必须缩短拌和时间，从加入水泥（初凝6小时）起到拌和均匀、碾压结束在6小时内完成。e、底基层表面高出设计标高部分必须刮除，并将刮下的二灰土清扫出路外；局
20、部低于标高处，不得进行贴补，必须将其铲除重铺。整形a、混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平，必要时，再返回刮一遍。b、用平地机或轮胎压路机快速碾压12遍，以暴露潜在的不平整。c、再用平地机按上款a进行整型，并按上款b再碾压一遍。 d、对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的石灰、粉煤灰、土混合料进行找补、平整。e、再用平地机整型一次。f、每次整型都应按照规定的坡度和路拱进行，并应特别注意接缝处的整平，必须使接缝顺适平整。g、在整型过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料“窝”。碾压a、整型后，当混合料处于最佳含水量1%时，
21、可进行碾压。如表面水分不足，应适当洒水。b、用18/21吨压路机、18吨轮胎压路机在路基全宽范围内进行碾压。直线段，由路肩顺行驶方向向路中心碾压。如表面水分不足，应适当洒水。c、路面的两侧应多压23遍。d、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证基层表面不受破坏。e、碾压过程中，二灰土的表面应始终保持湿润，如表面水份蒸发得快，应及时补洒少量的水，f、碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理，使其达到质量要求。g、在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱符合要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部
22、低佳之处，不再进行找补，留待铺筑基层处理。h、碾压必须遵循由路边向路中、先轻后重、先下部密实后上部密实、低速行驶的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。接缝和“调头”处的处理a、两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留58m不进行碾压。后一段施工时，将前段留下未压部分一起再进行拌和。b、拌和机械及其他机械不宜在已压成型的二灰土层上“调头”。如必须在上进行“调头”，应采取措施（如覆盖一层10cm厚的砂或砂砾），保护“调头”部分。使二灰稳定土表面不受破坏。2、二灰碎石基层施工 平整度和压实度符合规范设计要求。二灰碎石基层施工必须符合公路路面施工技术规范，试验必须符合公路工程无机结合料稳
23、定材料试验规程。所用材料必须符合规范与设计要求,石灰采用宜兴产的级以上石灰，粉煤灰中sio2、Al2o3和Fe2o3的总含量大于70%，烧失量不超过20%，比面积大于2500cm2/g(或90%通过0.3mm筛孔，70%通过0.075mm筛孔)。石料颗粒的最大粒径不超过31.5mm，其颗粒组成符合公路路面基层施工技术规范的要求，压碎值不大于35%，二灰碎石在施工前对原材料进行标准试验，通过试验确定最佳的石灰粉煤灰剂量和混合料的最佳含水量。各项试验结果必须符合规范与设计要求。二灰碎石的7d浸水抗压强度应符合图纸设计要求。并将试验检测结果报监理工程师审批。在底基层上恢复中线，直线段每10米设一桩，
24、平曲线段每5米设一桩，并在中央分隔带两边与两侧路肩边缘外设指示桩。然后进行水准测量，在中央与两侧指示桩上用明显标记标出二灰碎石基层中心与边缘的设计标高。并根据摊铺机的有效工作宽度、松铺系数（由试验段确定），设定摊铺厚度基准线，基准线的测设必须准确无误，确保基层平整度。 根据图纸设计提供的设计配合比换算成实际施工配合比。 厂拌设备及布置位置在施工前报监理工程师审批，并对设备进行检修、调试。首先调试拌和设备出料闸门开启刻度，测定绘制三种原材料的流量、开度曲线，按上述材料的设计重量比，得出要求流量的刻度值，然后试拌一次，测定其级配、含水量及结合料剂量。调整误差后再试拌1-2次，使混合料的颗粒组成、含
25、水量等各项指标达到规定的要求。 拌和过程中，含水量应略大于最佳含水量1-2%，使混合料运到施工现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳含水量。 混合料在运输过程中，视运距远近加以覆盖，以防水分损失过多。在已完成的铺筑层上通行时不得急刹车，缓慢通行，以减少不均匀碾压或车辙。卸料时严格控制卸料速度，防止混合料离析，运到现场的混合料必须及时摊铺，现场存放时间不得超过24小时。 摊铺:机械摊铺采用两台摊铺机形成梯队作业联合摊铺，以减少纵向的接缝。松铺厚度，应根据试验段确定的松铺厚度严格控制,摊铺均匀，如有粗细颗粒离析现象，应以人工补充拌和。摊铺时混合料的含水量略高于最佳含水量，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损
26、失。 碾压:混合料经摊铺整型后，立即在全宽范围内进行压实。碾压时先用二轮压路机或CA-25振动压路机进行稳压，再用18-21t三轮压路机终压。碾压过程中随时抽检压实度，直至压实度达到设计标准值（具体碾压方法同综合稳定土）。 l、施工中应注意以下几点： a、注意施工季节的变化，保证在合理温度下施工，当施工最低气温低于5时,立即停工。并保证在第一次重冻冰到来之前一个月内完成施工。若在雨季期施工，要制定切实可行的防雨措施，不得使混合料遭受雨淋,未经压实的混合料经雨淋后，必须清除干净，不得使用。 b、正确计算作业长度，综合考虑混合料强度形成机理、施工机械的效率等因素，尽量减少接缝，每一流水作业段不小于
27、300m。 c、两工作段的接茬处理时应搭接拌和。即前一段碾压时，留5-8m不进行碾压。后一段施工时， 将前段留下未压部分一起再进行拌和，压实搭接。 d、禁止重型机械在已成型的基层上“调头”和急刹车，不得已而为之时应采取防护措施。 e、碾压时，表面应翻浆，碾压完成后，应及时检查压实度、平整度、高程、路拱，及时修补，不得待后修补，以确保质量。 f、碾压完成的第二天开始洒水养生，养生期不少于7天。必须始终保持表面潮湿,养生结束后,立即进行沥青下封。以保证路面基层表面不受损坏。 g、养护期间除洒水车辆外,禁止一切车辆通行。h、路面基层表面必须平整密实、无坑洼,施工接茬平整、无缝隙。 3、水泥砼面层:
28、（1）材料 a. 水泥:根据本工程路面设计的强度等级，拟选用射阳水泥厂家生产的42.5级普通硅酸盐或道路硅酸盐水泥作为胶凝材料，进货前抽样试验。水泥进场时，必须有合格证及化验单，对不合格水泥拒绝进场，已进场的坚决清退。在工地设水泥仓库，按水泥品种、标号、包装、数量、出厂日期等进行检查验收分别堆放，建立台帐。 b. 集料:路面砼使用的集料必须质地坚硬、耐久、洁净，并具有良好的集配，集料（粗集料最大粒径不超过40mm，压碎值、针片状颗粒含量）硫化物、含泥量、有机物含量等必须符合规范要求。 c. 水:砼的搅拌和养护用水必须使用饮用水，但在特殊情况下，使用非炊饮用水时，硫酸盐含量不得超过270mg/L
29、，含盐量不得超过5000mg/L，PH值不得小于4。 d. 钢筋:钢筋必须符合国家规范及设计文件的要求，不得有裂缝、断伤、刻痕，每批材料必须有合格证和质保单，并利用项目部试验室对钢筋性能进行对比试验，确保钢材质量。 以上所有材料试验结果报监理工程师审批。（2）施工方法 为确保工程质量，本投标人将采用JS500型强制式砼拌和机拌和水泥砼以及采用真空吸水的施工工艺，以确保砼的内在质量。 a. 砼配合比设计、试配:在路面砼浇筑前28天，对路面砼使用材料进行检测试验，根据各项材料的试验资料，进行砼配合比设计的试配工作，最少以基准配合比和基准配合比水灰比上下0.05分档各制作一组，作对比试验，经标准养护
30、28d，测定强度、综合评比，通过优选确定配合比，用实测砼的干容重与计算干容重相比较，得出容重校正系数，测定砂、石含水率，计算出施工配合比。将试配结果报监理工程师审批。 b. 砼的拌制和运输：砼的拌制采用JS500强制式砼拌和机，配料系统采用电脑自动计量，运输全部使用机动翻斗车，以保证砼的搅拌、配料、运输质量。在施工中严格控制水灰比、搅拌时间，随时抽查砼的坍落度，以保证砼的质量。 c. 砼的摊铺:采用人工摊铺、机械振捣与真空吸水的施工工艺，砼在摊铺振捣过程中,要严格遵守施工规范要求。砼摊铺施工时，必须做好以下几点： 严格控制模板位置与高程，派专人随时检查模板的位置，以保证路面成型后的的工作质量。
31、 严格控制砼的配合比,以保证砼的和易性。 路面摊铺成型后，及时用人工对表面整修、拉毛、切缝、养生、灌缝等工作。（三）桥梁工程一）梁式桥的拆除板梁桥拆除的顺序：（1）拆除栏杆安全带（护轮带）或防撞护栏，有人行道的拆除人行道。（2）凿除桥面铺装的伸缩缝。（3）凿除桥面铺装（4）凿除板梁之间铰缝，剪断铰缝之间的联结钢筋。（5）起吊梁板，用吊机直接吊运至适当位置，也可用扒杆起吊，用木导梁滚筒拖拉至指定位置。注意：（1）多孔板梁桥的拆除可以由一端向另一端拆除，也可以先拆除中孔，再向两端拆除。（2）用吊机拆除时，吊机支腿垫木要架设在两块板梁上，不能由一块扳梁承受，对普通钢筋砼板梁，要进行验算。（3）能利用
32、作农村道路桥梁、或人行道的板梁，要尽量利用。二）水中墩的拆除水中桥墩一般均为钢筋混凝土桩柱式桥墩，可用人工、机械拆除、浮吊或吊机吊出。（1）在桥墩周围筑坝围堰。（2）搭设便桥和脚手架，形成工作平台。（3）凿除切割盖梁与立柱处立柱的混凝土和钢筋。（4）用吊机或浮吊将盖梁吊移至指定位置。（5）将围堰内水抽出。（6）凿除并切割横系梁砼和钢筋，将横系梁吊出。（7）逐根凿除并切割立柱与桩连接处混凝土和钢筋（8）将割断的立柱用吊机或浮吊移至指定位置处理。 如果没有横系梁，则可以按下列顺序进行（1）搭设便桥和脚手架，形成工作平台。（2）凿除切割盖梁与立柱处立柱的混凝土和钢筋。（3）用吊机或浮吊将盖梁吊移至指
33、定位置。（4）用大护筒套入桩上将大护筒打入河床以下2m左右，抽水简易封水。（5）凿除切割立柱与桩接头处立柱的砼和钢筋。（6）将立柱用吊机或浮吊吊移至指定位置进行处理。注意：（1）通航河道要将河床以上桩柱清除干净。（2）施工时注意通航交通安全。三）钻孔灌注桩施工1、钻孔准备前期工作场地平整，清除杂物，理顺地面排水系统。复测中线，设控制网，布设高程控制桩， 设栓桩保护。制作钢护筒，检查钻机及工具。挖泥浆池，备足粘土。编制开工报告及原材料采购与试验、混凝土配合比设计及试配报告，报监理工程师审批。、护筒埋设陆上：拟用挖埋法埋设护筒，即在桩位处挖一直径略大于设计桩径的圆坑，坑底夯填50cm粘土，吊安护筒
34、，按照控制桩放样定位，确保桩中心与护筒中心重合，并用垂球检查护筒的垂直度，最后在护筒外侧对称回填粘土，分层夯实，复测护筒位置及垂直度。护筒埋设深度为2.0。水中：水中拟采用钢护筒配导向架。埋设方法：静力压载，辅以振动锤击、筒内填粘土，护筒沉入时应随时检查护筒的位置及垂直度，发现误差，及时调整（平面误差小于cm，倾斜度偏差小于1）。护筒顶标高采用设计桩顶标高1.0m，护筒埋置深度根据现场实际情况，认真研究决定，但护筒最小埋设深度不得小于3m。造浆：开挖泥浆池，用粘土造浆，造浆粘土要求25，含砂率4，小于0.005毫米粘粒含量大于50，泥浆浓度控制在1.151.30克 /cm3之间，胶体率95%。
35、制浆方法：人工破碎粘土，机械搅拌。为节约成本，钻孔采用循环泥浆，即在造浆池中设隔栅，使砂土沉淀，粘土泥浆分离出来，循环使用，水上钻孔时，泥浆暂存于泥浆船中，再泵入岸上泥浆池。平台搭设：陆上平台：桥台桩位处土质较好，在地面上铺设3535cm方木，在方木顶面， 垂直于钻机推进方向横设D30cm钢管即成工作平台。 水上平台：根据经验，选取小头直径1820cm、长612m桩木，按间隔1m、排距23m打入，入土深度为m，再纵横连接以水平木打上斜撑、斜剪即成水上工作平台。实际施工时，应根据桩木试打情况，校核单根桩木承载力，再根据荷载情况进行受力计算，调整桩木间距、排距。钻机就位：立好钻架并调整和安装好起吊
36、系统，安装好钻头，调平，使之对准孔位中心，施钻。2、钻孔初钻：先启动泥浆泵和转盘， 空转一段时间，待泥浆输入钻孔一定数量后，开始钻进。钻进开始钻进时，要适当控制进尺， 慢速推进，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进， 使刃脚处有坚固的泥皮护壁，钻至刃脚下米后， 可根据土质按正常进尺速度钻进。加强观测，密切注视土层的变化，发现异常，及时处理并向设计部门、业主及监理汇报。钻孔泥浆必须始终高出孔外水位或地下水位1.01.5。3、检孔：用检孔器检查孔径，测深锤测量孔深，符合要求时进行清孔。4、清孔：采用换浆法清孔，当桩钻至设计标高时，停止进尺，稍提钻杆，使钻头离底1020cm空转。 并保持泥浆正常循环，以中速
37、泵入比重为1.051.10g/cm3的较纯泥浆，把钻孔内悬浮渣较多的泥浆换出， 换浆时间通过试钻确定，换浆后控制泥浆比重在1.051.10g/cm3之间，孔底沉淀厚度不大于30cm。5、钢筋笼制作及吊装钢筋笼制作：根据图纸尺寸，先设置加强箍筋圈，在其上标好主筋位置，然后将主筋逐一点焊在各加强筋上，再套入箍筋，按设计位置绑扎于主筋上，点焊牢固，形成钢筋笼。由于桩较长，拟将钢筋笼分节加工，起吊就位时，现场焊接。钢筋保护层设置：钢筋保护层采用预制圆空心水泥混凝土块，厚5cm，中心孔径较主筋直径大4mm，外径18.2cm， 穿在加强筋上，沿钢筋笼竖向每隔2米设一道， 每道沿圆周对称地设置4块。安装：将
38、钢筋笼从加工现场吊运至孔位处， 吊运时应确保骨架不变形， 用钻机塔架起吊第一节钢筋笼就位，在孔口用钢钎穿过最上一加强箍筋下方， 临时固定，再起吊第二节，使上下两骨架位于同一轴线上， 用两台焊机同时对称焊接，全部焊好后，稍起钢筋笼，抽去钢钎，缓缓放入，如此循环，直至达到设计要求，最后用铅丝将钢筋笼固定在钻架底盘上，松开吊点。钢筋骨架与导管在吊装时，必须作好充分准备，以利及时、准确地吊装及现场焊接，使钢筋骨架就位并予牢固定位。导管吊装前做好试拼，接口必须严密、牢固。导管必须位于井孔中间，并在混凝土灌注前进行提升试验。在整个吊装过程中，应垂直下放，杜绝和井孔壁碰撞而造成坍塌。6、灌注水下砼：采用直升
39、导管法， 导管直径采用30cm，在导管上口设置相应的储料斗和漏斗， 用滑门开关，控制料斗内砼储量， 使首批砼在很短时间内一次降到导管底，并确保导管内砼达到一定的高度。打开滑门，开始灌注。快速，连续灌入砼，及时测探砼表面高程及导管的埋入深度。四）墩柱、台身施工：本工程采用（桩）柱式桥墩，必须采用一根立柱，一次浇筑成型的方案，混凝土浇筑时采用混凝土输送泵车。其具体施工步骤如下：1、施工时先清凿桩头，用CKC桁架搭好施工平台。2、钢筋绑扎采用绑扎成型后墩位吊装焊接。 3、柱式墩模板采用两块半圆形模板拼制而成，模板间用5mm橡胶嵌缝，16mm螺栓对拉。模板就位后通过风缆，手拉葫芦调整、校核，监理工程师
40、验收合格后一次性浇筑混凝土。4、混凝土浇筑完毕，等表面混凝土收水硬化后即可对混凝土进行洒水养生，养生最少保持7天或监理工程师指示的天数。五）台帽、盖梁施工： 1、支架：当墩身混凝土施工至最后一节时，在墩顶的适当位置，按施工要求预留销栓孔，将牛腿栓结于墩柱上，以搭设贝雷桁架作为盖梁施工的承重桁架，在其上铺设分配梁、底模，安放钢筋骨架。 2、模板：帽梁模板采用专门制作的钢模，保证有足够的刚度与要求的平整度，单块面积大于1.5m2，单块重小于100kg，便于人工装拆。装模前将模板涂抹脱模剂，保证脱模后混凝土表面保持光滑，模板不变形。 3、钢筋：帽梁钢筋由钢筋制作车间加工成型，现场绑扎。钢筋绑扎时要布
41、设足够的架立定位钢筋，保证钢筋骨架位置准确。 4、工作平台：施工中工作平台单独设置，不与模板支架连接，防止模板变形。 5、浇筑：台帽盖梁混凝土在现场利用拌和机集中拌制，用搅拌车运输，采用混凝土输送泵车入模。浇筑时注意分层均匀，逐层振捣，防止混凝土表面出现蜂窝麻面。混凝土浇筑顺序为：先跨中，再悬臂端，最后浇筑墩部分及支座垫石，以防止因支架的弹性变形而引起混凝土开裂，保证混凝土的浇筑质量。 6、养生：台帽盖梁施工完毕后，待混凝土初凝后，用湿麻袋、草席或湿砂遮盖，专人经常洒水保持湿润，直至规范规定的养护期为止。六）空心板梁预制：本工程加工两套定型钢模，内模采用充气橡胶芯模。预制场设预制龙门一套。1制
42、板长线台座由整体式砼台面、压杆式承力支架、前（后）固定横梁、前活动横梁等组成。承力支架须具有足够强度和刚度，抗倾覆系数1.5，抗滑移系数1.3，为钢筋砼结构。横梁须有足够的刚度，受力后挠度不大于2mm，采用钢结构。离台座张拉端3m处，铺设轻便轨道，以供张拉电动油泵水车及抽拔管用的卷扬机小车在轨道上移动。2进场的预应力钢铰线应分批分类堆放，并附有生产厂的技术合格证或检验报告单，钢丝表面不得有裂缝，小剌，机械损伤，氧化铁皮，但允许有浮锈及回火色；钢铰线内不应有折断，横裂及交叉的钢丝，锈蚀或影响与水泥粘结的油污并按国家规定进行机械性能的抽样检验。3先张法预应力作业采用的工具锚、夹具应为夹片式夹具。所
43、用夹具须经过部以上级别技术鉴定和产品鉴定。出厂前应由供方厂家按规定进行检验，并提供质量证书。进场应分批进行外观检查。不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。符合要求才能验收和使用。 4采用的张拉设备有250t穿心式千斤顶，20t穿心式千斤顶，ZB-500型电动油泵，1.0级压力表。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不得低于1.5级。 5钢绞线张拉作业钢绞线每根下料长度，由现场根据台座长度，夹具长度，千斤顶高度，张拉伸长量，外露长度等因素计算确定。张拉前应对台座压杆式承力支架，横梁、夹具张拉设备进行详细的检查。安装前后固定横梁（即定位板）时，
44、注意量准定位板底层孔眼至台面距离，以确保钢绞线的砼保护层尺寸，并调整固定之。横梁上定位孔眼应标明钢绞线束号，以利穿束。将下料的各根钢绞线穿入横梁的定位孔内，孔号不要穿错。钢绞线失效长度由内设置的20聚脂塑料管也随束穿上，不要遗漏。钢绞线的锚固端，先用夹具夹紧，锚固在后横向联合梁上，钢绞线的另端用卷扬机收紧后，再用夹具夹紧锚固定横梁上。在前固定横梁上安装250t千斤顶与活动横梁，将钢绞线逐根由20t穿心式千斤顶张拉调整至初应力，张拉吨位暂按2t，各根钢绞线调整至受力一致后，再用夹具将钢绞线锚固在活动横梁上，此时前固定横梁的夹具已处于非工作状态。张拉作业已完成准备阶段。将两台250t千斤顶用油泵串
45、联同步起顶，顶升活动横梁，使中板（边板）的钢绞线同时受力。在张拉过程中应使活动横梁与前固定横梁保持平行。 钢绞线先张法张拉程序：分级加载 0 初始应力张拉吨位（划线作量测标记） 超张 拉（设计张拉吨位） 持荷2分钟 0 设计张拉吨位(测量延伸量) 锚固。每台千斤顶的初始应力张拉吨位=2tn/2每台千斤顶的设计张拉吨位=19.55tn/2n为中板(边板)的钢绞线根数每根钢绞线的设计张拉吨位为19.55t 张拉作业的质量标准：A断丝限制：断丝数不超过总数的1%，一根钢绞线内不超过一丝。B张拉采用双控，以张拉力为主，延伸量为校核，实际延伸量与设计伸长量的误差不得超过10%，否则详检查原因重新张拉。C
46、对空心板设计位置的偏差5mm，同时不大于构件截面积短边长度的4%。6、灌筑空心板砼（1）空心板的外模采用钢模，钢模及台面均应涂脱模剂，内模采用充气橡胶芯模（或称气囊），根据设计尺寸在橡胶厂定制，成品应事先进行充分试验（囊内压力0.5Mpa），其尺寸应符合设计空心孔尺寸。（2）每条生产线上进行逐板灌筑：每块板先灌注底板（厚度15cm）再将橡胶芯模充气0.5Mpa，继续灌筑肋部，肋部最窄尺寸为13cm，又有钢筋骨架，故应控制碎石粒径不大于4cm，底板与肋板振捣以插入式振动棒为主，切勿漏振，以免肋部出现卸陷，难以处理，最后灌注顶板砼可采用平板式振动器振捣。灌注完毕按常规进行养护。（要求板面有一定的粗糙度）(3)抽拔橡胶芯模（气囊）时，一般以砼强度达到48Mpa时为宜。7.蒸气养护：用0.5T锅炉串镀锌管蒸养，镀锌管壁上均匀打出小孔，供蒸气喷出，要求拉力台两端镀锌管壁上小孔稀一点而中间小孔密一点，以求温度均恒。开始蒸养时温度低一点（约250C）以后逐渐升高，升至55600C时保持恒温，36小时（视具体情况定）后逐渐降温至常温，蒸养时间视同条件下试块强度定。8.放松预应力(1)待板的砼强度达到设计的80%以上时，分阶段用千斤顶放松钢绞线。(2)切断空心板端部钢绞线，然后出槽存放并养护砼直到达到设计桩号。存放板梁，要求四支点同时受力，存期不大于60天。