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1、第6章 渠道、山溪涵洞土石方开挖工程6.1主要施工项目及工程量该工程分为四个标段，其中二标段的起、终点桩号6+300.00m12+324.41m，包括渠道，新农村2#渡槽，2#山溪涵洞，2个泄水闸，2个节制闸，28座人行道便桥的施工。主要工程项目及工程量：土石方开挖11.1万m，土石方回填0.2万m，混凝土1.7万m，浆砌石0.11万m，钢筋及钢材78.3t。 6.2 土石方明挖 土方明挖可直接由1.6m反铲挖装，15t自卸汽车运输；石方开挖采用毫秒微差梯段爆破开挖，临近建基面采用预留保护层开挖的方式开挖，沟槽开挖采用“V”字形控制爆破开挖。每开挖一层及时按照设计图纸进行支护施工，然后再进行下
2、一层的开挖。边坡开挖施工工艺流程图每层开挖支护工序如下：施工准备岩面清理测量放线钻孔下一循环边坡支护清孔装药堵塞联网起爆效果检查危石处理出碴截排水沟采用人工开挖，自下而上施工。土方开挖采用反铲直接开挖，岩石明挖采用钻孔爆破开挖，用风动钻机钻孔，采用毫秒微差爆破技术；坡面采用预裂爆破或光面爆破成型，水平建基面局部可采用水平孔预裂爆破，无法实施水平孔的水平建基面采用保护层开挖。临近永久建筑物的部位，为避免对其破坏可采用液压锤破碎开挖方式或在与永久建筑物交接部位设置隔震孔并进行预裂的方式且应分层进行松动爆破。开挖过程中，对不稳定岩体和结构面随时支护，开挖一层按设计要求进行系统支护一层。同时要对边坡进
3、行安全监测，及时分析监测成果，并上报监理，根据监测分析指导施工。明挖施工工艺说明：一、测量放线根据建筑物平面位置、基底高程、底部预留工作宽度以及设计开挖边坡等，正确测放开挖边线，并在边坡外侧设置延长控制点或钻孔方向点，以便施工过程中随时进行复核、检查。二、植被清理工程开挖区域内，树木、灌木丛、草皮均用人工清除，树根、杂草、垃圾、废渣及监理指明的其他障碍物按照监理的指示，运到指定地点堆放。地表的植被清理范围，除监理另有指示外，施工场地延伸至离施工图所示最大开挖边线或建筑物基础边线(或填筑坡脚线)外侧至少3m的距离。三、表土清挖施工前按监理指示的表土开挖深度进行开挖，采用1.6m反铲挖装，15t自
4、卸汽车运到回填施工点或施工弃料场集中堆存，供造地使用。防止土壤被冲刷流失。四、土方开挖土方开挖采取自上而下分层分段的开挖方式依次进行，开挖时随时作成一定的坡势，以利排水。尽力使主体工程建筑物的基础开挖在旱地进行。土方开挖采用反铲挖装，15t自卸汽车运输。在开挖过程中如遇到较大的孤石，则采用手风钻钻孔进行解爆。五、石方开挖 遇到石方拟采用梯段微差爆破，结构物边线处采用预裂爆破或光面爆破技术，对不适宜采用预裂爆破的部位采用预留保护层开挖的方式。石方工程开挖前，首先制订爆破作业计划并报监理人批准后实施，其内容包括：爆破孔的孔径、孔间排距、深度和倾角；所采用炸药的类型、单位耗药量和装药结构；延时顺序、
5、雷管型号、起爆方式、爆破参数试验结果等。沿设计边线进行预裂爆破。临近预裂面的主爆孔减少装药量，实施缓冲或减弱爆破。爆破后，集中出碴；在钻孔作业和作业面清理过程中，仍可穿插作业；出碴采用液压挖掘机装15t自卸汽车运输，运至弃渣场钻孔、爆破的方法和程序为使开挖面符合施工图纸所示的开挖线，保持开挖后基岩的完整性和开挖面的平整度，开挖时将采用预裂爆破或光面爆破技术。钻孔爆破施工程序图见图或光面爆破钻孔质量检查平台面、清除浮碴测量放样钻面就位定钻孔开眼位置钻孔钻机修理清理钻孔装药孔口部堵塞堵塞料准备联接起爆网络检查起爆爆破效果检查出渣质量检查安装固定端杆支架加固支架检查预裂爆破一、钻孔钻孔主要使用ROC
6、D7钻机和YQ100B潜孔钻机钻孔，孔径100mm，在测量放出边线后，用白灰粉按设计点出孔位，并用地质罗盘测出边线走向。钻机定位后，先用地质罗盘贴在钻机滑架侧面，调钻机架与光爆孔连线走向垂直，然后再按设计倾角调整钻杆同水平面的夹角，钻孔倾角误差不大于1，沿开挖面方向炮孔定位偏差不大于5cm。在边角或岩体裂隙发育的部位采用YT-28手风钻机钻孔，孔径45mm。设计建基面附近30cm50cm采用液压破碎锤、风镐或人工清撬处理。开钻时应徐徐加压，钻进10cm之后，需校核钻杆倾角和方位角，并在钻进过程中保持不变，每排钻孔应保持平行且在同一平面内，孔底应保持在同一水平面。钻孔结束后，要清孔，如有卡孔的应
7、回钻打通，然后测量孔深，做好记录，孔深不够的应加深至设计孔深，孔深过深的应填充粘土捣实。二、爆破参数的选择爆破主要采用梯段爆破，在设计开挖面采用预裂爆破或光面爆破，通常情况下。在距见基面1.5m处和边坡处基坑采用浅空爆破开挖，每层高33.5m。采用预裂孔间距为0.6-0.8m，为防止爆破振动破坏边坡的稳定，在靠近预裂孔设一排缓冲孔，孔间距为2.0m，与预裂孔间距为1.2m，最外一排主爆孔的最小抵抗线不小于2.5m。炸药选用2#岩石炸药，单位耗药量初定为0.38-0.45kg/m3，预裂孔线装药密度初定为250-350g/m。主爆孔内装70mm药卷，缓冲孔内装50mm药卷，采用连续不耦合装药结构
8、，毫秒微差非电塑料导爆管起爆，预裂孔内装32mm乳化药卷，采用间隔不耦合装药结构，导爆索起爆炸药。在爆破作业实施前进行爆破试验，以确定施工爆破参数，同时在施工中根据爆破效果不断优化爆破参数，以达到理想的爆破效果。开挖高度大于4.0m（含4.0m）时，主要采用深孔预裂爆破。为保护岩体和岩层的完整性，减小石渣块度、飞石的危险性、空气冲击波强度，防止边坡失稳，采用梯段高度不大于10m的开挖方法。在钻孔直径的选择上，主要考虑是减轻爆破振动对基础的破坏。最大钻孔直径100mm，并选择150cm作为底部水平保护，以防止预裂缝的超深对应保留岩体的破坏。预裂爆破的起爆采用导爆索。与主爆破孔一同爆破时，预裂孔应
9、超前主爆破孔50ms以上。主爆破孔采取孔外微差、孔内延时、孔间微差顺序起爆方式。设计起爆网络时，要求预裂孔起爆前，主爆破孔孔外传爆应完成，减少拒爆因素。孔间微差可采用毫秒延期导爆管，孔内采用MS10段（MS9），排间采用MS5段（MS4段）塑料毫秒延期导爆管。利用导爆索单独进行预裂时，若预裂孔较多，可按单响药量要求控制，每510个孔一组，各组间以MS2段毫秒非电塑料导爆管分开。采用浅孔爆破时，由YT28手风钻进行钻孔爆破，孔径45mm，孔深可根据情况初定为3.0-4.0m，主爆孔间距1.2m，排距0.8m-1m，在建基坡面采用光面爆破，孔间距为0.6m，最外边一排主爆孔的最小抗线不小于1.5m
10、。炸药选用2#岩石炸药，单位耗药量初定为0.35-0.42kg/m。主爆孔连续不耦合装药，孔径42mm，装32mm药卷，非电塑料导爆管起爆；光爆孔间隔不耦合装药，孔径45mm，装25mm药卷，导爆索起爆，线装药密度定为80-150g/m。实施中将通过爆破试验进行调整三、装药按爆破设计要求的装药结构和施工程序进行孔内装药。炮孔装药时，使用木棍或竹杆装药。禁止使用石块和易爆材料堵塞炮孔。四、警戒爆破区周围设置200m300m范围的爆破警戒区。爆破前，无关人员立即撤出危险区域；起爆5min后，爆破员检查，确认安全后，方可发出解除警戒信号，施工人员才能通行和进入施工现场。五、起爆网络采用毫秒微差塑料导
11、爆管网络连接，孔内延时、孔外微差，根据爆破震动公式计算最大一次起爆药量，严格控制单段起爆药量，分段起爆。深孔爆破时预裂孔先响，主爆孔后响；浅孔爆破时主爆孔先响，光爆孔后响，起爆的先后时差不小于50ms。六、爆破试验为了确保边坡和基坑开挖质量和进度，获得石方开挖的最优爆破参数；了解爆破对周围非开挖岩体的爆破影响范围；掌握爆破质点振动衰减规律，预报振动量级，通过实际监测，控制爆破规模，降低爆破振动效应，以确保爆破区周围被保护建筑物安全稳定。七、爆破试验规模每一次爆破均进行监测检验试验，以检查爆破的效果。监测检验试验项目包括：爆破的实际空间参数、地质条件参数、钻爆参数、振动监测、飞石观测、爆破破坏试
12、验、保留岩石面地质测绘、爆破前后的平面剖面测量、爆破效果检测。八、爆破试验时间及地点爆破试验时间：本标段爆破试验结合岩石开挖进行，初步拟定于2013年11 月，其中包括爆破监测与测试。爆破试验地点：根据不同内容的试验，在边坡开挖中结合生产进行。九、爆破试验方法按照有关标准进行试验。1.坡面成型爆破和水平预裂（光爆）保护层钻爆试验：先进行边坡预裂及马道、平台水平预裂，再进行主爆区钻爆，预留边坡缓冲区，合理控制爆破区域和方向，使受保护的高边坡处于爆破影响最小径向位置，测定爆破的衰减百分比，力争减少30%45%。2.边坡近距离缓冲控制爆破：以测量新浇混凝土、新喷混凝土和新近安装锚杆等支护的部位与爆破
13、区的实际距离，按允许的质点振动速度设计爆破参数，控制依次起爆药量。爆破时，进行振动监测，验证爆破效果，作出是否需要修改和调整相关参数。3.不同岩石单位耗药量和单响起爆药量试验：不同类别的岩石单位耗药量分别按0.30.7kg/m3逐次试验，单响起爆药量亦采取多孔、双孔和单孔逐次进行微差爆破试验，确定不同岩石单位耗药量、最大单响起爆药量以及一次起爆总药量。4.不同微差时间实验：利用微差降峰、及时修正爆破参数。 十、爆破试验钻孔机械选择 爆破试验钻孔机械选型表序号机械名称型号数量适用范围备 注1气腿钻YT-284渠道石方开挖水平预裂钻孔，水平爆破孔，测试孔等孔径42mm十一、爆破试验主要施工流程参数
14、设计测量放样技术交底钻机就位钻孔验孔检查装药联网爆破爆破效果检测场地清理下一次试验1.测量放样由具有相应资质的专业测量人员，按照爆破试验布置图进行测量放样。2.钻孔按照作业指导书要求进行施工，钻进过程中随时对钻孔深度和偏斜进行检测，以便及时纠偏。3.装药起爆各钻孔验收合格后，进行装药，其中周边孔采用不耦合装药，光爆孔选用&25mm岩石炸药，预裂孔选用&32mm岩石炸药，竹片绑扎，导爆索串联。起爆网络均采用非电导爆系统，其中松动爆破采用梯段微差爆破。爆破前认真检查，确定施工无误且安全措施就位后，方可起爆。4.爆破效果检查主要检查光面爆破的残留炮孔保存率，壁面平整度，炮孔壁裂隙情况；预裂爆破的预裂
15、缝宽度，残留炮孔保存率，预裂面平整度，炮孔壁裂隙情况；松动爆破的爆堆岩石块度及挖装效率，飞石大小及距离，爆破振动速度，非爆破岩体声波波速降低率等。十二、爆破试验成果提交爆破试验完成后，将按合同要求向发包人提交爆破试验报告。其主要内容包括：1.试验内容及试验情况；2.试验后选定的爆破参数（附各次爆破成果及照片）；3.爆破区外岩体的破坏情况及范围（附相关照片及波速测试成果）；6.3 冲砂泄洪闸及倒虹吸基础的开挖方法冲砂泄洪闸及倒虹吸基坑开挖采取分区分层开挖的施工程序。为了保证边坡的安全，边坡开挖依据设计要求采取边坡预裂，分层开挖分层支护。根据现场基坑实际情况，开挖技术和机械设备性能条件，要满足石方
16、梯段爆破开挖按33.5m一层的要求。同时，为避免爆破开挖对建基面岩体的破坏，在建基面以上预留1.5m的保护层采用手风钻分层进行小梯段爆破，在论证和试验的基础上，也可进行一次性开挖保护层。基坑开挖程序：1、依据基坑开挖施工道路布置图修筑施工道路。2、首先开挖沟槽与集水坑进行基坑排水，然后挖装砂砾石，露出基岩面。3、按照设计勘测的地质资料，确定控制爆破方案、爆破参数、计算控制爆破范围。4、通过试验优化爆破参数、验证爆破方案。5、按设计进行钻设减震孔，同时进行预裂爆破形成预裂减振缝，进一步加强与完善保护措施，进行一般、严格、精确控制爆破区与机械凿除区施工。6、保护层施工和清基面应结合混凝土浇筑进度与
17、需要来统筹安排。采用自上而下、分层开挖、及时支护的施工程序，每层开挖的施工工艺流程为：准备工作施工测量放样分层石方开挖随分层进行永久支护排水系统边坡观测下一循环。6.4边坡支护工程 支护工程主要包括：锚杆、钢筋网片、喷射混凝土、排水孔M10浆砌石网格等，其工程量见下表：主要工程量表序号项目单位工程量备注1锚杆22,L=3m根38172喷C20混凝土m32246.33PVC排水管安装(50mm) m852 6.4.1支护施工一、锚杆支护施工本工程设计的锚杆支护参数为22,L=3m。拟采用YT-28手风钻造孔。钻孔孔位、角度、深度、孔径按照设计图纸及规范要求进行，严格控制钻孔和安装质量。系统锚杆采
18、用先注浆后安插锚杆的程序施工。二、施工要求由于采用先注浆后安装锚杆的方法，钻头直径应大于锚杆孔径15mm以上，浆液按照设计和试验配比进行拌制，随拌随用，注浆管先插到孔底，然后退出50100mm，开始注浆，注浆管随浆液的注入缓慢均匀退出，杆体插入后，若孔内无浆液溢出，及时补注，保证注浆饱满、密实。锚杆安装后，孔口加楔固定封严，砂浆终凝前不允许扰动。锚杆到龄期后按合同及规范要求进行砂 浆密实度检测。三、原材料控制1、钢筋：锚杆采用级螺纹钢筋，直径为22钢筋，自进式锚杆采用设计规定的规格。2、水泥：注浆锚杆所使用的水泥，采用水泥强度等级不低于P.O42.5的普通硅酸盐水泥。3、砂：采用最大粒径小于2
19、.5mm的中细砂。4、外加剂：按施工图纸要求，在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂等外加剂，其品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用成分的外加剂，其掺量通过现场试验确定。5、水泥砂浆：砂浆标号必须满足施工图纸的要求，注浆锚杆水泥砂浆的强度等级不应低于C20。6、树脂：用于注浆和非注浆锚杆端头快速锚固的树脂，应按施工图纸的要求，选合格厂家生产的产品。树脂与填料的比例通过现场试验确定。四、施工工艺流程采用潜孔钻机或手风钻钻孔，锚杆注浆泵注浆，人工安装锚杆，在安装有困难时辅以钻机推进，其工艺流程见如下框图浆液制备施工准备钻孔清孔孔内注浆安插锚杆孔口封堵锚杆加工运输 密实度检测锚杆制作五、施工方法锚杆施工随开挖面
20、及时跟进，手风钻钻孔；在现场合适的位置设砂浆搅拌机拌制砂浆，注浆泵灌注。主要施工设备：气腿式风钻YT-28、MZ-1注浆机、JJS型拌浆机制浆。1、钻孔采用气腿式风钻YT-28钻孔，系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖岩面；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角大于45。锚杆孔的深度应达到施工图纸的规定，孔深偏差值不能大于50mm。2、注浆（1）、在注浆前，采用压力风、水将锚杆孔彻底清洗干净。（2）、注浆锚杆的水泥砂浆经过试验室配比试验确定。其基本配合比范围为:水泥:砂=1:11:2(重量比)，水泥:水=1:0.381:0.45(重量比)。（3）、采用“先注浆，后插杆”法，将
21、注浆管插至孔底再退至距孔底50100mm处，随砂浆的注入缓慢而匀速的拔出，浆液注满后立即插杆。3、安装注浆完成后，立即将锚杆插入孔内。安装结束后在孔口加楔固定，将孔口作临时性堵塞，确保锚杆插筋在孔内居中。锚杆施工完成后，三天内严禁敲击、碰撞拉拔锚杆和悬挂重物。六、锚杆施工质量检验1、锚杆材质检验：每批锚杆材料均应附有生产厂家的质量证明书，并按施工图纸规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。2、注浆密实度试验：选取与现场锚杆直径和长度一致、孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），按相同的配合比和砂子拌制砂浆，并按现场施工工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度，并整理现场试验成
22、果，选用最优的组合。3、按规定的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并作好记录。4、拉拔力及无损检测试验：边坡和洞室的支护锚杆，按作业分区在每300根锚杆中抽查三根进行无损检测及拉拔力试验。5、在砂浆锚杆养护28天后，安装张拉设备逐级加载张拉，拔出锚杆或浆锚杆拉断为止，拉力方向应与锚杆轴线一致。喷锚支护中抽检的锚杆，当拉拔力达到规定值时，应立即停止加载，结束试验。七、挂网、喷射混凝土施工本工程主要岩石边坡为挂网喷射混凝土。喷射混凝土标号C20，厚度10cm，钢筋网采用级钢筋，直径为 6.5mm、间距为150300mm。1.施工要求挂网及喷混凝土施工随边坡分层开挖进行
23、，做到在下一层边坡开挖之前，完成上一层边坡挂网和混凝土喷射等施工，喷混凝土前要先进行喷射混凝土现场试验，并根据现场试验成果选取最优配比与喷射方法的组合。喷射混凝土施工紧跟开挖工作面，明挖边坡喷射混凝土在分层开挖过程中逐层进行，洞内喷射混凝土在分段洞挖过程中逐段进行。2. 原材料控制1、水泥：优先选用符合国家标注的新鲜普通硅酸盐水泥，强度等级不低于32.5MPa。在有防腐要求或特殊要求时，经监理人批准才可采用特种水泥。进场水泥应有生产厂的质量证明书。2、骨料：优先选用坚硬、耐久的天然砂和卵石，也可采用机制的砂石料。砂石料的质量必须符合DL/T5144的有关规定。砂的细度模数宜为2.53.0，含水
24、率宜控制在5%7%。粗骨料最大粒径不宜大于15mm。喷混凝土的骨料级配，应控制在下表的范围内。 喷射混凝土用骨料通过各种筛径的累计重量百分数筛径mm0.150.300.61.22.55.01015累计重量百分数%48522133118412654407062901003、外加剂：选用速凝剂等外加剂，速凝剂的质量应符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min。选用外加剂应经监理人批准。4、钢筋网：采用屈服强度不低于240MPa的光面钢筋网。5.施工工艺流程喷砼采用混凝土喷射机进行喷护施工，喷射早强混凝土，喷头自动添加速凝剂。由200L的强制式搅拌机在施
25、工现场拌料，分层施喷，挂网喷锚的混凝土按“喷网喷”的程序进行。喷混凝土施工工艺流程见图。岩面处理施工准备搅拌运输拌制喷砼出机口取样试验验收合格设置喷砼厚度标志挂 网喷机喷射砼（加速凝剂）养护现场取样试验质量检查 A、施工方法一、施工准备在喷射前对喷射面进行检查，并做好以下准备工作：清除开挖面的浮石、墙脚的石渣和堆积物；处理好光滑岩面；安设工作平台；用高压风水枪冲洗喷面，对遇水易潮解的泥化岩层，应采用压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志； 二、配料、拌和及运输拌制混合料的称量允许偏差应符合下列规定：水泥和速凝剂 2%；砂、石 3%。采用容量小于200L的强制式搅拌机拌料时，搅拌时间不得小于
26、2min，且至混合料搅拌均匀，颜色一致。严格按试验确定的配合比配料、搅拌，混凝土在现场拌和。混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛，拌合料随拌随用，存放时间不超过30分钟。三、受喷面准备在喷射混凝土之前，清除所有松动岩块并彻底清理基岩面。对于岩石边坡应将表面松动岩块、浮渣等覆盖物清理干净，清除坡脚处的岩渣等堆积物，所有需要喷射混凝土的岩石表面均采用风（水）枪进行清理，清除一切油污、锈迹、粘土和粉尘等不利于喷射混凝土粘附的物质。对于土质边坡应将其整平、压实，严禁在冻土和松散土面上喷射混凝土。分层喷射时，对先前喷过混凝土的表面在下一层喷射前用水枪清理干净，
27、清理后的表面保持湿润、无积水。四、挂网施工在施工前首先进行坡面清理，并对所使用钢筋进行除锈、除污，然后按设计要求挂网，钢筋网的砼保护层厚度不得小于5cm，网片应焊在锚杆或插筋上，确保网片安装牢固，使网片满足设计要求。初喷砼后，即进行钢筋、格构架及锚杆的安装，安装完后再进行分层复喷至设计要求。五、混凝土喷射喷射混凝土分层按自下而上顺序进行。受喷面清理干净之后，及时进行混凝土喷射作业，采用电动空压机供风，混凝土喷射机进行喷射混凝土施工。一次喷射的厚度以喷射的混凝土不产生坠落和滑移为适度，一般控制在5cm左右，后一次喷射在前一层终凝之后进行，若间隔时间超过1h，则用高压风水将上一喷层表面的乳膜、浮尘
28、等杂物冲洗干净。前后两次喷射的搭接部分和结构接缝等部位，应精心施工，不得存在漏喷部位。为减少回弹量，提高喷射质量，要求喷头处的压力在0.1MPa左右。保持喷头与受喷面垂直，喷距控制在0.61.0m范围；采取正确的螺旋形轨迹喷射施工工艺，喷射操作时喷头不得正对钢筋。喷射机作业严格执行喷射机的操作规程，要保证喷射过程的连续性，如因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清理干净。如果喷射混凝土出现夹层、砂包、裂缝或其它相关缺陷，或者质量检查不合格，均按质检人员的指示予以清除后重新喷射；发现脱落的喷层或大量回弹物被钢筋网架住，必须及时清除，不得包裹在喷层内。喷射混凝土前，在岩石表面布设金属钉等，以
29、保证喷混凝土的厚度，金属钉等伸出岩面部分应为喷射混凝土的厚度，在喷射混凝土完成之后金属钉全部被喷射的混凝土覆盖。六、养护喷射混凝土终凝2h后应喷水养护，养护时间不得少于7d，气温低于5时，不得喷水养护。七、现场清理喷射混凝土缺陷修复和质量检查全部完成以后，及时拆除一切喷射混凝土的设施，并将所有金属露头切除并采用水泥砂浆予以封闭，粘附在喷射混凝土表面的喷注溅落物必须予以清除，对回弹材料进行彻底清理。B、施工质量检查1、材质检验：每批进场的水泥和钢筋要有出厂合格证，同时和进场的砂石骨料按批次抽样检验，不合格的原材料不能应用于本工程。2、喷射混凝土施工前21天，为每种拟用的外加剂至少作三次试块试验板
30、，试验板测定的喷射混凝土工艺质量和抗压强度达到要求后，才能进行喷射混凝土施工。3、在喷混凝土的过程中，按规范规定的取样比例对喷混凝土进行现场取样，查看其28d龄期强度，对不合格的部位采取补喷或置换等补救措施。4、按合同和规范规定的抽验范围和数量，达到28d龄期后，采用取芯方式对喷射混凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的粘结力作抗拉试验，试验成果资料应报送监理人。不合格的部位采取相应的补救措施。6.5资源配置土石方开挖强度分析：根据施工进度计划安排，本工程的施工高峰期土石方开挖强度为渠道一般土石方开挖，因此安排足够的机械设备是保证高峰期施工的重要条件。设备配置：设备配置表序号设备和材料名称规格型号单位数量备注1反铲挖掘机1.6m台62装载机2.0m辆33空压机W-3/7台24手风钻KY100型台305钻机D7台26潜孔钻100B台57汽车15t辆108油罐车10t辆1人员配置：人员配置表序号工种数量备注1钻工202爆破工123空压机工184机械操作工125汽车司机126机械修理工27技术人员88普工209管理人员8合计11240