船舶管路修理技术要求.doc

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1、Q/CSG 64-301-2005上海华润大东船务工程有限公司企业标准COMPANY STANDARD OF HUARUN DADONG DOCKYARD CO.,LTD.HRDD5920012009船舶管路修理技术要求2009-07-15实施上海华润大东船务工程有限公司HUARUN DADONG DOCKYARD CO., LTD.1HRDD592001-2009前 言根据公司企业标准化工作管理规定的要求，结合公司现场生产的实际情况，编写了船舶管路修理技术要求。本标准编制部门：技术部；本标准归口部门：技术部；本标准制定日期：20090515。本标准 编制： 校对： 审核： 审定： 标签： 批

2、准： I船舶管路修理技术要求1 范围本标准规定了船舶动力管路及船舶管路的勘验、修理、安装、试验与验收的技术要求。本标准适用于船舶动力管路及船舶管路的修理。本标准不适用于船舶固定CO2、惰性气体及泡沫灭火系统的管系和冷藏、通风及其它专用管路的修理。2 勘验2.1 勘验范围按船舶的修理类别，管路的工作要求和损坏状况，确定下列各项不同的检查范围：a） 坞修及小修时，只对发生故障或工作不可靠的管路进行有针对性的局部检查；b） 大、中修（包括改装、换装或增加设备）工程，进行全面检查；c） 老龄船舶或船体改装，大部分管路需更新，则进行重点的全面性检查。2.2 管路勘验前，须经拆卸清理其内外表面，铜管拆卸后

3、应进行退火处理。2.3 勘验内容2.3.1 检查管子的内外表面的光滑程度，有无严重腐蚀、破裂、断缺、剥离、裂纹及深度擦伤、凹陷、变形等缺陷。2.3.2 检查管子有无因强度不足而形成的隆起，真空管是否有瘪陷或变形。2.3.3 检查镀锌管锌层的腐蚀和脱皮的情况。2.3.4 检查管子的平直度、圆度及弯管的圆度、皱折情况。2.3.5 检查法兰密封表面有无斑点、毛刺、划痕及贯穿等影响密封性的缺陷。2.3.6 检查法兰密封表面与管子轴心线的平直度，以及法兰连接的平面偏折和安装间隙，应注意有无因安装不合理带来的强制性预应力。2.3.7 检查法兰表面有无严重翘曲、损伤、腐蚀等缺陷。2.3.8 检查螺纹接头有无

4、裂纹、断裂、齿形破损不全等情况。2.3.9 检查管接头内外表面有无裂纹、蜂窝、折叠、蚀坑等缺陷。2.3.10 检查膨胀节本体及焊缝有无裂纹、腐蚀等缺陷。2.3.11 检查管子的焊接质量，有无裂纹及未焊透等缺陷。2.3.12 检查密封垫的有效性及其弹性，老化等情况。2.3.13 检查绝热包扎层是否完整，有无松散、脱落等情况。2.3.14 检查管子支吊架的弹簧、焊缝、支撑构件有无变形、裂纹、腐蚀、缺损等缺陷。2.3.15 检查通舱件的腐蚀、裂纹及焊缝的焊接质量等情况。3 修理3.1 一般要求3.1.1 管路等级由不同用途的压力管系按其设计压力和设计温度分为三级(见表1)。表1管 系级级级设计压力（

5、MPa）设计温度（）设计压力（MPa）设计温度（）设计压力（MPa）设计温度（）蒸汽1.6或3001.6和3000.7和170燃油1.6或1501.6和1500.7和60其他介质4.0或3004.0和3001.6和200注 1：当管系的设计压力和设计温度参数，其中一个达到表中I级规定时，即定为I级管系；均分别达到级或级规定时，即定为级管系或级管系。注 2：其他介质指空气、水、滑油和液压油等。注 3：不受压的开式管路如泄水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等也为级管系。3.1.2 材料3.1.2.1 管子和主要附件需修换时，其材质和规格应保证与原设计一致。当原材料性质和规格不明确时，可根据本标准相应

6、条款要求实施，有疑问时应按有关标准或船舶材料试验规范的要求补做试验。3.1.2.2 材料的选用应遵循下列原则：a） 碳钢和低合金钢管，阀件和附件适用于级和级管系，钢管须为无缝钢管或经船级社认可的焊接管。材料的化学成份见表2，物理及工艺性能见表3。表2钢 种强度级N/mm2脱氧方法化 学 成 份 （%） CSiMnS(max)P(max)NiCrMoCuSnVAl碳钢和碳锰钢320半镇静或镇静0.160.400.700.0400.040Ni0.30Cr0.25Mo0.10Cu0.30残余元素总量0.703600.170.350.400.800.0400.040410镇静0.210.350.401

7、.200.0400.0404600.220.350.801.400.0400.0404900.230.350.801.500.0400.0401Cr/2Mo440镇静0.100.180.100.350.400.700.0400.0400.300.701.100.450.650.250.030.0.202Cr/4CrlMo4104900.080.150.100.350.400.700.0400.0400.302.02.50.901.200.250.030.0.202Cr2Mo/4V4600.100.180.100.350.400.700.0400.0400.300.300.600.500.700

8、.250.030.220.320.0.20表3钢种强度级（N/mm2）拉伸试验压扁试验系数（C）弯曲试验弯心直径（t为厚度）抗拉强度b不小于（N/mm2）屈服强度s不小于（N/mm2）伸长率lo=5.65不小于%碳钢和碳锰钢320320195250.104t360360215240.10410410235220.08460460265210.07490490285210.071Cr 1/2Mo440440275220.074t2 1/4CrlMo410410135200.074t490490275161/2Cr1/2Mo1/4V460460275150.074tb） 铜和铜合金管，阀件和附件。

9、级和级管系中所用管子应为无缝钢管。铜和铜合金管、阀件和附件的使用温度一般不得超过下列规定：1） 铜和锰黄铜为200；2） 铜镍合金为300；3） 适合高温用途的特殊青铜260。铜质材料的化学成份见表4，其力学性能见表5。表4合金牌号化学成分（%）CuAsFePbNiAlMnZn铝黄铜76.079.00.020.060.060.07-1.82.5-余量铜镍铁合金90/10余量-1.02.0-9.011.0-0.051.0-铜镍铁合金70/30余量-0.41.0-29.033.0-0.501.5-注：除表列的主要元素含量外，制造厂还应保证其他元素含量在允许的范围之内。表5合金牌号抗拉强度b不小于（

10、N/mm2）0.2%屈服强度0.2不小于（N/mm2）伸长率lo=5.65 A1/2不小于%铝黄铜32011035铜镍铁合金90/1027010030铜镍铁合金70/3036012030铜管还应作液压试验，试验压力应为设计压力的1.5倍或7.0N/mm2，取两者较大值。c） 灰铸铁阀一般不得用于级和级管路，但设计压力和设计温度各不超过1.3MPa和220的级蒸汽管路的阀件和附件可采用灰铸铁材料。d） 灰铸铁阀件一般可用于级管系及油船货油舱的货油管路，但不得用于下列管系：1） 通过货油舱引向艏部压侢舱的专用压载管路；2） 载运闪点不大于60货油的油船露天甲板上的货油管；3） 介质温度超过220的

11、管路；4） 遭受水击和严重振动的管路；5） 舷旁阀和海水阀箱上的阀；6） 安装在防撞舱壁上的阀；7） 燃油舱壁上受静压的阀，但有满意的机械保护设施者除外；8） 锅炉排污管路；9） 蒸汽、消防、舱底和压载管路。e） 球墨铸铁阀件适用于：1） 级和级管系；2） 海船双层底舱和货油舱内的舱底、压载和货油管的阀件；3） 海船的舷旁管和舷旁阀；4） 球墨铸铁的材料力学性能见表6。表6抗拉强度b不小于（N/mm2）0.2%屈服强度0.2不小于（N/mm2）伸长率lo=5.65 A1/2（%）硬度（HB）金相结构不小于37023017120180铁素体40025012140200铁素体注 1：球墨铸铁管、阀

12、件和附件不得用于级管系，也不得用于介质温度超过350的管系。注 2：当球墨铸铁的伸长率 lo=5.65 A1/2小于12%时（式中lo为标距，A为试样横截面积），应作为灰铸铁处理，或铁素体球墨铸铁其它机械性能不符合表6要求时，均不得作上述用途。3.1.2.3 修补与换新所用焊条材料的材质，应与原零件的材质相同，若采用其它材料替代时，均应避免电化学腐蚀加剧的可能。3.1.3 布置3.1.3.1 修换的管路一般应按原位安装，原布置不合理和安装检修确有困难时，可做适当调整，但须符合船级社的规范规定，并经船方同意。3.1.3.2 应避免燃油舱的空气管、溢流管和测量管通过居住处所，如有困难时，则通过该类

13、舱室的管子不得有可拆接头。3.1.3.3 蒸汽、油、水管应避免设在配电板及电气操作开关箱的上方及后面，若不可避免时，应采取可靠的防护措施。3.1.3.4 布置在易受碰损或过道处的管子，须有可靠的便于拆装的防护罩。3.1.3.5 淡水管不得通过油舱，油管也不得通过淡水舱，如不可避免时应在油密遂道或套管内通过。其它管子通过燃油舱时，管壁应加厚，且不得有可拆接头。3.1.3.6 下列管子与电缆的距离应在100mm以上：a） 蒸汽管绝热层外表；b） 排汽管绝热层外表；c） 当电缆、管子和通风管安装在同一位置时，应自上而下按电缆管子通风管的顺序布设。3.1.3.7 当管子并行或交叉铺设时，邻近两根管（包

14、括管子附件）相隔间距不得小于20mm。3.1.3.8 对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、附件及船体构件间的距离不得小于30mm。3.2 技术要求3.2.1 钢管和铜管因腐蚀使壁厚减薄超过原壁厚的20%时，局部腐蚀可进行补焊或局部割换，全面腐蚀则应予换新。3.2.2 管子发现管材产生晶间腐蚀，穿晶腐蚀时，均应予换新。3.2.3 管壁受锋锐物刻伤或因碰撞形成沟槽缺肉，及凹陷变形，深度超过原壁厚25%时，可采取焊补和整形方法修理。3.2.4 管子不应有因强度不足而形成隆起或其它变形，真空管和外压管路不应有因稳定性不足而形成的瘪陷或其它变形、裂纹。产生上述缺陷时均应予换新。3.2.

15、5 管子平直处和弯曲处的椭圆度均应不大于管径的10%，无缝钢管弯曲后应能通过钢球的直径不得小于管内径的85%。3.2.6 各种连接法兰的密封表面应平整无斑痕、毛刺和其它影响密封性的缺陷，轻微的可用手工方法修理，严重时应光车修理。3.2.7 法兰密封表面与轴心线的不垂直度应不大于30。3.2.8 法兰连接时，相对两密封表面外缘的不平行度，应符合表7规定的要求。表7 单位为毫米法兰尺寸不平行度不大于公称通径DNPN3MPaPN3MPa5021.565100321252004322535064005008注：铸铁阀箱、阀件和通舱管件之法兰不受此限，但管路敷设时应尽先考虑由此端开始进行安装。3.2.9

16、 法兰内缘表面应光顺，法兰与所连接的管子外径的装配间隙，应符合表8规定的要求。表8 单位为毫米公通称径DN平均装配间隙250.525800.61.01002001.12.02253002.13.03503.53.2.10 法兰其它表面不应有严重翘曲，损伤，其腐蚀厚度不应大于原厚度的20%。3.2.11 各种可拆螺纹接头，螺纹应完整无裂纹，局部断缺或齿不全，其总长度之和不得超过螺纹长度的15%，但相邻两齿的同一部位不得同时断缺，否则应予换新。3.2.12 螺纹齿高的磨损减低量不应超过规定齿高的20%。3.2.13 螺纹轴心线与管接头轴心线的误差，圆柱管螺纹应小于3，圆锥管螺纹应小于2。3.2.1

17、4 螺纹接头的端面与其轴心线的不垂直度应小于4。3.2.15 管接头的内外表面不得有蜂窝、裂纹、折叠、深的气孔和蚀坑。气孔和蚀坑深度应小于壁厚的20%，且内外表面上的上述缺陷不得处于同一部位。3.2.16 圆锥管螺纹连接时须敷白胶带密封料，圆柱管螺纹连接时应涂石墨润滑脂。3.2.17 螺纹接头对口处的密封垫片，紧固后应保证呈均匀环状密封。3.2.18 弯管3.2.18.1 金属管子弯曲半径通常不得小于3D（D为管子外径），若布置安装有困难，允许R小于3D，但最小不得小于2D，弯制后应进行消除热应力处理，否则应采用定型弯头。3.2.18.2 所有合金钢管弯曲后均应进行热处理。热处理加热温度为58

18、0620，保温时间为每25mm至少一小时，在炉内降至400后置静止空气中冷却。3.2.18.3 冷弯的铜和铜合金管，弯制后应进行退火处理（500700）。3.2.18.4 弯曲处的管壁因擦、拉伤的沟槽而形成的缺陷，当其深度不超过管壁厚的10%时允许使用，但不允许有裂纹、结疤、烧伤、折叠、分层等缺陷。轻微或尽在表面的缺陷应予清除，清除部位的壁厚减薄如超过规定时，管子应予换新。3.2.18.5 管子弯曲后的折皱如超过三个波峰，或其高度超过管子实际外径的4%，或折皱处产生裂纹，均应予换新。3.2.18.6 弯管的椭圆度和内径的收缩，应符合3.2.5的规定。3.2.19 管子镀锌3.2.19.1 准备

19、镀锌的管子内外表面不得有毛刺、油污、沥青、油漆、环氧树脂、飞溅物、焊渣、锈蚀等污物。3.2.19.2 管子不宜过长，弯头不宜过多。3.2.19.3 对不需要镀锌的部位（法兰密封面）应有防护措施。3.2.19.4 热浸镀锌槽内的锌渣应予除清，保证锌纯度在98.5%以上。3.2.19.5 镀锌层应光滑、色泽明亮、色差均匀，无明显漏镀、挂流、起泡、麻点、伤痕等缺陷，敲击时镀层不得剥落或脱开。3.2.20 管子焊接3.2.20.1 管段之间的焊接（包括直管和弯管），以及各种法兰接头、螺纹接头，支管和弯管的焊接，应按船舶焊接规范及工厂的焊接工艺规程进行。施焊时应遵循下列准则：a） 在船上现配管的接口焊接

20、数量不宜过多，在直管段2m范围内不应超过2个；b） 接口位置，不应处于管子弯曲和膨胀部位及其它受力弯曲或交变负荷部分，大口径焊接钢管（包括螺旋焊缝直管和末段弯管），在保证质量的情况下可不受此限。3.2.20.2 接口型式，管壁厚度不大于5mm者，可平口对接，对口间隙应小于2.5mm；管壁厚度大于5mm时，管口应开V型坡口，坡口与端面夹角要求应符合表10规定钝边高1.5mm2.5mm，对口间隙2mm3mm；管壁厚度大于12mm，公称通径大于350mm时，管口采用单面坡口焊接时，管内应加焊接垫衬。3.2.20.3 接口处两对接管的不同轴度，应符合表9规定的要求。表9 单位为毫米管壁厚度223356

21、991515不同轴度0.30.30.60.61.01.01.51.52.53.03.2.20.4 钢管的各种对接焊型式的结构尺寸和适用范围，应符合表10规定的要求。表10型式名称对接型式与装焊尺寸简图结构尺寸mm适用范围管系设计压力MPa设计温度直接对焊蒸汽1.473002345b6810c10.520.5e20.5坡口对焊燃油其他介质1.473.921503006789101112b12141618c20.530.5e20.5p21a60 5衬圈对焊燃油其他介质1.471.473001506789101112b16182022c2-13-1e20.5p21a60 5封底对焊其他介质3.923

22、006789101112b14161820c21e20.5p21a70 53.2.20.5 钢管的套管焊接结构尺寸和适用范围应按表11规定，对镀锌钢管则要求双套管焊接结构。表11简图结构尺寸mm适用范围管系最高设计压力MPa最高设计温度LD0.5L11.25C=1.52C10.8K(min5)蒸汽0.69170燃油0.6960其他介质1.472003.2.20.6 垂直位置的套管，如用于淡水、海水系统，应将下端与套管内孔部分进行封底焊接，水平方向则可省略。3.2.20.7 铜管的焊接型式、尺寸及适用范围，应符合表12规定的要求。表12序号名称简图结构尺寸mm适用范围管系最高设计压力MPa最高设

23、计温度1直接对接焊D20e=1.50.5(2.5时，C=1.50.5)(2.56时，C=20.5)蒸汽1.47200燃油1.47150其他介质3.922002扩管搭接L55L1=L-(510)C=10.5K蒸汽0.69170燃油0.69603套管搭接焊(D50时，L=3010)(50D150时，L=5010)L10.5L11.25，C=10.5K其他介质1.472003.2.21 法兰焊接3.2.21.1 法兰焊接的型式、焊缝尺寸及其适用范围，应符合图1规定的要求。图13.2.21.2 典型法兰（见图1）的连接应用，应符合表13规定的要求。表13管系等级蒸汽燃油、滑油其它介质温度应用型式应用型

24、式温度应用型式400400AA、B-A、B400400AA、B250250A、B、CA、B、C、D、EA、B、CA、B、C250250A、B、CA、B、C、D、E-A、B、C、D、EA、B、C、E-A、B、C、D、E注 1：使用其它型式的法兰，应经船级社审查同意。注 2：B型法兰连接应用级蒸汽管系时，管子外径应小于150mm。注 3：对D型螺纹连接法兰，管子和法兰以锥形螺纹旋紧，且管子有螺纹部分的直径不得明显小于管子没有螺纹部分的外径。3.2.21.3 法兰焊接后，法兰平面与管子外表面的垂直度，当公称通径DN为200mm300mm时，偏差应不大于20；当DN200mm时，偏差应不大于30。3.

25、2.21.4 铜管与铜法兰的焊接型式、尺寸和适用范围，应符合表14规定的要求。表14型号简图适用范围最高设计压力MPa最高设计温度A（3.92）250B3.2.22 管子及附件焊接工艺及质量要求。3.2.22.1 焊接材料应具有船用产品合格证，并存放在干燥和通风良好的专用库房内，严防生锈、受潮和变质。焊条在使用前，需根据其成分进行不同温度的烘干。使用时，焊条应放置在防潮筒内。3.2.22.2 对于首次焊制或采用新的焊接工艺时，应经船级社进行工艺认可。3.2.22.3 焊接部位应清洁干净，除清油漆、锈迹、氧化物或其它影响焊接质量的有害的附着物。3.2.22.4 管件应尽可能在车间内进行焊接，避免

26、雨、雪及穿堂风的影响，环境温度不得低于零下20。施焊的焊工应持有相应等级的合格资质证书。3.2.22.5 钢管与法兰的焊接应采用双面焊，内径不大于25mm的管子允许单面焊。3.2.22.6 工作压力高于2.94MPa的空气及过热蒸汽系统的管子与法兰的焊接，应使用低氢型焊条。3.2.22.7 钢管的对接，及支管与法兰连接接头应使用手工电弧焊或埋弧半自动焊。3.2.22.8 滑油、燃油、液压油系统及其它清洁度要求较高的管子焊接，单面焊时应采用气体保护焊作封底焊：如采用双面焊，内圈焊缝应磨光。3.2.22.9 钢管与法兰连接，其结构型式和焊缝尺寸应符合3.2.21.1图1的规定，铜管的管子接头焊缝应

27、符合3.2.20.7的规定。3.2.22.10 氧乙炔气体焊，仅限于焊接管子直径不大于50mm，或壁厚不超过4mm的铜管对接头。所有钢管采用氧乙炔气体焊后，应对其进行退火处理。3.2.22.11 铜镍合金管的焊接应采用氩弧焊，必须在车间内干燥、避风的场所施焊，并采取防止管壁内焊缝处产生过氧化物的措施。3.2.22.12 所有合金钢管，在电弧焊后应对其进行热处理。3.2.22.13 镀锌钢管焊接后，对镀锌小范围遭破坏部分，允许用富锌漆涂补；大面积或破损严重时，焊后钢管应予重新镀锌。3.2.22.14 焊缝应布置在远离管子弯曲处和膨胀补偿部分，焊缝距弯管转角处的直管段长的最小间距不得小于150mm

28、（定型弯除外），直管与附件或直管的接管两焊缝的最小间距不得小于150mm。3.2.22.15 管子焊接完工后，应清除焊渣、飞溅物，法兰及支管内圈焊缝均应用砂轮或锉刀等工具进行打磨修整、清除干净。3.2.22.16 焊接表面不应有裂纹、焊瘤、气孔咬边、弧坑和凹陷，管内壁不允许存在塌陷，及未焊透等缺陷，如有上述缺陷应予修整或重焊。3.2.22.17 焊缝成型、焊脚高度应彼此相同，焊缝尺寸应均匀，焊缝向母材过渡应圆滑无明显尖角。3.2.22.18 被焊母材表面不允许有电弧擦伤，如有必须予以消除，凹坑应予补焊并打磨光顺。3.2.22.19 对于不加垫环和不采用气体保护焊的对接焊缝，管内表面出现的凸出不

29、能超过2mm，凹陷不能超过1mm，对要求高的管子，应进行磨光。3.2.23 无损探伤3.2.23.1 在级管系中，外径大于76mm的管子的对接焊接头，应全部经X射线或射线检查。3.2.23.2 在级管系中，外径大于102mm管子的对接焊接头以及级管系中外径不大于76mm管子的对接焊接头，应以10%抽样进行X光射线或射线检查。3.2.23.3 由于技术原因，级和级管系的X射线或射线检查不能进行时，应经船级社验船师同意可采用其它等效检查方法。3.2.23.4 级和级管系中的角焊缝，可根据验船师提出的要求进行磁粉探伤或等效方法检查。3.2.24 钢管和钢管的化学清洗3.2.24.1 装船前的清洗3.

30、2.24.1.1 管子和附件等在上船安装前均应经过清洗，除去内部的锈铁、金属屑、砂子、油污等杂物。一般管子和附件可用压缩空气吹洗，但润滑油、燃油、液压油、压缩空气等管子和附件及油柜测量管，注入管等经液压试验合格后上船前，必须进行化学清洗。3.2.24.1.2 清洗前应将管子表面的油垢，氧化皮，严重的锈蚀物，保护层及其它附着物除去。3.2.24.1.3 钢管和铜管不能使用同一酸洗槽，化学清洗溶液必须定期检测，及时调整其化学成份，清洗溶液配方可按表15的规定，也可采用其它对环境污染更小的配方。表15 单位为毫米序号溶液成份及浓度溶液温度用 途溶剂名称化学分子式浓度,g/L1氢氧化钠碳酸钠硅酸钠Na

31、OHNa2CO3Na2SiO380120508051090左右钢管、铜管化学除油用表15(续)序号溶液成份及浓度溶液温度用 途溶剂名称化学分子式浓度,g/L2氢氧化钠磷酸三钠硅酸钠碳酸钠NaOHNa2PO4 Na2SiO3Na2CO32025505105090左右铜管化学除油用3氢氧化钠缓蚀剂等NaOH204090左右铝管除油、碱洗用4盐酸缓蚀剂等HCI150200适量常温钢管酸洗用5硫酸缓蚀剂等H2SO4504060钢管、铜管酸洗用6硫酸缓蚀剂等H2SO4200250适量4060铝管酸洗用7铬酐硫酸CrO3H2SO41001501015常温铜管钝化用8销酸HNO3100150常温铝管出光用9

32、碳酸钠亚销酸钠Na2CO3NaNO25010050常温钢管钝化用10磷酸缓蚀剂等H3PO41502004060钢管酸洗用3.2.24.1.4 不能再使用的化学清洗溶液的废弃处理，应符合环保的规定。3.2.24.1.5 清洗工艺流程：a） 化学除油采用槽内浸泡方式。浸泡时，注意清洗件的装挂方向，应避免管内存留空气。浸泡过程中，应翻动管子，使内腔溶液不断更新；b） 将管子浸泡在水温80左右的水槽中漂洗3min5min，水槽中的水应流动更新；c） 酸洗采用槽内浸泡，清洗件的装挂应按3.2.24.5.a的要求，浸泡过程按3.2.24.15.b的规定，当钢管表面的铁锈或氧化皮呈疏松状，轻擦即掉；铜管表面

33、呈红铜色时，则两者酸洗结束；d） 采用压缩空气与水的混合流喷洗管子表面，除去酸洗后的表面污物；e） 钝化采用槽浸泡，装挂及过程按3.2.24.1.5.a，b的规定；f） 用洁净热空气将管子表面吹干燥；g） 清洗合格后的管子表面应及时涂上保护层，管端开口应用盖板进行封堵，放在洁净干燥场所；h） 钢管经酸洗磷化一步法处理后，可省略清水冲洗、钝化、热水冲洗等的工序。3.2.24.2 装船后的清洗3.2.24.2.1 对润滑油、燃油和液压油系统管路，应用清洗油或系统油进行串油（投油）循环清洗。3.2.24.2.2 对主机和辅机启动和控制系统用压缩空气系统管路，应用洁净压缩空气进行吹洗。3.2.24.2

34、.3 注油前，日用油柜，油箱及主、付机曲轴箱应认真清洗，最后应用麺团粘尽边角等处的余屑杂物。清洗用的专设油泵应比工作油泵的排量大23倍，清洗油温为4560。清洗用过滤器内应安放磁棒，滤芯可用编织网（200目以上）。3.2.24.2.4 在管路内连续注油30min，且循环2h后，检查一次滤网。以后每隔2h检查一次，如连续三次滤网的清洁度相似，即可认为清洗合格，也可采用重量分析法来评定。3.2.25 过滤器3.2.25.1 海水滤器外表面应光洁平整，不允许有明显的夹渣，气孔，凹坑，裂纹等缺陷。3.2.25.2 滤网通道面积与公称通径面积的比值应不小于3。3.2.25.3 滤器强度液试验压力Ps=0

35、.45MPa；密性强度试验压力为0.375MPa。3.2.25.4 海水滤器中应设有锌块（或棒）。舱底水滤器滤芯筒成束小孔孔径为8mm10mm，孔的总面积应不小于吸入管截面积的3倍，如腐蚀或损坏严重时应予换新。3.2.25.5 油滤器当进出口压力差超过正常值很大时，应检查滤芯，如因沉积脏物和杂质过多而被堵塞，则应清洗或换备用滤芯。3.2.25.6 若进出口压差降低过低时，应立即检查滤网，如发生破损或滤芯装配不当，应予换新或纠正。3.2.25.7 检查拆卸清洗滤器后，应进行充液排气。3.2.25.8 薄板式滤器的滤芯与薄金属片之间的间隙为0.10mm0.18mm，油滤器内应带有磁性元件。3.2.

36、25.9 油滤器钢丝网按下列规定选择：a） 重油注入和滑油注入选用16目24目；b） 重油喷射泵吸入管系和滑油吸入管系选32目；c） 重油喷射泵排出管系选用60目；d） 燃油管和滑油泵排出管系选用不小于100目。3.2.26 金属波纹膨胀节。3.2.26.1 波纹管纵向焊缝表面应无裂纹、气孔、咬边和对口错位。凹坑、下塌和余高均不应大于壁厚的10%。3.2.26.2 波纹管表面不允许有裂纹、焊接飞溅物及大于板厚下偏差的划痕、凹痕等缺陷，否则应予修磨使其圆滑过度。3.2.26.3 U型波纹管波峰、波谷的曲率半径的极限偏差为15%。3.2.26.4 型波纹管平均半径极限偏差和圆度偏差均为15%的波纹

37、名义平均半径。3.2.26.5 波纹管两端对波纹管轴线的垂直误差应为1%的波纹管公称直径。3.2.26.6 若与波纹管连接的环向焊缝应采用氢弧焊或等离子焊方法施焊，焊缝表面应无裂纹、气孔、夹渣、飞溅物、咬边和凹坑等缺陷。3.2.26.7 经修焊后的波纹管应经1.5倍工作压力的液压试验，结构件应无明显变形，失稳和渗漏。4 管系及其附件安装4.1 所有经过加工修理换新的管子在上船安装之前，应检查加工管子的合格印记。对封口损坏的管子，安装前管子内壁需再用压缩空气吹干净。4.2 上船安装的各种阀件、附件、接头、螺栓等应经检查合格。4.3 管路安装应做到横平竖直、交叉有序。疏排水管水平管段的倾斜坡度应顺

38、流而下，各舱室的空气管的水平管段安装的倾斜坡度，应顺流而下。4.4 每对法兰连接、密封面之间只许放置一块垫片。垫片的内径边缘不应盖住管口或附件的流通截面。4.5 安装时两根管子的末端应自然对准，不允许采用杠棒和夹具等强行对中，法兰及螺栓孔的偏差要求，应符合表16规定的要求。表16 单位为毫米序号项 目简 图偏差范围1法兰开档DN100,a0.5100DN200, a200, a1.52法兰错位b1.53法兰螺栓孔的偏差14.6 紧固法兰和吊架（支架）的连接螺栓，安装紧固螺栓头部露出螺母外长度为13牙螺距，同一对（或同一处）法兰的螺栓头部伸出长度应基本相同，且安插方向一致。4.7 所有蒸汽管、排

39、气管和表面温度较高的管路，均应包扎绝热材料，经包扎后绝热层表面温度不应超过60。4.8 绝热材料应选用防火耐用、防蛀、防霉、耐振、不腐蚀金属，不易吸水吸潮以及对人体无害的环保型材料，可选用硅酸铝纤维（陶瓷棉）矿棉。4.9 布设在货舱、煤舱、锚链舱内及主甲板上过道处及其它易受碰损处所的管子，应加设防滑可靠且便于拆装的防护罩。4.10 阀、旋塞、滤器的安装位置，应设在便于操作的场所。并安装有标明用途的铭牌和开闭状况的指示。4.11 安装在花铁板下的阀件，应在上方的花铁板处开光顺手孔并加盖。4.12 管子通过船体结构的安装要求4.12.1 管子通过水密甲板、水密隔舱壁和机舱围壁等船体结构时，均应采取通舱件或法兰焊接座板等，其型式应符合表17规定的要求。表17序号简 图适用范围A1、 双层底加热管2、 通过各种水、油密舱的管子表17(续)序号简 图适用范围B1、 甲板排水及粪便管。2、 总用蒸汽管和排汽管。3、 淡水、饮用水和卫生水管。4、 消防和甲板冲洗管。5、 空间位置狭小的场合。C除A、B以外的所有管子D同CEDN32以下各系统管子注： A、B型通舱管件，仅适用于钢管，C、D、E型通舱管体可用于钢管和铜管。4.12.2 对于双层底和箱柜的通舱件和法兰座板型式可按图2和图3的规定。K1/2T图2图3