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1、桥梁下部工程施工组织设计一、工程概况本标段主线及互通区共有桥梁21座，其中特大桥1座，大桥5座，中桥12座，跨线桥3座，桥梁下部工程具体工程数量详见附表1。二、组织部署本标段共设计桥梁钻孔灌注磨擦桩1217根，桩基土质为亚粘土，下部施工流水作业，在每座桥梁施工现场与施工施工便道附近就近设置钢筋加工棚和临时住房，保证桥梁施工材料的运输畅通和施工人员对施工现场的就近管理。根据标段内施工队伍的安排及预制梁厂的设置，和保证主线先行贯通的各方面因素考虑，桥梁下部工程的开工顺序计划如下：1、平湖塘特大桥，其施工方向为自桥梁起点和终点向中间合拢，以方便1和2预制梁厂梁体的架设。2、许家浜桥，其施工方向为自起
2、点至终点顺序施工，白云桥由同一施工队平行流水作业，梁体的预制由2#预制厂预制。3、平湖互通4及8桥为等截面连续现浇混凝土箱梁，分别上跨主线和新07省道，且由同一施工队施工。考虑到3梁厂架梁的便利性，4桥先期开工，8桥流水作业。4、平湖互通3桥上跨新07省道，且为互通区的主线桥，将其安排在第一时间开工。其施工顺序为自终点向起点方向施工，以便利3梁厂对该桥的梁体架设，3桥的施工完成，将为互通区其它桥梁的梁体架设提供便捷通道。5、平湖互通1、2、5、6、7、9、10同3桥均为同一施工队施工，这7座桥梁与3桥平行流水作业。其中1和2桥梁为互通主线桥梁，2桥梁距离3预制厂最近，故此先行安排2桥开工，1桥
3、随后流水作业，施工方向均为桥梁终点至起点方向，即保证主线开通，亦便利梁体架设。5、6、7、9、10桥梁在2和1桥梁之后依次开工，流水作业。6、严家门分离立交、陶家浜分离立交、陈家头分离立交由同一施工对施工，先期开工严家门分离立交，其它桥梁依次流水作业，施工方向为桥梁起点至终点方向。7、k39+394姚会头桥、K39+640平曹线大桥、k40+867钱家村桥、k41+322赵家村桥和K41+959庄马线大桥由同一施工队施工，根据梁厂的设置，以方便梁体的架设，安排姚会头桥先期开工，其它桥梁由桥梁起点向终点方向依次流水作业。各桥梁施工队所负责施工的桥梁及施工队的划分可参见附表3。三、施工方案桩基根据
4、现场施工条件拟采用正循环回转法施工，导管法灌注水下砼，墩台身采用整体大块钢模浇筑，模板采用吊车起吊，人工配合安装，钢筋由钢筋加工场集中加工、现场安装，砼由全自动计量拌和站拌制，砼输送车运送至各工点，输送泵泵送砼入模。钻孔灌注桩的施工工艺流程图详见附图1（一）、桩基钻孔1、测量班放样并向技术干部交底，再由技术干部向施工队交底，交底书应简单明了。平整场地：施工前应先平整场地，并进行压实以保证钻机安装后的稳定性。修便道，接电线，确定水源，以及挖好泥浆池，为钻孔施工创造条件。2、钻机就位立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并
5、对准钻孔。在方钻杆上安装提引水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵上，把提引水龙头吊环挂到起吊系统许多滑轮吊钩上。取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。3、护筒埋设施工时孔口使用2m-3m高的钢护筒，直径视桩基孔径而定，壁厚4mm，钢护筒的埋设必须认真进行，需做到以下5点：（1）、护筒埋设前认真复核桩位，并在四周做好护桩，用水泥包桩以便随时较正护筒及钻机偏位。（2）、护筒底部及四周应用粘土填筑，并分层夯实处理。（3）、护筒顶要高出地面0.3m左右，并在顶部焊接加强钢筋和吊环。（4）、钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏
6、移和下沉，并要及时处理。4、制作泥浆钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为两倍桩基砼的方量。并设容积为40m3的沉淀池二个，串联并用。造浆用的粘土应符合下列技术要求：胶体率不低于95%含砂率不大于4%造浆率不低于0.00m3/kg-0.008 m3/kg泥浆性能指标应符合下列技术要求：泥浆相对密度1.25漏斗粘度28s含砂率4%胶体率95%失水量30mL/30min5、初钻：先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度进。钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记
7、入钻孔记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交接本班钻进情况及下一班需注意的事项。钻孔过程中要保持孔内有1.5m-2m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它民物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。接长钻杆时，先卸去方形套，提升方钻杆达到钻头与钻杆相连处露出转盘为止。用钻杆夹持器卡住钻头并支承于转盘，卸去方钻杆。然后吊起一节圆钻杆，连接于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔。接、卸钻杆的动作要迅速安全，争取尽快完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。钻进时注意事项1、开始钻进
8、时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应抵挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。2、在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、抵挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。3、泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。4、每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。
9、6、成孔检测钻孔深度达到设计要求后，进行检测，检测时用25钢筋焊制一段3-5cm钢筋笼，钢筋笼外径与孔径相符，然后将钢筋笼放入孔内检测孔径、孔深。当孔径、孔深及倾斜度满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录批复后可进行下道工序。7、清孔终孔检验合格后，停止进尺 ，稍提钻锥离孔底1020cm空转，并保持泥浆损耗、漏多的泥浆换出。使清孔后泥浆的含砂率降到2以下，粘度为17s20s，相对密度为1.031.10，且孔底沉淀土厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔，根据钻孔直径和深度，换浆时间约为4h8h。（二）桩基钢筋笼加工及安装1、在钻孔过程中应同时加工桩基钢筋笼，可用箍筋成型法
10、或加劲筋成型法。箍筋成型法：照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈。在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正并一一焊好，在将其余的主筋穿进箍筋圈内焊成骨架。 加劲筋成型法：为了不防碍螺旋筋的绑扎，一般把加劲筋设在主筋的内侧。制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋内部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或任转动骨架，将其余主
11、筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。钢筋焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5d，焊缝饱满、平整、无虚焊，并将接头错开50cm以上。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m-2.5m用18mm钢筋设置一道加强箍。2、钢筋骨架保护层设置钢筋骨架保护层为7cm，可用焊接钢筋“耳朵”或混凝土垫块。（1）如使用混凝土垫块，垫块在钢筋骨架上的布置，应较密，沿钻孔竖向每隔2米设一道1。（2）钢筋“耳朵”用12钢筋制作，见下图。设置密度同上。4.5159109103、钢筋骨架的运输及安装（1）骨架的存放与运输钢筋在加工时和制
12、作好后的钢筋笼必须放在平整的场地上，存放时每个加劲筋与地面接触处都必须垫高30cm，以免沾上泥土或受潮生锈。钢筋的储存加工全过程必须在钢筋棚内完成，以免雨淋。骨架运输采用带拖架的平车或汽车，骨架装车时要在每个加劲筋处设支撑点，各支撑点高度相等，以免骨架在运输过程中变形。（2）骨架的安装骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。
13、骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。钻孔桩钢筋骨架安装常见事故的预防及处理常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：1、坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加
14、而不见进尺，钻机负荷显著增加等。（1）坍孔原因、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。、在松软砂层中钻进进尺太快。、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。、清孔
15、操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。（2）、坍孔的预防和处理、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，
16、不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。2、钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。（1）、偏斜原因、钻孔中遇有较大的孤石或探头石、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。、钻杆弯曲，接头不正。（2）、预防和处理、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中
17、钻进。、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。3、掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。（1）、掉钻落物原因、掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。、钻杆接头不良或滑丝。、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。、转向环、转向套等焊接处断开。、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。（2）、预防措施、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。（3）、处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。4
18、、糊钻和埋钻糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。预防和处理办法：对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。5、扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则主扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后
19、继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。6、梅花孔（或十字孔）常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。（1）、形成原因、锥顶转向装置失灵，以致冲锥
20、不转动，总在一个方向上下冲击。、泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。、操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。、有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。（2）、预防办法、应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。、选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。、用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。、出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。7、卡锥（1）、原因、钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。、未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补
21、后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。、伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。、孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。、在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。、大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。（2）、处理方法、当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。、卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。、用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，
22、有时能将冲锥提出。、在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。、用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。、用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。、使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。、用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。8、外杆折断（1）、折断原因、用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度
23、、刚度太小，容易折断。、钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。、孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。（2）、预防和处理、不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。、钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。、钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。、在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上
24、来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。9、钻孔漏浆（1）漏浆原因、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。（2）处理办法、凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。（三）灌注桩灌注混凝土施工1、灌注水下
25、混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为30cm。在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水2、灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3min5min，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批水下混凝土。3、箭球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
26、4、灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。再灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时降起吊导管
27、用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。5、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。6、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小可，建
28、议使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。7、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50100cm，以便灌注接受后浆此段混凝土清除。增加高度，可按孔深、成孔方法确定，一般不宜小于0.5cm，长桩不宜小于1.0cm。混凝土灌注到接近设计标高使，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量
29、估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。未减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土处凝前拔出。当使用两半式钢护筒或木护筒时，要待混凝土强度达到5Mpa后方可拆除。8、在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段厂导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。9、在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20米以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作时，每工作班都应制取
30、试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。10、有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。质量检验及质量标准桩身混凝土抗压强度应符合设计要求；每根桩试件组数为24组。当检测后，桩身质量不符合要求时，应上报研究处理方案，并报监理单位处理。 钻孔、成孔质量标准项 目允 许 偏 差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1；挖孔：小于0.5孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度支承：不大于设计规定桩清
31、孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；粘度：1720Pas； 含砂率：2；胶体率：98桩基砼灌注事故的预防及处理灌注水下混凝土时成桩的关键性工序，灌注过程中应分工明确，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工。灌注成高质量的水下混凝土防止发生质量事故。如出现事故时，应分析原因，采取合理技术措施，及时设法补救。对于确实存在缺点的钻孔桩，应尽可能设法补强，不宜轻易废弃，造成过多的损失。经过补救、补强的桩须经认真的检验认为合格后方可使用。对于质量极差，确实无法利用的桩，应与设计单位研究采用补桩或其它措施。1、导管进水（1）主要原因首批混凝土储备不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，
32、混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。导管提升过猛，或测探出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。(2)预防和处理方法为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：、若是上述第一中原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。、若是第二三原因引起的，应视具体情况，拔换原
33、管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重新下管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。、若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于 底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再 重力，以克服
34、水的浮力）。导管内装混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。2、卡管、在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况：初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天 混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中二造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖
35、动导管，或在导管上安装附着式振捣器的感使隔水栓下落。砼仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理休整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔）然后重新吊装导管，重新灌注。一旦混凝土拌和物落入开孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意倒导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。、机械发生故障或其它原因使混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，已延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土土已初凝，导管内
36、又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂粒堵塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。3、坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探头测得的表面深度达不倒原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。
37、然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。4、埋管(1)导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。(2)预防方法：应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过6m8m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早地初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可
38、猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至 混凝土表面，在水下导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应照下面所述方法予以补强。5、钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底孔在钢筋笼底口以下3m以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，时混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防护自钢筋笼上升，当
39、导管底口低于钢筋笼底部3米至高于钢筋笼底1米之间，且混凝土表面再钢筋笼底部上下1米之间时，应放慢速度，允许的最大灌注速度与桩径有关，可参考下表办理桩径（cm）250220200180150120100灌注速度（m3/min）2.51.91.551.251.00.550.4克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：是当今爱年少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土向上的顶托力；钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；在空地设置直径不小于主筋的12道加强环形筋，并以适当数量的牵引
40、筋牢固地焊接于钢筋笼的底部，实践证明对于克服钢筋笼上升时行之有效的。6、灌短桩头(1)灌短桩头亦称短桩。产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌注混凝土时发生孔壁坍方，未被发觉，测深锤或测深仪探头达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。(2)预防方法是：在灌注过程中必须注意是否发生坍孔征象，如有坍孔，应按前述办法处理后再续灌。测探锤不得低于规范规定的重力及形状，如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测探锤重力规定值。重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数十
41、厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土埋内的深度较时间的多数十厘米；而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土的深度也越来越小，测深还是能够准确的。灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。处理方法可按具体情况参照前述接长护筒里面或外面加设护筒，压入已灌注的混凝土内，任何抽水、除渣，接浇普通混凝土；或用高压水将泥渣盒松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。7、桩身夹泥断桩桩身夹泥断桩大都是以上各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而也会在两层混凝
42、土中夹有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩，应采用地质钻机，钻芯取样，作深入的探查，判明情况。有下述情况之一时，应采取压浆补强方法处理。(1)、对于柱桩，桩底与基岩之间的夹泥大雨设计规定值。(2)、桩身混凝土有夹泥断桩或局部混凝土松散。(3)、取芯率小于95%，并有蜂窝、松散、裹浆等情况。、用地质钻机钻芯取样检验钻孔桩质量方法，费时多，有时钻孔歪斜，骗出桩外，不能查得结果。目前国内外有多种非破损检验混凝土桩（包括预制桩盒灌注桩）质量的方法。8、灌注桩补强方法灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求，因此需要作补强处理。事
43、前，应会同主管部门、设计单位、工程监理以及施工单位的上级领导单位，共同研究，提出切实可行 处理方法。据以往的经验，一般采用压入水泥浆补强的方法，其施工要点如下：（1）对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用无破损深测法探测的桩要钻两个孔），应在钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用做出浆孔。孔深要求达到补强位置以下1米，柱桩则应达到基岩。（2）用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不宜小于0.5Mpa0.7Mpa，将夹泥盒松散的混凝土碎渣从另一个孔冲洗出来，直到排出清水为止。（3）用压浆泵压浆，第一次压入水灰比位0.8的纯水泥稀浆（宜用425号水泥），进浆管应插入钻孔1.0米以上，用麻絮填塞进浆
44、管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来以后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入。（4）为使浆液得到充分扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。（5）最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7Mpa0.8Mpa关闭进浆闸，稳压闷浆2025min，压浆工作即可结束。（6）压浆工作结束，水泥浆硬化以后，应再作依次钻芯，检查补强效果如断桩夹泥情况已排除，认为合格后，可交付使用；否则，应重钻补桩或会同有关单位研究其它补救措施。（四）、承台、系梁施工1、承台 (系梁)挖基采用挖掘机开挖，距离设计标高15cm时，改人工开挖到位。2
45、、人工风镐凿除桩头，进行桩基无破损检测。3、承台 (系梁)底铺10cm碎石，用水泥砂浆抹面。立模绑扎钢筋网，与桩头钢筋笼连接。4、灌注承台 (系梁)混凝土。混凝土采用自动拌合，混凝土输送车运输，溜槽入模。承台砼与桩头混凝土同时灌注，按30cm为一层分层浇注，插入式振动棒振捣。（五）、墩身及盖梁施工方案墩身及墩帽采用整体钢模板，立模一次到顶，汽车起重机吊装模板。桥台分两次采用大块钢模施工。所有桥墩台砼浇注均采用自动计量的搅拌站集中拌合，砼运输车输送，泵送入模。捣固采用插入式振动棒进行。施工工艺流程图详见附图21、模板工程（1）模板制作。选用8mm厚钢板面板，框架采用75角钢，加劲肋采用120型槽
46、钢。模板 分两个半圆，每节长度按6m加工，连结采用20螺栓连结。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。（2）模板及支架安装模板安装前首先对模板进行除锈处理，模板拼装时，接缝处粘贴海绵胶。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程中不变形、不移位。模板内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡振捣时的偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。（3）钢筋的制备基本要求： 钢筋应具有出厂合格证。 钢筋表面洁净，使用
47、前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净，并按要求进行抽检。 钢筋平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2。 钢筋的加工在钢筋加工厂进行加工，钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。 用I级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。成型安装要求 桩顶锚固筋与承台及墩身锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。 基底预埋钢筋位置需准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋的焊接接头按50截面错开配置。 钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。（4）墩身混凝土浇注混凝土采用自动计量拌合站拌合，混