拉深模设计模块.ppt

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1、模块四 拉深模设计 拉深模设计拉深模设计 包职院模具教研室 本模块设计任务 无凸缘筒形件 材料：08钢 料厚：2mm 拉深模设计拉深模设计 材料：10钢 料厚：1.5mm 拉深模设计拉深模设计 学生设计任务 学生将在教师的辅导下完 成图示零件的工艺性分析 、工艺路线制定以及工艺 计算，并将学生分成三个 小组完成不同模具的设计 绘制工作，并作为本学期 的最终考核。 学习项目一 概述 一、拉深的概念及应用 1. 拉深：是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料 或空心工序件制成空心零件的加工方法。 2. 应用：应用广泛，是冲压基本工序之一。可以加工旋转体 零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄

2、壁零件。 二、分类 变薄拉深：成形后零件的壁厚比原坯料厚度减薄。 不变薄拉深：成形后零件的厚度与拉深前坯料厚度基本相同。 三、拉深模 拉深模特点：结构较简单，工作部分有较大的圆角，表 面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。 拉深模设计拉深模设计 学习项目二 圆筒形拉深件的变形分析 一、拉深变形过程 1宏观分析 拉深前，于坯料上划出扇形区 域oab，拉伸开始后，扇形区转化 为三部分： 凸缘部分abcd：逐渐转化 为 筒壁，比例减小，是变形区。 筒壁部分cdef， 逐渐增加， 为 传力区。 筒底部分oef，基本不发生变 形，在拉深过程中是传力区。 结论：拉深过程就是凸缘逐渐减少， 转化成筒壁的

3、过程。 拉深模设计拉深模设计 2. 微观分析 应用网格法观察变形情况，分析变形特点。 拉深模设计拉深模设计 分析结论： 1）变形区与传力区：坯料的凸缘部分上的网格形状发 生 明显改变是变形区，筒底网格基本无变化，所以为传力区。 2）变形区的变形特点： 等间距的同心圆 筒壁上的水平圆周线，而且其间距a 增大，越靠筒的上部增大越多，即 。 等分度射线 筒壁上的垂直平行线，其间距则完全相 等，即 。 从网格变化可以看出：拉深前的扇形单元格变为拉深后 的 矩形单元格，其产生原因是在外力的作用下，坯料凸缘区内 部 的各个小单元体之间产生了相互作用的内应力，表现为径向 受 到拉应力 的作用长度增加；切向受

4、压应力 的作用长度 减 小。 拉深模设计拉深模设计 3）坯料厚度变化 从单元格的变化上可以看出：变形结束后所得矩形网格 的 宽度都相等，而变形前坯料上的扇形网格却是越靠近外边缘 网 格越大，应此宽度上需要转移的多余金属越多。这部分多余 金 属不仅转移到了高度上，也向坯料的厚度上发生了转移，所 以 拉深所得的筒形件在口部有最大厚度。 拉深模设计拉深模设计 二、拉深过程中坯料内的应力与应变状态 拉深模设计拉深模设计 1. 凸缘的平面部分：属于变形区，切向受压，径向受拉 。 厚度有所增加，当变形程度过大时易起皱。 2. 凸缘的圆角部分：也属于变形区，但变形程度较小， 受 到拉深和弯曲的综合影响，变形

5、较复杂。 3. 筒壁部分：变形已结束，成为传力区。受单向拉应力 。 4. 筒底圆角部分：属于传力区，在切向和径向都受拉应 力 作用，同时由于凸模圆角半径的影响产生弯曲变形，坯料在 此 处厚度减薄，易拉裂。 5. 筒底部分：始终为传力区，受切向和径向的拉应力作 用 产生双向拉伸变形。 拉深模设计拉深模设计 a）轴对称旋转体拉深件 b）盒形件 c）不对称拉深件 拉深模设计拉深模设计 有压边圈的首次拉深模 1-模柄 2-上模座 3-凸模固定板 4-弹簧 5-压边圈 6-定位板 7-凹模 8-下模座 9-卸料螺钉 10-凸模 拉深模设计拉深模设计 拉深模设计拉深模设计 学习项目三 拉深件的主要质量问题

6、 一、起皱 1. 概念：在拉深时，变形区压缩失稳导致起皱，是指凸缘上 材料产生皱折。 2. 危害：拉深力、拉深功增大； 拉深件质量降低； 拉深件破裂； 严重时损坏模具和设备。 3. 影响拉深起皱的主要因素 （1）坯料的相对厚度 ：相对厚度越小越易起皱。 （2）变形成度：变成程度越大越易起皱。 拉深模设计拉深模设计 4. 起皱的判断 ：可根据相对厚度的大小由相关表格查出 。 5.起皱的解决措施：在模具结构中设置压边圈并施加合 理 的压料力。 有无压边圈模具结构 a)无压边圈模具 b)带压边圈模具 拉深模设计拉深模设计 6. 压边圈的种类与结构 （1）种类 1）刚性压边圈 适用于双动压力机、液压

7、机上拉深。也可以用于单 动压力机上进行拉深。 1-曲轴 2-偏心轮 3-外滑块 4-内滑块 5-拉深凸模 6-压边圈 7-拉深凹模 拉深模设计拉深模设计 2）弹性压边圈 弹性压边圈结构适用 于 单动压力机。动力来源一 般由弹簧、橡胶或液动装 置提供。 单动压力机上的弹性压边装置 1-凹模 2-凸模 3-压边圈 4-顶出杆 5-弹簧 拉深模设计拉深模设计 （2）压边圈的结构 压边圈形状 a)平面型 b)平锥形 c)锥形 d)圆弧形 拉深模设计拉深模设计 二、拉裂 1.拉裂产生的部位与原因 拉裂：由于材料内部拉应力 过 大，拉深件在坯料最薄处出现 裂 纹称为拉裂。 产生原因：凸缘起皱；压边 力 过

8、大；变形程度过大等。 2.解决措施 根据拉裂产生的不同原因采取相应的措施。如凸缘起 皱引起拉裂应先解决起皱问题；压边力过大引起的起皱则 应重新调整压边力等等。 拉深模设计拉深模设计 三、突耳 突耳：筒形件拉深，在拉深 件 口端出现有规律的高低不平现象 叫 突耳。 产生原因：产生突耳的原因是板材的各向异 性，在板厚方向性系数r低的方向，板料变厚， 筒壁高度较低。在具有r高的方向，板料厚度变 化不大，故筒壁高度较高。所以板平面方向性系 数越大，突耳现象越严重。 拉深模设计拉深模设计 拉深模设计拉深模设计 作业： 1. 总结拉深变形特点。 2. 拉深件主要质量问题有哪些？ 其产生原因和解决措施分别是

9、什么？ 学习项目四 拉深模典型结构 一、首次拉深模 1. 无压边圈的首次拉深模 2. 具有刚性压边圈的首次拉深模 3. 弹性压边圈在上模的首次拉深模 4. 弹性压边圈在下模的首次拉深模 5. 带锥形压边圈的首次拉深模 拉深模设计拉深模设计 二、再次拉深模 1. 无压边圈的再次拉深模 2. 带弹性压边圈的再次拉深模 3. 无压边圈的反向拉深模 4. 压边圈在上模的反向拉深模 5. 压边圈在下模的反向拉深模 三、落料拉深复合模 拉深模设计拉深模设计 无压边圈的首次拉深模 1-上模座 2-凸模 3-固定板 4-出气孔 5-定位板 6-凹模 7-下模座 拉深模设计拉深模设计 有压边圈的首次拉深模 1-

10、上模座 2-凸模 3-凸模固定板 4-出气孔 5-压边圈 6-定位板 7-凹模 8-凹模固定板 9-下模座 拉深模设计拉深模设计 带弹性压边圈的首次拉深模 1-弹簧 2-通孔 3-上模座 4-凸模固定板 5-螺栓 6-凸模 7-凸模气孔 8-压边圈 9-限位螺栓 10-定位板 11-凹模 12-下模座 拉深模设计拉深模设计 弹性压边圈在下模的首次拉深模 1-模具气孔 2-上模座 3-打料杆 4-推板 5-凹模 6-定位板 7-弹性压边圈 8-下模座 拉深模设计拉深模设计 1上模座 2推杆 3推件板 4锥锥形凹模 5限位柱 6锥形压边圈 7拉深凸模 8固定板 9下模座 拉深模设计拉深模设计 无压

11、边圈的再次拉深模 1-上模座 2-垫板 3-凸模固定板 4-凸模 5-凸模气孔 6-定位板 7-凹模 8-凹模座 9-下模座 拉深模设计拉深模设计 拉深模设计拉深模设计 带弹性压边圈的再次拉深模 1-推件板 2-拉深凹模 3-拉深凸模 4-压边圈 5-顶杆 6-弹簧 拉深模设计拉深模设计 拉深模设计拉深模设计 反向拉深模 1-凸模 2-凸模气孔 3-凹模 拉深模设计拉深模设计 拉深模设计拉深模设计 压边圈在上模的反向拉深 拉深模设计拉深模设计 拉深模设计拉深模设计 压边圈在下模的反向拉深模 拉深模设计拉深模设计 拉深模设计拉深模设计 落料与首次拉深复合模 1-顶杆 2-压边圈 3-凸凹模 4-

12、推杆 5-推件板 6-卸料板 7-落料凹模 8-拉深凸模 拉深模设计拉深模设计 拉深模设计拉深模设计 学习项目四 拉深模设计步骤与实例介绍 一、拉深件工艺性分析 1. 材料分析: 用于拉深成形的材料，要求具有高的塑性、低的屈强比 （ ）、大的板厚方向性系数、小的板平面方向性。 2. 形状分析 （1）拉深件形状应尽可能简单、对称、避免急剧转角或 凸 台。 （2）深高度应尽可能小，以减少拉深次数，提高冲件质 量。 （3）在保证装配要求的前提下，应允许拉深件侧壁有一 定的斜度。 拉深模设计拉深模设计 （4）需多次拉深的零件，在保证必要的表面质量前提下 ， 应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹

13、。 （5）拉深件的底或凸缘上的孔边到侧壁的距离应满足： （或）。 拉深件的圆角半径 拉深模设计拉深模设计 （6）拉深件的底与壁、凸缘与壁、矩形件四角的圆角半 径 应满足： 。否则，应增加整形工序，一次整 形 的，圆角半径可取： 。 3. 精度分析 一般情况下，拉深件的尺寸精 度应在IT 13级以下，不宜高于IT11级。 4. 任务一工艺性分析与工艺方案的确定 任务一为为右图所示拉深件， 材料08钢，材料厚度2mm，其 工艺性分析内容如下： 拉深模设计拉深模设计 （1）材料分析 08钢为优质碳素结构钢，属于深拉深级别钢，具有良 好 的拉深成形性能。 （2）结构分析 零件为一无凸缘筒形件，结构简单

14、，底部圆角半径为R3 ， 满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此零 件 具有良好的结构工艺性。 （3）精度分析 零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件 的精度要求。 拉深模设计拉深模设计 加工方案的确定： 零件涉及到的加工工艺：落料、拉深（需计算确定拉深 次 数） 、切边。 加工顺序应为：落料 多次拉深 切边 最终确定的加工方案： 落料首次拉深 复合模 第 二 次 拉深 第 三 次 最终 的拉 深件 机加切边 达到零件要求 拉深模设计拉深模设计 5. 任务二拉深件工艺性分析与工艺方案的确定 任务二为下图所示拉深件， 材料10钢，材料厚度1.5mm， 其工艺性分析内容如下：

15、 （1）材料分析 10钢为优质碳素结构钢， 属于深拉深级别钢，具有良好 的拉深成形性能。 拉深模设计拉深模设计 （2）形状分析 加工难点解决措施 1.凸缘形状复杂，靠拉深直 接成形形状难以保证 2. 凸缘上三个孔的位置与凸 缘外形有位置关系，要考虑 冲孔与拉深的先后顺序 3.零件有底孔，若在拉深前冲 出则在拉伸过程中空易变性； 如在拉深后冲出又受到拉深件 高度的影响导致冲孔凸模长度 较长，寿命较差。 按筒形件拉深成形，最后靠 切边保证凸缘外形 为保证孔的精度以及其在凸 缘上的准确位置，应在拉深 切边结束后冲出 综合考虑孔的精度、模具寿命 以及模具的复杂程度，决定底 孔由机加的方法获得，不采用

16、冲裁方法加工 拉深模设计拉深模设计 加工方案的确定： 零件涉及到的加工工艺包括：落料、拉深（需确定拉深 次 数）、切边、冲孔、机加底孔。 考虑工序的安排顺序、工序的组合，最终确定其加工方 案 为： 落料 首次 拉深 复合模 第 二 次 拉 深 第 三 次 拉 深 拉深 到尺 寸的 带凸 缘筒 形件 切边 冲孔 复合 模 机加 底孔 拉深模设计拉深模设计 二、圆筒形拉深件工艺计算 1. 坯料尺寸计算 （1）计算原则 相似原则：拉深前坯料的形状与拉深件断面形状相似 ； 等面积原则：拉深前坯料面积与拉深件面积相等。 （2）计算方法 由以上原则可知，旋转体拉深件采用圆形坯料，计算坯 料尺寸时，先将拉深

17、件划分为若干便于计算的简单几何体 ，分别求出其面积后相加，得拉深件总面积A。 拉深模设计拉深模设计 如计算右图所示筒形件坯料尺寸 ， 应有以下关系式 拉深模设计拉深模设计 （3）简单旋转体拉深件的坯料尺寸计算 根据坯料尺寸的计算方法，对于常用的简单拉深件，可 选 用书中表所列公式直接求得其坯料尺寸D。 注意：当板料厚度大于lmm时，应按板料厚度中线尺寸 计 算。 （4）复杂旋转体拉深件坯料尺寸的确定 久里金法则求其表面积：任何形状的 母线绕轴旋转一周所得到的旋转体面积， 等于该母线的长度与其重心绕该轴线旋转 所得周长的乘积。如右图所示，旋转体表 面积为 拉深模设计拉深模设计 （5）任务一坯料尺

18、寸计算 根据无凸缘筒形拉深件坯料尺寸的计算方法得 1）确定零件修边余量 零件的相对高度 ，经查得修边余量 ， 所以，修正后拉深件的总高应为79+6=85mm。 2）确定坯料尺寸由无凸缘筒形拉深件坯料尺寸计算公式 得 拉深模设计拉深模设计 （6）任务二坯料尺寸计算 零件材料厚度为1.5mm，所以所有计算以中径为准。 1）确定零件修边余量 零件的凸缘相对直径 ，可查得修边余量 ，所以，修正后拉深件凸缘的直径应为112mm。 2）确定坯料尺寸 查得有凸缘筒形件坯料计算公式为 拉深模设计拉深模设计 2.无凸缘筒形件拉深工艺计算 （1）拉深系数 1）概念 拉深系数m是每次拉深后 筒形件的直径与拉深前坯料

19、 （或工序件）直径的比值。 第一次拉深系数: 第二次拉深系数: 第n次拉深系数: 总拉深系数: 拉深模设计拉深模设计 2）拉深系数的意义 拉深系数是表示拉深变形程度的一个量，拉深系数越小 ， 说明拉深前后筒形件的直径差距越大，则变形程度越大。 极限拉深系数 或 ，用于表示不同材料所能承受的 极 限变形程度，是拉深工艺计算的重要参数。其数值可查表。 3）拉深系数的影响因素 a.材料的力学性能：材料的屈强比越小、塑性越好，对 拉 深越有利，极限拉深系数可以小一些。 b. 材料的相对厚度 ：相对厚度越大，抗失稳能力加 强，对拉深越有利。 c. 润滑 d. 模具的几何参数：如凸、凹模圆角半径；模具间隙

20、等 。 拉深模设计拉深模设计 （2）拉深次数的确定 1）推算法 根据已知条件，由书中表查得各次拉深的m，然后 依 次计算出各次拉深工序件的直径，即 则计算结束，零件所需拉深次数为n次。 拉深模设计拉深模设计 2)查表法 在生产实际中也可采用查表法，即根据工件的相对高度 和 坯料的相对厚度，直接由书中表查得拉深次数。 例：已知无凸缘筒形拉深件的35mm，高度66mm，材 料 厚度0.8mm，试求该拉深件的拉深次数。 推算法：计算零件坯料尺寸为100mm，查表得各次拉深 的极限拉深系数为 则 共需拉 深3次 查表法：计算零件的坯料相对厚度为0.008，相对高度为 1.89，查表得零件所需拉深次数为

21、3次。 拉深模设计拉深模设计 （3）圆筒形拉深件各次工序尺寸的计算 1）工序件直径 ：依据推算法确定拉深次数时求得的各次 拉 深中间工序件的直径尺寸进行调整从而得出实际生产时各工 序 件的直径尺寸。 调整原则： 1. 2. 3. 2）工序件圆角半径 拉深模设计拉深模设计 3）工序件的拉深高度 （4）任务一拉深工序件尺寸计算 已计算坯料尺寸为105mm，则 1）判断是否采用压边圈 零件的相对厚度 ，经查，压边圈为可用可 不用的范围，为了保证零件质量，减少拉深次数，决定采用压边 圈。 拉深模设计拉深模设计 2）确定拉深次数 查得零件的各次极限拉深系数分别为 m1=0.5， m2=0.75， m3=

22、0.78， m4=0.8。所以，每次拉深后筒 形件的直径应为 计算可知共需4次拉深。 拉深模设计拉深模设计 3）确定各工序件直径 调整各次拉深系数分别为 ， ， ， 则 调整后每次拉深所得筒形件的直径为 第四次拉深时的实际拉深系数 其大于第三次实际拉深系数和第四次极限拉深系数，所以调 整合理。第四次拉深后筒形件的直径为 。 拉深模设计拉深模设计 4）确定各工序件高度 根据拉深件圆角半径计算公式，取各次拉深筒形件圆角 半 径分别为 ， ， ，所以每次拉深后筒形件 的 高度为 拉深模设计拉深模设计 由以上计算可知，该例需拉深4次成形，所以其最终的加 工 工艺路线为：落料与首次拉深复合模第二次拉深第

23、 三 次拉深第四次拉深机加切边。 拉深工序件图 拉深模设计拉深模设计 3. 有凸缘筒形件拉深工艺计算 有凸缘筒形件的标注方法。 拉深模设计拉深模设计 （1）窄凸缘筒形件的拉深 对 之间的凸缘件称为窄凸缘件。这类冲 件 因凸缘很小，可以当作一般圆筒形件进行拉深，只在倒数第 二 次工序时才拉出凸缘或拉成具有锥形的凸缘，而最后通过矫 正 工序压成水平凸缘，其过程如下图所示。若h/d1时，则第 一 次即可拉成口部具有锥形凸缘的圆筒形，最后凸缘再经校正 即 可。 拉深模设计拉深模设计 （2）宽凸缘（ ）筒形件的拉深 1）宽凸缘筒形件的拉深特点 宽凸缘件的第一次拉深与拉深圆筒形件相似，只是在拉 深 过程中

24、不把坯料边缘全部拉人凹模，而在凹模面上形成凸缘 而 已。 2)变形程度的表示方法 当冲件底部圆角半径r与凸缘处圆角半径R相等时，其拉 深 系数应为： 拉深模设计拉深模设计 显然，上式所计算的拉深系数与三个量有关即 凸缘的相对直径 零件的相对高度 相对圆角半径 其中以 影响最大， 影响次之， 最小。由 此可见，有凸缘筒形件的拉深系数不仅与筒形件的直径有 关，还与筒形件凸缘的大小有关。从书中凸缘件的首次拉 深系数表中可以看出，当坯料相对直径一定时，凸缘相对 直径越大，拉深系数越小。 拉深模设计拉深模设计 3）宽凸缘筒形件的拉深原则 a. 判定能否一次拉成 若 或 可以一次拉成 b. 多次拉深的原则

25、 按查出的第一次极限拉深系数或首次拉深最大相对高度 拉 成凸缘直径等于零件所需要尺寸 （含修边余量）的中间 过 渡形状，以后各次拉深均保持凸缘件直径 不变，只按凸 缘 筒形件多次拉深的方法逐步减小筒形部分直径，直到拉成零 件 为止。 拉深模设计拉深模设计 为了保证以后各次拉深时凸缘不再收缩变形，通常使第 一 次拉成的筒形部分金属表面积比实际需要的多3%5%，这部 分多余的金属逐步分配到以后各次工序中去，最后这部分金 属 逐渐使筒口附近凸缘加厚，但这不会影响零件质量。 4）拉深工序件高度的计算 以后各次拉深高度 第一次拉深高度 拉深模设计拉深模设计 5）有凸缘筒形件多次拉深的方法 通过减小筒部直

26、 径来增加高度 通过减小圆角半 径来减小直径 拉深模设计拉深模设计 （3）任务二的拉深工艺计算 零件材料厚度为1.5mm，所以所有计算以中径为准。 1）确定零件修边余量 计算零件的凸缘相对直径 ，可查得修边余 量 ，则修正后拉深件凸缘的直径应为 。 2）确定坯料尺寸 拉深模设计拉深模设计 其中： 零件凸缘部分 的表面积 零件除去凸缘 部分的表面积 拉深模设计拉深模设计 3）判定能否一次拉成 零件的坯料相对厚度 ，凸缘相对直径等于2.06 ， 经查其第一次拉深极限拉深系数m1=0.42，计算零件的总拉 深系数 小于m1，所以需要多次拉深。 4）预定首次拉深工序件尺寸 为了在拉深过程中不使凸缘部分

27、再变形，取第一次拉入凹 模 的材料比零件相应部分表面积多5%，故坯料直径应修正为 拉深模设计拉深模设计 初选 ，由参考文献查得首次拉深极限拉深系数 m1=0.55，取m1=0.55，则首次拉深筒形件直径为 取圆角半径为 则第一次拉深高度为 拉深模设计拉深模设计 5）验算m1是否合理 第一次拉深的相对高度 ，可查得当凸缘相对 直径 ，坯料相对厚度 时，第 一 次拉深允许的相对高度为 ，所以预定的m1 是 合理的。 6）计算以后各次拉深的工序件直径 查得以后各次拉深极限拉深系数分别为 m2=0.76， m3=0.79，则拉深后筒形件直径分别为 拉深模设计拉深模设计 计算第三次拉深的实际拉深系数 ，

28、其数值 大于第三次拉深极限系数 和第二次拉深实际拉深系 数 ，所以，以上调整合理。 所以零件共需进行3次拉深。调整各次拉深系数，取第二 次实际拉深系数 ，则拉深后直径应为 拉深模设计拉深模设计 7）计算以后各次拉深的工序件高度 取第二次拉深凸、凹模圆角半径为 ， 设第二次拉深时多拉入2.5%的材料（其余2.5%的材料返回 到 凸缘上），则坯料直径应修正为 拉深后零件的高度为 拉深模设计拉深模设计 第三次拉深后工序件尺寸应为零件要求尺寸。拉深工序 件 图见下图。 拉深模设计拉深模设计 4. 拉深力与压边力的计算 （1）拉深力的计算 第一次拉深 第二次拉深 式中 分别为第1次、第2次拉深后冲件的直

29、径； 系数，查表得。 对于截面为矩形、椭圆形等拉深件，拉深力为 拉深模设计拉深模设计 式中 L横截面周边长度； K修正系数，可取0.50.8。 （2）压边力的计算 压边装 置 刚性压边装置：压边力靠间隙调控，其大小 与 压力机滑块下止点的位置有关 。 弹性压边装置：压边力由弹性元件提供，其 大 小与弹性元件有关，为了防止拉深后期 压 边力过大导致拉裂，常加限位装置。 拉深模设计拉深模设计 压边压边 力。 拉深力； 外滑块块公称压压力； 内滑块块公称压压力； 压压力机的公称压压力； 弹性压边装置压边力的计算公式为 式中 A压边面积； P单位压边力，可查表。 （3）压力机工称压力的选择 对于双动压

30、力 机 对于单动压力 机 拉深模设计拉深模设计 注意：在落料拉深复合模 中，要校核压力机行程与 力的关系曲线，以防出现 超载问题。 拉深模设计拉深模设计 （4）任务一压力计算与设备的选择 模具为落料拉深复合模，动作顺序是先落料后拉深，现分 别 计算落料力、拉深力和压边力。 因为拉深力与压边力的和小于落料力，所以，应按照落料 力的大小选用设备。初选设备为J2335。 拉深模设计拉深模设计 5. 拉深模工作零件设计与计算 （1）凸、凹模结构 不用压边圈拉深的凹模结构 a）平面形凹模 b）锥形凹模 1、5-气孔 2-凹模 3-定位板 4-凹模 6-顶块 7-弹簧 8-底座 拉深模设计拉深模设计 带压

31、边圈凹模的结构 拉深模设计拉深模设计 （2）凸、凹模的圆角半径 凹模圆角半径的大小对拉深有重要影响，圆角半径过小 ， 金属流动阻力大，且弯曲变形影响程度大，零件易拉裂；圆 角 半径过大，坯料在拉深时的有效支撑面积减小，且拉深后期 较 早结束压料，零件易起皱。 凹模圆圆角半径的计计算 首次拉伸 对于以后各次拉深，可取 式中 拉深模设计拉深模设计 前后两次工序中工序件的直径。 凸模圆角半径较凹模影响较轻，凸模圆角半径过小，零 件 弯曲变形加大，坯料变薄严重，零件易拉裂；圆角半径过大 ， 拉深时坯料的支撑面积减小，零件易起皱。 凸模圆角半径的计算 首次拉深 多次拉伸中的以后各次 式中 最后一次拉深圆

32、角半径应等于零件要求的圆角半径，但 应大于一倍料厚，否则，应增加一道整形工序 拉深模设计拉深模设计 系数，由书中表查出。 材料的公称厚度； 材料的最大厚度； （3）拉深模的间隙 拉深模间隙较小，金属拉深时流动阻力大，拉深力增加 ， 零件易拉裂；间隙较大，零件质量较差。 一般，拉深模的单边间隙 由下式计算 拉深模设计拉深模设计 凸、凹模的制造公差。 凸、凹模的单边间单边间 隙； 工序件的基本尺寸； 凸模基本尺寸； 凹模基本尺寸； （4）凸、凹模工作零件尺寸计算 1）中间工序件凸、凹模尺寸计算 式中 拉深模设计拉深模设计 2）末次拉深 拉深件尺寸与模具尺寸 a）外形有要求时 b）内形有要求时 拉深

33、模设计拉深模设计 凸、凹模的制造公差。 冲件的公差； 当工件外形尺寸要求一定时，以凹模为准。凸模尺寸按 凹 模减小以取得间隙。具体计算公式为 当工件内形尺寸要求一定时，以 凸模为准。凹模尺寸按 凸 模增大以取得间隙。具体计算公式为 凹模 凸模 凹模 凸模 拉深模设计拉深模设计 （5）任务一凸、凹模尺寸计算 1）首次拉深凸、凹模尺寸计算 由上边计算可知：第一次拉深件后零件直径为55.65mm ， 由公式 确定拉深凸、凹模间隙值，查得 ， 所以间隙 ，则 首次拉深凹模 首次拉深凸模 拉深模设计拉深模设计 2）末次拉深凸、凹模尺寸计算 因为零件标注外形尺寸（ ）mm，所以要先计算 凹 模，即 拉深凹

34、模 拉深凸模 拉深模设计拉深模设计 拉深模设计拉深模设计 作业： 1.计算任务二落料拉深复合模的工作力， 并初选设备。 2.计算任务二首次拉深与末次拉深时工作 零件尺寸。 习题课 任务一其他内容 工艺计算及模具结构设计 一、落料拉深复合模其它工艺计算 1.落料凸、凹模刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。落料 尺寸为 ，查得零件冲裁凸、凹模最小间隙 ， 最大间隙 ，凸模制造公差 ，凹模制造 公 差 。将以上各值代入 校验是否 成立。经校验，不等式成立，所以可按下式计算工作零件刃 口 尺寸。 拉深模设计拉深模设计 落料凹模 落料凸模 拉深模设计拉深模设计 2.排样计算 零件

35、采用单直排排样方式，查得零件间的搭边值为1.5mm ， 零件与条料侧边之间的搭边值为1.8mm，若模具采用无侧压 装 置的导料板结构，则条料上零件的步距为106.5mm，条料的 宽 度应为 拉深模设计拉深模设计 选用规格为2mm1000mm1500mm的板料，计算裁料 方式如下。 裁成宽109.6mm，长1000mm的条料，则每张板料所出 零 件数为 裁成宽109.6mm，长1500mm的条料，则每张板料所出零 件数为 经比较，应采用第二种裁法，零件的排样图如下图所示。 拉深模设计拉深模设计 零件排样图 拉深模设计拉深模设计 二、第二次拉深工艺计算 1.拉深凸、凹模尺寸计算 第二次拉深件后零件

36、直径为43.41 mm，拉深凸、凹模间 隙 值仍为3mm，则拉深凸、凹模尺寸分别为 拉深凹模 拉深凸模 2.拉深力计算 初选设备位J2310 。 拉深模设计拉深模设计 三、模具零部件结构的确定 1. 落料拉深复合模零部件设计 （1）标准模架的选用 标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计 算 凹模周界的大小。根据凹模高度和壁厚的计算公式得 凹模高度 凹模壁厚 凹模外径 以上计算仅为参考值，由于本套模具为落料拉深复合模， 所以凹模高度受拉深件高度的影响必然会有所增加，其具体高 度将在绘制装配图时确定。另外，为了保证凹模有足够的强度 ，将其外径增大到200mm。 拉深模设计拉深模设计 模具

37、采用后置导柱模架，根据以上计算结果，查得模架 规 格为： 上模座200mm200mm45mm； 下模座200mm200mm50mm； 导柱32mm190mm； 导套32mm105mm43mm。 （2）其它零部件结构 拉深凸模将直接由连接件固定在下模座上，凸凹模由凸 凹 模固定板固定，两者采用过渡配合关系。模柄采用凸缘式模 柄，根据设备上模柄孔尺寸，选用规格为A50100的模柄。 拉深模设计拉深模设计 2. 第二次拉深模零部件设计 由于零件高度较高，尺寸较小，所以未选用标准模架， 导 柱导套选用标准件，其规格分别为 导柱：35mm230mm； 导套：35mm115mm43mm。 模柄采用凸缘式模

38、柄，规格为A6090。 四、落料拉深模具结构图 拉深模设计拉深模设计 1、9-下、上模座 2、3、10、12、23-螺钉 4-落料凹模 5-导柱 6-挡料销 7-导套 8-凸凹模固定板 11-模柄 13-横销 14-打杆 15-推件块 16、22、24-销钉 17-凸凹模 18-卸料版 19-凸模 20-压边圈 21-顶杆 落料拉深复合模 拉深模设计拉深模设计 1-下模座 2-导柱 3、11、12-螺钉 4-凸模固定板 5-顶杆 6-压边圈 7-凹模 8-推件块 9-上模座 10-导套 13-横销 14-打杆 15-模柄 16-销钉 17-凸模 第二次拉深模 拉深模设计拉深模设计 拉深模设计拉

39、深模设计 作业：三个小组分别完成任务二的落料 拉深复合模、第二次拉深模、切边冲孔 复合的设计任务。 学习项目六 其他形状零件的拉深 一、阶梯型零件的拉深 1. 阶梯型零件的表示方法与变形特点 阶梯形零件与圆筒形件 的拉深基本相同，即每一阶 梯相当于相应圆筒形件的拉 深。 拉深模设计拉深模设计 2. 判定能否一次拉成 求出零件的高度与最小直径之比 ，再按前面所述 圆 筒形件拉深相对高度表查得其工序次数，如工序次数为1， 则 可一次拉出。 3. 拉深方法 （1）由大到小 假若任意两相邻 阶梯直径的比值 都不小于相应 的圆筒形件的极限拉深系数时，则其 拉深方法为由大阶梯到小阶梯依次拉 出，而其拉深次

40、数则等于阶梯数目， 即各阶梯拉拉深次数之和。 拉深模设计拉深模设计 （2）由小到大 假若某相邻两阶梯直径比值 小于 相应圆筒形件的极限拉深系数时，则由直径 到 按凸 缘 件的拉深办法，其拉深顺序由小阶梯到大阶梯依次拉深。 拉深模设计拉深模设计 二、盒形件的拉深 1. 盒形件的变形特点 盒形件 直边部分 圆角部分 两部分为一 整体，相互 影响。 拉深变形 弯曲变形 成形时，圆角部分的材料向直边部分流动，故使直边部 分在弯曲的同时还受挤压。同样，圆角部分也不完全与 圆筒形零件的拉深相同，由于直边部分的存在，圆角部 分的材料可以向直边部分流动，因此圆角部分材料的变 形程度有所减轻。 拉深模设计拉深模

41、设计 网格法分析 坯料上做正方形网格，拉深成盒形件后观察其上的网格 变 化。 长度方向： 直边方向受横向挤压，且越 靠近圆角部分及压力越大。 高度方向：从向间距增大，且越靠近口 部增加量越大，说明向高度方向上转移的金属量越多。 拉深模设计拉深模设计 结论： （1）径向拉应力沿盒件周边的 分布是不均匀的，在圆角部分最大， 直边部分最小，而切向压应力的分 布也是一样。 （2）就以角部来说，由于应力分 布不均匀，其平均拉应力与相应的圆筒形零件相比要小得多 。 因此，就危险断面处的载荷来说，盒形件要小得多，故对于 相 同材料，盒形件的拉深系数可取小些。 （3）由于压应力在角部最大，向直边部分逐步减小，

42、因此 ， 与角部相应的圆筒形件相比，材料的稳定性加强，起皱的趋 势 减小，直边部分很少起皱。 拉深模设计拉深模设计 2. 坯料尺寸计算 （1）一次成形的矩形盒 直边部分按弯曲展开，计算公式为 圆角部分按筒形件拉深展开，计算 公式为 然后过BC和DE的中点G和H作圆弧R的切线，再用圆弧 将切线和直边展开线连接起来，便得最后修正的坯料外 形ALGHMF。 拉深模设计拉深模设计 （2）需多次拉深的方盒 坯料为圆形，且直径为 （3）需多次拉深的矩形盒 坯料采用长圆形或椭圆形，坯料窄边的曲率半径按半个方 盒 计算，即取 ，圆弧中心离零件短边的距离为 。 拉深模设计拉深模设计 3. 盒形件初次拉深的极限变

43、形程度 盒形件初次拉深的极限变形程度，可用其相对高度 表 示，当零件的实际相对高度 小于查表所得的盒形件初次 拉 深最大相对高度 时，零件可以一次成形。反之，则需要 多次拉深。 4. 盒形件的多次拉深 拉深原则：由于盒形件拉深时，其应力在盒形件周边分布 不 均匀，因此导致应变在周边分布的不均匀性。这样的不均匀 性 将引起材料内部的附加内应力，从而引发拉深件的拉裂问题 和 圆角部分的横向起皱问题。因此，盒形件在多次拉深时要合 理 制定中间工序件的形状与尺寸，以保证拉深的顺利进行。 拉深模设计拉深模设计 矩形盒多工序拉深时工序 方形盒多工序拉深时工序 件的形状与尺寸 件的形状和尺寸 盒形件的多次拉

44、深方法 拉深模设计拉深模设计 三、曲面形状零件的拉深 1. 基本概念 曲面形状零件可定义为非平底非直壁的空心零件，其包 括：球面形状零件、锥形零件、抛物面形状零件以及诸如汽 车 覆盖件一类零件的拉深成形。 2. 变形特点 以球形件为例，通过实验 测得：零件上部分为拉深变 形特点，下部分为胀形变形 特点。 拉深模设计拉深模设计 学习项目七 拉深中的辅助工序 一、润滑 由右图受力分析可得：凹模 和压边圈产生的摩擦力对拉深不 利；而凸模产生的摩擦力能阻止 坯料与凸模之间的相对滑动，防 止坯料的变薄，有益于拉深的顺 利进行。因此，拉深时需对凹模 和压边圈润滑，而不需润滑凸模。 拉深模设计拉深模设计 二、热处理 在拉深过程中，由于材料承受塑性变形，金属会产生加 工 硬化。对于硬化不显著的金属，一般可不需要进行中间退火 。 而对于高度硬化的金属，一般在一、二次拉深工序之后即需 要 进行中间热处理。不需要中间热处理而能完成的拉深次数见 书 中表。 此外，拉深后的冲件，常常需要进行消除残余应力的低 温 退火。 三、酸洗 冲件退火之后，表面有氧化皮及其他污物，必须进行酸 洗 清理，酸洗有时也用在拉深前坯料的准备工作中。 拉深模设计拉深模设计