注塑试模工艺流程.ppt

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1、1-1 产品图纸的确认,1)，确认产品的形状，同时对成为产品的立体形状构成一个印象。 2)，预测离型不良，薄肉部的射出不足，缩水，弯曲，变形等成形不良情况。 3)，尺寸的确认。 *尺寸标准线的确认。有时在图纸上注明“0”线是否超出产品的外形，有无作为标准之处等标准的做法。 *重要管理尺寸等的确认。可以在图纸上注明。并且，由于商量新型模具时，可能会作出决定，因此，必须事先确认模具图纸文件夹的“会议记录”一项。 *试作时，要先讨论一下确认尺寸的地方。当标准是从产品内侧得出时，可以用测定仪器（游标卡尺）确认已加上+侧的尺寸。 4，确认记录在产品图纸的备注栏，空白等处的注意事项。 *在外装零部件等的外

2、表范围等。 *浇口残留，顶针高度，弯曲方向，弯曲度，飞边，缩水不可等。,1，新制作的模具在试作前需确认的事项,1-2 根据模具制作规格确认模具规格，成形机规格,1，是2板式，还是3板式。 2，浇口规格。（侧浇口，潜伏式浇口，点浇口等） 3，浇注道直径，流道直径。（主流道，副流道） 4，取用个数。 5，一模周期。（设想射出保压时间，冷却时间，中间时间等） 6，有无滑块，斜滑块（斜顶针）（事先准备从产品图纸也能预测） 7，成形机规格。 *计算出1模的重量，确认射出容量是否充足。即使是同一机种，也必须注意如果螺杆直径的不同，射出容量有变化。 1模重量（Kg）=（产品的体积（cm）取数量+流道体积（c

3、m）树脂比重 *计算出投影面积，确认合模力是否充足。 合模力（g）成形面投影面积（cm）模具内的平均压力（通常为400kg/cm）,5，使用树脂的确认。 *在产品目录中确认初次使用树脂，过去，现在使用树脂，以及新开树脂的材料特性，预备干燥条件，成形条件等。,1-3 模具（实物）从模具制作处到货后，模具安装之前的确认,1，确认模具 是否放入成形机，并能否安装。 *模具的大小以及成形机的横梁间隔，定位环直径的确认，安装板厚度的确认，模具打开的最大，最小厚度是否符合规格书。 2，确认成形的可能性。 *成形机的最大间隔和产品流道的取出空间。喷嘴及模具的关系。喷嘴顶出量。有无后退确认传感器用的螺丝孔的。

4、EJ的位置以及孔的位置是否没问题。,2.模具的安装,由于成形机生产厂家，机种，合模机构（曲臂式，直压式）的差异，模具的安装方法，操作方法也有差异，因此，有关各台成形机的操作方法，请参考使用说明书。 如果是一般曲臂式成形机的大致程序，注意点如下表所示。 *作业时，首先考虑“安全第一”，并且必须“正确”，“切实”地履行。 *特别是，要十分注意起重机的使用！全用自动式起重机时，必须确认是直行还是横行，以及东南西北的方位。到其他工厂时，感觉会有偏差，因此，必须十分小心.,模具的安装程序,*合模力要设定所需的最低限度的设定压力。成形途中发生飞边等不良时，要提高压力。 *低压合模力模具保护压必须设定为尽量

5、小一些。标准是5%左右。3板型等由于弹簧的反弹力而不能关闭模具时，必须尽量设定为最低。模具接触位置尽可能不要增加，因为有时会造成模具损坏。 *在操作画面之间切换，要使模具开和关的速度压力在低速低压模式下运行，必须使用操作按钮。不切换的机种，必须将模具开和关的速度设定为低速，进行模具交换。,主要机种的模具安装时的注意点,直压式 *即使是切换到低速低压模式，也必须错开恢复高压状态微调开关的位置。（微调开关接近模具最小厚度）。并且，在模具开关画面中，输入模具接角位置的数据时，须输入接近“0”的数据。 *如果忘记进行恢复高压状态的调整，进行手动合模时，有可能会造成模具损坏，特别是，必须注意比以前的合模

6、具厚度小时。 *模具接触后，须调整恢复高压状态的位置，安装模具。模具升温后，必须进行再次调整。 *住友SH模具未安装状态，并且，模具厚度比模具关闭完成位置小时，如果“手动”按一下关闭模具按钮，闸板会打不开，须引起注意。必须在“准备”时进行模具厚度的调整，模具接触后，进行“合模力调整”，设定在模具关闭完成位置。此时，合模力必须尽可能设定为最小压力。 曲臂式 *须在展开曲臂状态（关闭模具）下，进行模具接触。 *在比模具厚度大10mm宽度位置，使模具完成关闭，用模具厚度调整按钮使模具的厚度缩小（前进） *低速低压模式（SG是“准备”）下，使模具接触后，在该模式下，有时即使扩大模具厚度也打不开，这时操

7、作按钮为“手动”，稍微打开模具打开按钮后，再次切换到：“低速低压”状态，继续下一步操作。,电动曲臂机 *FANUC以“成套模具”方式进行模具接触后，如果持续按“模具厚度前进”按钮、“模具关闭”按钮，会出现“伺服马达异常”，离开热继电器的复位钮，以模具安装前设定的尽可能最小的压力进行“自动调整合模力” *看着显示屏的“型板位置”，在大约110mm的位置，模具和型板的间隙打开510mm的状态（丁字头残余110mm位置）下进行调整，按“模具关闭”按钮关闭模具，接触后立即放手，进行“自动合模力调整”。 *在有调整合模力的状态下，安装模具后，如果继续手动按“型闭”按钮可能会造成模具损坏，或者，给成形机带

8、来异常负担。 *住友SE 的方法与普通的曲臂机几乎完全相同，“准备”状态下，为使喷嘴不前进后退，在“手动”模式下确认喷嘴的接触，因为如果不调整合模力，喷嘴就不前进后退，因此，模具接触后，必须调整合模力。 注：和使用说明书有若干不同点，但该方法不会给模具，成形机造成负载，还是有效防止精神不集中的手段之一。作为参考，请预以遵守进行操作。,3,初次试作时，从假定条件的设定到取样调查的流程 归纳初次试作时的流程。详情请参照以下几页。,3-1初次试作时的各项条件的初期设定标准（假定） 实际上，有很多是依靠经验的。如果将其表示为数值的话，会有这样的感觉，只不过是标准，仅供参考，实际设定时，请培养一下自己的

9、判断力。,3-2到决定射出工程条件为止的流程,找出比在保压切换位置完成充填，或者，充填完成时的数值少35mm左右的值！ 从射出不足开始“缓缓增加计量值”“稍微提高压力速度”！ 残量在保压切换的残量实际射出压力（最大压）射出时间 确认（V-P时间）和显示屏的实际值。目视确认每1模射出不足的状态，同时，变更计量值射出压力射出速度最大射出时间的条件。 考虑方法是缓缓增加计量值，如果射出不足的状态下发生变化的话，稍微提高压力速度。在此状态下，再次缓缓增加计量值。反复该操作，测出计量值。 飞边的原因是压力不足？速度不足？因为充填时间短？排气不良（气体积存）？判断到底是什么原因，变更合适的条件。,*有时有

10、的成形机不设定8），9），10）三项.,I，缓缓增加计量值。（标准是每次510mm!),* 增加的量根据射出量以及射出不足的状态来判断。还根据产品的大小，标准是每次增加510左右。小型成形机每次增加12mm左右。 *当产品只流出一半左右时，严禁一下子输入成倍的数值。在初期设时，由于射出压力设定得低一些，所以即使成倍增加，也有可能不能转换到保压成形位置。这时，因为即使是射出不足，压力集中在浇口附近，可能会造成离型不良。 确认检查！下一步 1，射出不足的状态不改变时。到II。 2，不能切换到保压时。到III。 3，延长V-P时间。超出最大射出时间，切换至保压。到IV。 4，实际射出压力与设定的压力

11、相同，或者超过设定压力时。到III （设定压力受控时。）,II,稍微提高射出速度。（标准是510%！） *如果即使提高速度，射出不足的状态也不发生变化时，禁止提高至以上程度。将速度设定得高一些，提高射出压力时，一下子充填，可能会造成过充填。因为很可能造成离型不良，模具破损。 *所谓射出不足的状态不发生变化，是需要考虑3，4，项原因。 III，提高射出（充填）压力。（标准是35%！） *实际射出压力如果比设定压力低时，回到I，并增加计量值。 *射出速度极慢时，实际射出压力应该比设定值低，此时，即使只提高射出压力也没有任何效果。这时回，回到II，并进行速度的调整。 IV，延长最大射出时间（标准是0

12、.30.5秒！） *II，III，IV的条件，是禁止持续变更仅一个条件。例如，将设定压力提高3%。此时从产品的状态，显示屏的实际值判断，下一步该做什么，必须找出最合适的条件。,补充1,所谓射出（充填）压力最大射出压力，不是“请以设定的压力射出”的命令，而是将“控制在不超过设定压力的范围内”，并且以保护模具成形机为目的的。 由于需要1500kg/cm的压力，如果设定为1200kg/cm,超过1200kg/cm的压力就不会发生。在此状态下，即使增加计量值也不可能使之充填。在最大射出时间中，控制V-P时间，可以切换至保压，没有进行该设定，没有将螺杆压入保压切换位置时，除非用手动停止，否则以1200k

13、g/cm的压力继续压入。因此，即便是在射出不足的状态下，将压力集中到浇口附近，也可能会发生产品顶不出，离型不良。,压力,1500,1200,时间（V-P时间）,在这种状态下即使增加计量值，也不会充填，而使V-P时时变长。用1200kg/cm继续押入,切换成保压点,只要使它设定出最大射出时间，这个时间就会被分割然后转换成保压,实际上， 1500kg/cm的压力，如果持续1200kg/cm压力几秒，发生离型不良和计量值都是未知数，要找出来。进行实际试算。 例如，在压力1200kg/cm，计量值55mm情况下，充填全体的5成左右，实际射出压力升至1210kg/cm。V-P时间是0.5秒。速度是40%

14、。保压切换位置是5mm.,在项中，将计量增加10mm，射出不足的状态无变化，V-P时间从0.5秒延长至1.8秒。如果抱有“螺杆前进10mm要花1.3秒？”“计量55mm的时候是0.5秒，只增加10mm就延长到1.8mm？”的疑问，会有“不是压力不足吧？”的想法，实际上，实际压力比设定值超出10K。,补充3 V-P时间实际压力即使是没有显示屏机能的成形机。有确认的方法。 任何的活动慢的话（停止的话）是否由于压力不足而导致的拧不紧？可以作出这样的判断。 有关实际压力，查看压力计指针，如果指针到达最高点停止，说明螺杆没有拧紧。没有切换到保压状态。 如果切换到保压状态，应该是保压设定为“0”%，指针在

15、“0”kg/cm。,补充4 压力速度的关系，“压力100%速度0%”， “压力0%速度100%”无论那一种都不流出，螺杆不前进。事先有低速状态下不能仅仅提高压力，低压状态下仅仅提高速度也不行这们的概念，考虑保持平衡的同时，进行条件的变更。 “即使水槽里水正合适，不打开龙头水不会流出”。“即使打开龙头，水槽里没水，水也不会流出”。,补充2 可以设定最大射压力时，在补充1的例题中，如果将其设定为1.0秒左右,V-P时间部分变成1.0秒。如果只看充填时间，认为充埴时间不足时，变更延长设定时间。例如：设定为2.0秒时，只要将V-P时间改变为2.0秒。所以，如果认为不足，渐渐延长时间。不局限于一个项目，

16、需要确认所有信息，选择应该变更的条件。,3-3保压工程条件的求得方法,满足尺寸规格也是重要的，但要把重点放找出没有成形不良的压力！找出所须时间最短的保压时间！ I，需将保压时间没定延长到58秒左右。 由于在初期设定时，将保压时间设定为0秒，所以要重新设定。依据浇口形状，直径，设定得比浇口封闭时间长。300T，400T级大的成形品，有时需要花15秒，20秒的浇口封闭时间。 II，以最大压力的35%为标准缓缓增加保压。 必须一边注意离型不良，拉伤，变形，缩水，飞边等不良，一边缓缓增加。 必须在注意最小残量的同时，缓缓增加。,III，确认浇口封闭时间，决定保压时间。,在初期设定时，保压切换位置设定5

17、mm，保压状态下压入时，可能造成螺杆完全压入，残量为0。 此时，一次次计量切换位置增加相同的量。（不改变位置和切换位置的关系，错开位置。）如果切换位置增加5mm，计量位置也要增加5mm，这时必须注意的是，须从最初的切换位置开始变更。 例如：原来是40mm的计量值，最初变更为45mm时，增加5mm量的树脂，有可能会造成过充填，离型不良，或者不能切换为保压。 方法是：变更切换位置，成形1模之后，下1模，或者，在下1模位置变更计量值。或者中断成形，进行清洗，再变更位置。,IV,确认浇口封闭时间，决定保压时间。,设定保压时间（秒）浇口封闭时间（秒）1.1秒，由于想缩短可能的有限周期，必须设定所须最短时

18、间。但是由于针口的浇口的问题，有时设定得比所需更长。,3-4 决定冷却时间,无弯曲，变形，离型不良，找出最短时间！使其比规格冷却时间短！ 缩短在初期设定时，设定得较长的冷却时间。以1秒左右为标准缓缓缩短，确认每1模非离型不良，拉伤，弯曲，变形等的最短时间，同时找出最佳冷却时间。,3-5形状,确认产品图纸和实物（样品）的形状差异成形不良！ 形状的确认，不仅是目视，还必须用立方体显微镜进行。 对周期稳定的状态下选取的样品冷却状态的样品进行尺寸确认 不只是目视，使用立体显微镜，确认有无飞边，突起部分角形部分的射出不足（气体积压），表面的粗糙，拉伤，铁芯结合部位的段等造成的不良，离型不良。 尺寸的确认

19、，是进行全体长宽高弯曲度的确认。 尺寸确认，迅速冷却样品，或者，用大约放置2030分钟的产品进行，由于之后收缩的原因，随着时间的推移，会变小，所以，考虑根据产品的大小材料的情况，会缩小0.050.1左右，进行尺寸判断。 *有极端形状不良的，立即中断试作，向上司报告寻求合适的判断。,3-6 调整条件,确认尺寸后，根据需要调整条件，再次进行尺寸的确认！ 考虑到之后会收缩，尺寸变小，有时调整为大0.050.1左右！ 目的是为了符合尺寸规格而进行条件的调整，特别是初次“TRY”时，找出可以稳定成形的条件不发生极端成形不良的条件。 决定成形条件，设定飞边，气体烧伤，拉伤等以模具调整为前提的条件时，设想如

20、果模具没有完全调整，设定控制在某一程度范围内，有余地的条件。 压力时间模具温度和收缩率尺寸变化的关系,由于保压时间设定为到浇口凝固为止的时间，在该时间段改变尺寸的做法是错误的。 浇口部位凝固之后，即使在保压状态下继续压入，产品也不会被加压。可以将凝固以后的时间考虑为包括冷却时间在内的时间。 相反，设定的短的话，可能是造成产品重量的参差不齐，有可能成为每一个编号的参差不齐的重要原因。 但是，有例外情况。由于浇口对策，有时也极端缩短保压时间。相反，也有延长。并且，当故意推迟计量开始时，有时将保压时间设定得长一些。,当保压被极端变更时，有时需要调整浇口封闭的时间,3-7 取样调查归纳试作状况,达到标

21、准条件的样品在没有特别指示的情况下，进行3050模的取样调查，因为有时有未合格生产指示等，所以，在试作前必须确认预定表的指示数。 试作中，有时有增加样品数的指示，需灵活应对。 不同条件的样品，保压在510%左右上下徘徊的样品选取1520模。在标准条件下尺寸不能满足规格时，有时在该条件以外的样品中进行测定。 由于变形等在试作时，未决定标准条件时，再选取某几项条件的样品，第二日，从要点测定的结果决定最适合条件，标准条件。 并且，在设定控制某些成形不良的条件时，为了确认不良程度，被无视的样品也选取23模，例如，为了符合周期，弯曲变大时，必须选取无视规格的周期，延长冷却时间的样品。 标准条件记录在成形

22、试作条件表。变更了的部分条件填入备注栏。 在标准条件的取样调查中记录V-P时间残量周期时间。并且，无记录栏时，必须记录最高压计量时间。 试作结束后，在成形试作检查表填写必要事项。有成形不良，生产性不良时。填写简单易懂的简图等。并且，具体填写该不良的推测原因以及对策书。对策书有调整指示时，必须进行填写。,4，在模具调整试作（T2以下）时的试作前试作时的确认事项注意事项,根据试作预定表，确认试作的目的。确认是模具不良的调整，尺寸调整，成形不良的调整，还是在未进行模具调整尺寸调整的情况下，依据客户的指示而进行的不合格生产。（没调整的不合格生产，也有交货期的问题，有关生产性不良，必须在尽可能的调整之后

23、，再进行生产。） 根据模具调整指示书，确认调整的内容。此时，必须确认上次试作时在“成形试作检查表”中有无添加指出的不良调整。如有遗漏，在未指出调整指示时，未开始调整时，要明确其理由，下次试作时，添加进去。 光是尺寸调整时，如果在“检查成绩表”的复印件中有指示调整之处，则在不良一览表等中，让客户判定合格与否，有时将传真等就这样送至模具制作地进行调整指示。并且，由于有时由客户指出外观等的不良，模具图纸文件夹的“商讨会义记录”一项也必须进行确认。,4-2试作时的注意事项,*基本上，从初次试作开始到最终试作为止，用同一台成形机在同样的成形条件下进行试作。 *从比标准条件低的压力，少的计量值，在半自动状

24、态下，看情形的同时返回标准条件。 在相同成形条件（基本条件）下，进行取样调查，需要注意投产时的条件。禁止输入基本条件后，就在这种状态下开始成形。必须降低保压，减少计量之后再开始。 手动进行清洗（计量射出）时，由于加热筒内部树脂的状态不稳定，极端情况，流动性太好会发生飞边，有时也会流到产品部件以外的地方。并且，进行模具尺寸的调整，是为了预测清洗表面变粗，离型抵抗增加，产品顶不出等不良的发生。 例如：将保压下降5成左右，减少1成左右的计量值，或者，增加1成左右的保压切换位置的条件下，使其开始，必须努力防止模具损坏。,4-3试作时的尺寸确认形状确认,与上次样品比较，有无形状不同组装不同等，并且，用目

25、视立方体显微镜确认是否按照“模具调整指示书”进行调整，有无完全调整。如果发生遗漏，调整不充分，新不良产生，将情况填写在“成形试作检查表”。 初次试作同样进行尺寸确认。而且，尺寸调整过的地方也要进行尺寸确认。比较上次试作时测定的结果。上次的样品也测定相同地方，确认差异。 由于尺寸调整的过多不足而不能满足规格值时，在保压等判断为可能调整的时候尝试调整条件。此时，在“成形试作条件表”“成形试作检查表”中注明变更地方变更理由。并且，向测定担当人员传达该项内容。原因是根据条件的变更，除了调整地方以外，必须再次测定全长等到,如果返回基本条件开始成形的话，要看到模具温度树脂状态稳定为止的2030模左右的情况

26、，在这期间，确认产品散落等成形状态。 如果条件稳定，开始取样调查之前，必须再次进行设定输入有无错误的条件确认。 另外，确认V-P时间残量周期时间模重等，还必须确认与上次的数据无差异。如果与上次有差异，要考虑成形机的状态，必须注意有时因为条件的输入错误等。,取样调查同样在初次试作时进行。 条件变更时，将近此条件作为基本条件进行取样调查，也要选取在该条件上下的样品。为了和变更前（上次）条件的样品做比较，不要忘记事先选取。 试作情况的归纳同样也是在初次试作时进行。 必须填写上次不良的调整状态合格与否。须在下次试作时调整。,5，设备变更工厂转移时条件设定的方法,基本上，模具归纳到模具合格为止，不进行设

27、备的变更，根据生产课的情况，根据生产工厂的变更，有时不得不变更设备再进行试作。 1，相同机种时，可以在毫无问题，并且条件相同的情况下进行试作。但是，有的成形机的状态，需要进行若干调整。 此时的取得成熟条件的操作和“T2以下的试作时”同样进行。 降低保压，减少计量后再开始。然后，慢慢地提高上次条件（返回）。于是再和上次样品进行比较。将显示屏的实绩值和上次的实绩值进行比较。 2，不同机种时，必须参考上次的样品，条件表，1模重量，找出新的条件。然后使其和上次样品同样。 不同机种时，取得成熟条件的操作和“初次试作时”同样进行。 在试作前，由于知道上次的1模重量，成形条件，所以，如果事先以此为基础，换算

28、成这次设备的计量值，压力，速度，在条件设定时主轻松了。 压力，速度的换算是将上次的值调整为实际压力，实际速度，如果这次的设备设定为多少，计算同等的压力，速度。将其作为目标进行条件设定。 时间的设定尽量不变。缩短的部分没关系，如果延长的话，会出现周期时间的问题。但是，投产时与初次试作时相同，必须在设定缩短保压时间延长冷却时间之后再开始。 模具温度加热筒温度与上次设定的温度相同。,6，顾客给予模具的试作条件的设定方法,添加样品成形条件表时，按“设备变更时的试作（不同机种）”时的做法进行。 未添加样品成形条件表时，与“初次试作时”同样进行。 仅仅添加样品时。从样品中预测1模重量，有关其他条件和“初次

29、试作时”同样进行。 客户给予模具时，试作前必须打开PL面，确认模具状况。确认有无模具损坏，生锈。由于型芯破损使反数落下，在最坏的模式下，有时产品图纸和形状不同。,7，成形不良的条件设定按钮 对于个别成形不良的成形条件处置方法，请参考有关射出成形的技术书等，成形机的使用说明书，或者，发那科，住友重机械等生产厂家主办的讲习会教材上的记载。 需要特别注意的产品，说明几项注意点。,7-1 隔离罩（显象管部件）,喇叭状的形状，有1个产品形成那样的形状，和一分为二的形状，再组成喇叭形状2种形成方式。 特别是后者，根据产品形状，模具的构造也不同，有时几乎没有可以成形的条件的幅度。 极端射出不足。可以在固定一

30、侧取出。即使过充填（过分加压），可以在固定一侧取出。形成过充填之前。拉到可动一侧，顶出时，在产品中放入，某一部分残留在模具中（顶不出）。顶针拉伤，白斑出现。 过充填时，铁芯由于树脂的压力而倒下，处于下旋状态，不分解模具的话，有时不能去掉产品。极端情况，有时会型芯破损。 注意以上几点，同时，必须一边在头脑中考虑，一边找出成形条件。,*程序与“初次试作时”相同，必须特别注意以下几点。 1，找出拉至可动一侧的条件。 射出不足，很可能在固定一侧取得，将离型剂涂抹在固定侧，同时依照3-2项的程序测出充填完成的计量值。 *DY部件上禁止涂抹离型剂，取得成熟条件的阶段，可以无视其进行。 *设定充填（射出）时

31、间短，使充填压力所花时间缩短。 *不使用保压，将近冷却时间设定得长一点。 2，不提高保压到必要范围以上。 即使调整厚片部的缩水，也不允许勉强提高保压。如果符合核对部等重要尺寸的话，有时可以允许一定程度的缩水。给予模具的情况，将添加样品作为标准。,7-2 FBT盖子 FBT盖子也和隔离罩相同，在固定侧取出，可动侧有离型不良的问题。 程序和隔离罩相同地进行。该部件也禁止涂抹离型剂，但是，在取得成熟条件阶段，可以无视其进行。,7-3 电池盖 薄片的产品，严格要求弯曲的规格，既不允许缩水，也不允许熔合纹。对于各个成形不良的条件，其处置方法有相反的情况。 因为是薄片产品，所以如果不高速高压状态下射出，就

32、不能完全充填。希望将模具的温度设定得高一些。 熔全纹不醒目的话，在高速高压状态下射出，希望保压设定得高一些，模具温度也设定得高一些。 为了缩小弯曲度，在低压状态下射出，设定低的保压。希望将模具温度设得低一些。 为了缩水缓和，设定保压高。希望设定模具温度低一些。 如果考虑满是所有这些情况的成形条件，1速1压状态下有些勉强。因此，多段设定是必要的。 考虑方法是，“高速下使之充填”使用23段保压，“保压第1段，为了控制弯曲度，设定得低一些”，“保压第2段，为了缓和缩水，设定得高一些”，“保压第3段，为了除去应力，设定得低一些”。,*到为止时，在发现的无缩水压力状态下，缩水情况不会得到改善。因此虽然慢

33、慢P2 （）增加，弯曲度却变大。变更P1P2T1条件的组合，找出合适的条件。 * T1的时间过长的话，凝固层变得过厚，浇口也会凝固，无论怎样增加P2 ，缩水也不会得到改善。时间过短的话，容易出现弯曲。,*如果考虑P1P2T1三种条件的组合，可以成为巨大的组合，找出条件，如上表所示，采用“固定P1P2 ，改变T1”。“固定P1T1 ，改变P2”的固定2个条件的做法。“固定P1 ，变更P2T1的组合”。“固定T1 ，变更P1P2的组合”。“固定P2 ，变更P1T1的组合”的固定1个条件，变更其他2个条件的组合，很容易发现条件。,压力,时间,P1,P2,P3,7-4 皮纹加工前后试作的检验,有些客户

34、，有时在皮纹加工前就要求符合尺寸规格，如果可以的话，认为褶皱加工前不进行尺寸判断是正确的。 因为考虑到褶皱加工后的外观（熔合纹，光泽等），设定成形条件，有时无论怎么做，外观都不能符合客户的规格，就不得不变更条件。条件变更幅度大时，需要再次确认各个地方的数据，变更皮纹模式，极端情况有时要重做型芯。L/T也变长，调整费用也增加。 考虑到符合客户的要求是重要的。我们也要有专业的成形，专业的模具的自觉来应对，这是很重要的。,到底只是假定的说法，根据褶皱加工的产品，模具表面的树脂的流动抵抗增强，合流部分的空间，没有出现固定侧可动侧的差距吗？ 很难除去气体的影响，如果出现这样的差距的话，固定侧的裂痕前面的

35、温度低，对于熔合纹产生很大的负面影响。证明以上事实也是众所周知的内容。“固定侧的焊接很明显，可动侧却很难发现。”,某些成形机，举一个做进实验的例子。（电池盖沉陷式2点浇口） 模具温度95 C，射出速度MAX，这样的条件是不能关闭熔合纹的状况。如果测定模具表面的温度，固定侧是94 C ，可动侧是99 C 。出现焊接的固定侧的温度低，出现“可动侧的贴紧度高？”的和上面假定同样的疑问。“如果试着逆转温度差的话”？因为有1台调温机，停止可动侧的温度调节并作为成形温度，提高固定侧温度的设定，找出高出固定侧温度5 C的温度。这时设定的温度是103 C ，可动侧的实际温度是96 C ，固定侧的实际温度102

36、 C 。 焊接不怎么明显。考虑“如果可动侧也设定同样的温度”？进行成形，可动侧的实际温度升高至107 C ，焊接状态也在95 C时，看不到发生变化。 如果只考虑模具温度的影响，再怎么做也是前后不一致。 积极地标明温度差时会怎样？温度差对弯曲的影响如何？ *有关该项，希望作为今后的研究材料。,对于浇口，根据成形材料，浇口形状，直径，的角度等的差异，处置方法是千差万别。没发现象弯曲对策“以这促模式没问题”的条件。 有时低压状态锋利，如果增加压力不锋利。 有时保压低时浇口高，保压高时锋利。 有时提高了保压，浇口变高。再提高保压时锋利。 有时浇口内部无遗留物时锋利。也有相反情况。 角浇口锋利。也有相反

37、情况。,浇口的残余方法，切割方法也有不同。 1）浇口直径全体凸出，或者中央附近有顶出锐角。 2）浇口直径周围残留冠状。 1）时，产品内部的浇口部分的压力以及流道一侧的压力产生差异，从产品内部压回去，右能会发生倒流现象。 对策是为了除去浇口部分的压力应力，有降低保压多段的模式和为了不压回而升高保压的模式。设定相反的条件，但不同情况要区别对待。 2）时，要考虑浇口的刀口部分的锋利程度。并且，也有拉到树脂表面剥离状态。,如果长时间内持续高保压的话，浇口会变高的情况。 降低保压，就可以把这个时间设定得长一些。然后一直用低压，直到浇口封闭为止。,就象从产品内部顶上去的浇口残余现象。 在浇口封闭前后提高P2，用不比从产品内部顶上去的压力小的压力继续压入。,保压,保压,P1,P1,P2,P2,P3,P3,时间,时间,