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1、2010年个人工作总结2010年个人工作总结2010年板材公司经受了自建厂以来最艰难的时期，钢材市场产能过剩给公司的经营发展提出新的挑战。为应对危机带来的困难，运行车间作为设备维护部门，严格按照首钢总公司、首秦公司要求全方位开展增收节支、降本增利工作，为全面完成2010年公司各项工作指标和各项工作安排，作为运行车间电气、桥吊起重机、动力、安全等专业主管领导，现对全年工作总结汇报如下：在我的带领下，运行车间作为生产主线的风、水、电、气设备运行保障单位，在日常工作中车间各专业及其班组人员对供配电设备、水系统、锅炉设备、空压机设备、各种电机以及天车设备都进行了细致入微的运行维护，充分利用每次检修时间
2、，进行设备的吹扫、润滑，特别是各个设备都明确了专责班组，并细分到每名职工，使各个设备都有人精心维护，在此基础上，相关班组加强协调配合，相互补漏，使设备的运行状况有了很大的改观，并由于相关班组人员的精心巡检，发现了设备隐患，从而避免了重大责任事故的发生，运行车间职工的辛勤工作换来了板材生产线的高产稳产。一、全方位开展技术革新和技术改造，全面提高设备运行质量在2010年为了进一步保证设备的稳定运行，我带领全体车间人员，充分利用车间专业人员、班组人员勤学肯钻的优势，立足于本车间的技术力量着手开展了大量技术改造项目，全方位开展技术革新和技术改造，全面提高了设备运行质量。设备技术改造方面主要包括：1、推
3、钢机限位控制改造 一月份由于1#推钢机限位故障造成停机工时0.3h，我车间及时根据设备运行实际情况，对推钢机限位进行了合理改造。加热炉推钢机作为公司重要设备负责加热炉钢坯装炉工作，推钢机通过前进、后退限位作为钢坯到位保护装置，采用闭点控制到位后断开，由于原推钢机控制系统采用直流供电，限位点块容量小断开瞬间容易产生电弧，长时间运行后易导致限位触点粘连，造成限位保护失效，给加热炉的稳定运行带来极大危害，综合考虑后我组织车间人员对限位触点控制部分进行了交流改造，延长了限位触点寿命，保障了设备的稳定运行。2、加热炉仪表与供油泵电源单独安装 二月份运行车间在生产线安全隐患治理工作中，积极组织车间各班组查
4、找隐患，自动化仪表班针对专责设备，考虑到加热炉供油系统稳定与否直接关系到钢坯加热的效果，同时还关系到对公司周围的环境间接影响，体现着公司的整体形象，由于我公司加热炉供油泵电源与2#台仪表电源取自同一个空开，空开出现故障将同时影响仪表显示和供油泵，运行车间利用月底检修时间改为两路供电，避免了可能造成的设备隐患。3、3#冷床翻板机标线仪监控改造 3#冷床翻板机因翻板时钢板拉不到位，造成翻臂翻起时钢板下落，冲击翻板机底座造成翻板机地基下沉，多次浇筑地基不能从根本上解决问题，多次召开专题会解决次问题，单经理提出要在翻板机侧面安装激光标线仪，拉钢板时使操作工有明显的标志位，避免拉钢不到位对翻板机地基造成
5、冲击。运行车间根据单经理建议在翻版机北侧安装激光标线仪，为提高操作精准度在标线仪旁边安装监控摄像头，同时在8#操作台安装监视器。安装标线仪后规范操作避免了拉钢不到位对造成翻板机冲击，长时间使用翻板机地基未出现异常。4、4#操作台电气控制系统移位 四月份随着首秦公司和山海关深加工公司项目的相继开工，板材对其在人员方面进行了大力支持，生产线出现人员不足，生产部在综合考虑实际情况后对4#台控制进行移位改造，运行车间在接到任务后积极组织本车间技术人员到现场进行考察研究，利用检修时间将1#冷床输出辊道控制移至矫直机操作台，弥补了由于人员不足对生产线的影响。5、矫直机、圆盘剪、碎断剪测速机联轴器改造 五月
6、份矫直机测速机联轴器多次发生故障，矫直机、圆盘剪、碎断剪测速机是作为矫直机主电机速度控制反馈信号重要组成部分，一旦发生工作不稳定就会给直流调速系统造成故障不能正常工作。由于使用年久，原来的联轴器已损坏，无法修复且与新改造的测速机轴端连接不匹配，经常发生联轴器损坏的故障，严重影响到了正常生产，而且原联轴器和新采购的联轴器轴向径向调心能力差常造成测速机轴径向受力不均匀而损坏。给设备维护和备件损耗带来困难和损失。运行车间根据实际情况，经过现场观察和原因分析，利用高压泵现有吸排阀100604不锈钢弹簧，同时自行绘制图纸，加工两端部尼龙轴端端盖，制作三套柔性联轴器，经过安装调试和使用，完全满足技术要求。
7、经过长时间使用状态良好，未出现接手断裂现象，保证生产稳定运行。6、地下油库自动倒泵系统改造 六月份运行车间对地下油库控制系统进行了改造。地下油库现安装有多套重要设备的润滑系统，特别是主电室润滑、压下润滑等重要润滑设备，直接关系到生产的顺利进行。原有的电气系统虽然是一用一备，但是由于设计问题，只能保证在主泵接触器断开时，备用泵投入使用。在泵体不做功或电机烧损等特殊情况时，备用泵却无法投入使用，不能真正保证供油系统压力的稳定，成为影响生产的重大隐患。运行车间在原有电气系统的基础上，安装中间继电器、时间继电器，将压力低信号引入控制系统，实现备用泵自动投入，并及时报警，从而在根本上保证了系统的稳定。7
8、、联合泵站PLC控制盘改造 原有的联合泵站电气控制盘，因使用时间较长，器件老化严重，运行稳定性差。运行车间借中修的契机，将原有盘面整合、完善，使之自动化程度与稳定性大幅提升。运行车间针对此次改造进行了大量的前期准备工作，从电器图纸设计，到控制程序的编写均自主完成。利用中修全厂水系统停运后，联合泵站设备全部停电。经过自动化仪表班三天的紧张施工和精密调试，控制柜安装完毕，30余根电缆、300多根线路全部准确对接无误。原有的老式仪表，被全新的HMI人机界面所替代。系统经调试，已满足生产需要，自动化程度与稳定性大幅提高。8、提升泵站双液位控制并加语音报警 运行车间对浊环提升泵站水系统电气控制系统进行了
9、完善。将浊环电气控制系统采用双液位控制，即第一个液位计进行PID闭环调节，由1#泵将浊环蓄水池水位控制在2.4米，此时2#泵处于备用状态，当液位上升到2.8米时，2#泵自动启动，第二个液位计进行PID调节，水位控制在2.8米，当液位恢复到2.4米时，2#泵停止，液位仍由1#泵进行调节，实现了备用泵自动控制保证了水系统的稳定运行；同时，在高压值班室原有计算机WINCC界面增加语音报警提示功能，将重要设备事故报警信息进行语音报警提示，帮助值守人员尽快解决问题提供了帮助。9、地下油库、高压除鳞液压站液位计改造 我公司地下油库、高压除鳞等地液压站油箱液位监控为投入式液位传感器，传感器浸没在油箱内检测油
10、脂液位。长期使用中因为油箱内部加热装置或溢流阀故障造成油箱温度异常升高能到70-90度左右，液位探头正常使用最高温度为60度左右，因温度升高造成液位计损坏。生产线有投入式液位计26台，每台使用寿命1-2年，损坏频繁为此决定立项改造。经过研究查找资料周密计算决定在油箱外安装微压传感器，检测油脂对箱底的压力，根据P=pgh压强公式换算成液位，因为压力传感器外置，彻底解决了箱体内温度过高造成传感器损坏的问题。经过多次试验调整计算参数最终的出精确的液位高度。利用中修各液压站清洗的机会对液位计进行改造。10、佳木斯电机转子转子端环加固 3#炉推钢机电机为佳木斯公司生产的绕线电机，型号为YZR355M-1
11、0，功率为90KW。生产中曾将先后二次由于转子端环开裂，导致电机转子开路，严重影响了正常生产。对电机解体后分析研究，发现电机转子端环处于悬空状态，位于转子铁心与电机轴之间，当电机运行时，转子端环将受到转子磁场力以及电机旋转离心力的作用，由于推钢机电机运行方式为短时间频繁运行，因此端环频繁受力，最终导致薄弱环节转子端环封接处开裂，造成转子开路，属于电机制造工艺缺陷。在无法改变端环位置的情况下，运行车间通过焊接支架方式对悬空的端环进行固定，同时做好端环绝缘处理，避免了长期震动受力端环开裂。11、22#天车保磁给磁控制系统改造 22#天车是成品加工车间生产过程中重要的电磁吸盘起重设备。在使用过程中经
12、常发生失磁、掉电和控制失控情况，严重影响到正常生产，同时由于经常发生失磁、坠物险兆情况，给地面工作人员和设备构成严重威胁，在此期间成加车间、制造部安全专业多次反映和提出存在的问题。主要原因是设备本身存在设计缺陷，当保磁电池组容量下降，电压下降到额定电压85%时所用控制系统就会出现误动作，并且需要长时间充电过程才能进行下一次工作过程，同时电池组经常工作在过放电情况下，使用寿命严重降低，每年需要更换新电池组。运行车间在原控制系统上增加一套220v直流控制电源，并利用二级管单相导电特性将增加的辅助电源与控制系统并联使用，正常情况下电池组不再参与工作，始终保持在应急状态。通过改造设备存在的故障和隐患全
13、部排除，使用良好。 12、加热炉供回水压力流量控制 加热炉3台炉平时多是两用一备，备用炉用水与平时使用时相同，无形中浪费了很大能源。在满足加热炉用水需求的同时，尽量减少向炉子的供水量，通过2#台操作人员调整炉子用水量，供回水实现压力、液位的闭环控制，减少电能消耗。由运行车间与制造部、设备部、理化中心协作完成该项改造，将原来225kw电机于与另135kw电机供水改为一台225kw水泵供水，该水泵电机频率电流也有所降低。同时回水泵两台135kw电机也停下来一台。经过计算，每天节电4000度左右，按0.72元计算每天减少电费2880元。13、辊道地沟冲渣泵时间控制 原3#加热炉运行时要求冲渣泵24小
14、时开启，运行车间通过观察渣量及冲渣时间，认为可以进行调整冲渣泵工作时间以节约能源，减少损耗。通过程序设定将冲渣泵运行时间改为每2小时运行20分钟，检修及其它情况接调度室指令随时启停。改造完成后大大减少电能消耗。通过该项目的实施，原来135kw电机长期运行该为供水改为每2小时运行20分钟。每天节电1400度左右，按0.72元计算每天减少电费1000元。14、浊环供水泵代替过滤泵 公司过滤系统由一台45kw过滤泵向过滤装置提供动力，由于过滤系统所需功率较小（按流量计算约在20kw左右），而且要求生产时要必须投入。为节约能源运行车间技术人员通过计算现有浊环供水系统流量压力可以满足其使用，制定了通过管
15、道连接由浊环系统向过滤系统供水方案。通过该项目的实施，将原来过滤系统45kw泵停下来，浊环供水系统135kw泵使用时电流仅增加5安培，这样大量节约了能源。每天节电1400度左右，按0.72元计算每天减少电费1000元。二、积极开展5S工作，落实安全文明生产。在2010年工作中我积极配合公司开展5S管理工作，通过对5S管理的学习，逐步认识到它是针对企业中每位员工的日常行为提出的，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，通过整理阶段、整顿阶段、清扫阶段、清洁阶段以及素养阶段，使每一名员工都具有：从要我做到我要做，逐步养成事事讲究，事事做到最好的良好习惯，反过来，职工素质的提高会对5
16、S管理的实施起到积极的促进作用，将5S现场管理模式融入到企业的其他管理形式中，最终实现了库房备件制度化，现场备件有条不紊，生产线设备更加稳定。全厂九大B级危险源点，运行车间占得其五，同时承担着最具有高空作业代表性的全厂桥吊设备的维护、检修工作。运行车间从领导、安全员、到班组岗位职工，深刻认识到安全生产工作的重要性，我始终把安全工作放在首要位置来抓，广大职工时刻意识到安全生产工作的危机感和责任感。通过一系列制度措施的落实，2010年运行车间无重大人身伤亡事故，无重大火灾、触电及机械事故，实现了全年安全生产事故零目标。同时，车间制定每月联查制度，将设备安全隐患消灭在萌芽状态。三、严格控制车间各项消
17、耗指标1、根据管理体系环境因素辨识，煤资源的消耗为重大环境因素，应在确保生产的前提下节约煤资源，降低资源消耗，因此对锅炉用煤制定了详细措施。2、根据环境管理体系环境因素辨识的结果，水资源的消耗为重大环境因素，应在确保生产的前提下节约水资源，降低资源消耗。因此对高压除鳞用水、联合泵站净环补水、锅炉用水制定了详细规定。月份指标计划实际节省1月份停机工时2h0.2h（1#推钢机限位故障）吨钢水耗0.13 m3/t 0.13 m3/t 0 m3/t 吨钢煤耗10 kg/t 9.77kg/t0.23kg/t 2月份停机工时2h无停机工时吨钢水耗0.13 m3/t 0.18 m3/t -0 .05m3/t
18、 吨钢煤耗9.8 kg/t 12.12kg/t2.32kg/t 3月份停机工时2h无停机工时吨钢水耗0.13 m3/t 0.16 m3/t -0 .03m3/t 吨钢煤耗12.3 kg/t 11.47kg/t0.83kg/t 4月份停机工时2h无停机工时吨钢水耗0.13m3/t 0.12m3/t 0 .01m3/t 吨钢煤耗10kg/t 12.07kg/t-2.07kg/t 5月份停机工时2h1h（前对中变频器故障）吨钢水耗0.13m3/t 0.13m3/t 0 .0m3/t 吨钢煤耗9kg/t 9.78kg/t-0.78kg/t 6月份停机工时2h1.15h（前压下励磁线着火对地）吨钢水耗0
19、.13m3/t 0.21m3/t -0 .08m3/t 吨钢煤耗10kg/t 12.16kg/t-2.16kg/t 7月份停机工时2h0.6h（矫直机联轴器故障）吨钢水耗0.13m3/t 0.2m3/t -0 .07m3/t 吨钢煤耗10kg/t 7. 67kg/t2.33kg/t 8月份停机工时2h0.55h（4#电磁站进线断路器跳闸）吨钢水耗0.13m3/t 0.11m3/t 0 .02m3/t 吨钢煤耗10kg/t 7. 06kg/t2.94kg/t 9月份停机工时2h0.2h（轧机输入三组电源模块故障）吨钢水耗0.13m3/t 0.10m3/t 0 .03m3/t 吨钢煤耗9kg/t
20、8. 3kg/t0.7kg/t 10月份停机工时2h2.7h（加热炉6#推钢机电机转子端环断裂）吨钢水耗0.13m3/t 0.12m3/t 0 .01m3/t 吨钢煤耗9kg/t 8. 35kg/t0.65kg/t 11月份停机工时2h0h吨钢水耗0.13m3/t 0.12m3/t 0 .01m3/t 吨钢煤耗10kg/t 8. 43kg/t1.77kg/t 四、因势利导，全面开展岗位技术培训学习，提高全员技术业务水平作为一名生产设备主管领导，对影响设备正常运行的故障采取“预防为主”的方针，为保证处理问题及时准确，时刻注意加强车间各班组业务学习，从而整体提高全车间队伍技术业务水平，针对部分班组
21、成员业务不精，工作中不求甚解的状况，通过实战，让他们进一步清楚自身业务知识的掌握程度，认识到不足，及时补救充电，这样逐渐在各班组间、班组内建立起讲学习，比业务的风气，使大家积极认真地学习和钻研各项专业技能，技术业务学习是一个长期积累的过程，只有平时多下苦工，才能通过量的积累达到质的飞跃，只有在平时多干多练，才能在出现问题时，拉的出，打的赢，从而达到减少停机停工的损失，提高企业经济效益的目的。在我的带领下，车间形成了全方位开展技术革新和技术改造的风气，全面提高了设备运行质量。同时结合电工特点，与人力资源部、安保部开展了电工技术大比武、电工安全技术知识竞赛等活动，技师取证工作的开展，最终全面提升了
22、板材公司的电工队伍知识层次。五、全面加强党建，职工队伍精神面貌焕然一新运行车间职工近118人，涵盖仪表自动化专业、锅炉专业、空压专业、水系统、高压除鳞、各电磁站、主电室、变电站等14个班组，在板材公司的机制体制改革过程中，不同专业、不同车间的职工汇聚到运行车间，车间领导班子坚持从严管理、加强班组间的团结协作，坚决杜绝各种影响团结的行为发生，特别是领导班子以身作则，身先士卒，坚持与职工共同奋战，在重大检修项目开展过程中，车间领导坚持与职工同作同息，时常连续工作到第二天凌晨，正是这种扎扎实实的带兵作风，使现在的运行车间形成了一股无坚不摧的合力，干部职工心往一处想，劲往一处使，在某班组遇突发设备故障
23、时，其它班组职工总能自发地加入到抢修队伍中，直到故障得以彻底解决。六、2011年运行车间工作规划在2011年的工作中主要完成以下几个方面的重点工作任务：首先运行车间作为设备维护部门，应当时刻以保设备稳定为主，在设备维护、设备检修、设备巡检等方面总结以往的经验教训，全面细化管理工作，为生产设备的更加顺畅创造有利条件。其次我们应当立足车间内部以及本职岗位，做好设备改造更新工作，对设备隐患及时发现及时整改，避免事故扩大给设备造成难以挽回损失。再次继续加强车间内部培训工作，全面开展岗位技术培训学习，提高全员技术业务水平。运行车间内部大力推进教育培训工作，立足内部资源，开展电工自动化知识培训，结合电工特
24、点，继续与人力资源部、安保部开展电工技术大比武、电工安全技术知识竞赛等活动，全面提升运行车间队伍知识层次；全力配合人力资源部一起组织对每位符合条件的技术岗位工人进行职业技术鉴定，提高职工技术业务水平。最后运行车间将继续学习朱总讲话精神，深入开展节能降耗、增收节支工作以及5S管理工作，将车间二级库房备件管理推向新台阶。总之，2010年是运行车间全体员工团结奋战，为生产线的达产、稳产做出贡献的一年，也是值得我们思考如何总结经验教训，提升企业竞争力如何做出更大贡献的一年。运行车间在工作中还存在一些不足之处，摆在我们面前的首要工作就是在当前公司经济形势下如何保障设备的稳定。在今后的工作中，我还要努力学习，掌握新知识、新技术，在做好车间工作的基础上，坚持开展设备改造、节能降耗等工作，我将在新的形势任务面前，本着拼搏进取的主旨，率领车间全体职工为板材公司的跨跃式发展献计献策。 刘 平 运行车间 2010年12月14日11