复件后钢板弹簧吊耳说明书.doc

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1、1 目目 录录 目目 录录1 1 机械制造工艺学课程设计任务书机械制造工艺学课程设计任务书1 2 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计2 2.1 零件的分析零件的分析.2 2.1.1 零件的作用 .2 2.1.2 零件的工艺分析 .2 2.1.3 弹簧吊耳零件的技术要求 .3 2.2 确定毛坯，绘制毛坯图确定毛坯，绘制毛坯图.3 2.2.1 确定毛坯的制造形式 3 2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 3 2.2.4 吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量 .4 2.3 拟定弹簧吊耳工艺路线拟定弹簧吊耳工艺路线.5 2.3.1 零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案

2、 .5 2.3.2 工序顺序的安排 .6 2.3.3 工艺方案的比较与分析 .7 2.3.4 确定吊耳工艺路线 .8 2.4 机床设备及工艺装备的选用机床设备及工艺装备的选用.8 2.4.1 机床设备的选用 .8 2.4.2 工艺装备的选用 .9 2.5 加工余量，工序尺寸和公差的确定加工余量，工序尺寸和公差的确定.9 2.5.1 工序 1加工mm60孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的 确定 9 2.5.2 吊耳各加工表面的机械加工余量 .11 2.6 确定切削用量及基本工时（机动时间）确定切削用量及基本工时（机动时间）.11 2.7 本章小结本章小结 19 3 加工加工 30

3、mm工艺孔夹具设计工艺孔夹具设计 21 3.1 加工加工30mm工艺孔夹具设计工艺孔夹具设计21 3.2 定位方案的分析和定位基准的选择定位方案的分析和定位基准的选择.21 3.4 切削力的计算与夹紧力分析切削力的计算与夹紧力分析.22 2 3.5 钻套、衬套、钻模板及夹具体设计钻套、衬套、钻模板及夹具体设计.22 3.6 夹具精度分析夹具精度分析.24 3.7 夹具设计及操作的简要说明夹具设计及操作的简要说明.24 3.8 本章小结本章小结.25 结结 论论26 参参 考考 文文 献献27 1 1 1 机械制造工艺学课程设计任务书机械制造工艺学课程设计任务书 题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件

4、的机制加工工艺规程 及工艺装备（年产量为 4000 件） 内容：1、零件图 1 张 2、毛坯图 1 张 3、机械加工工艺过程综合卡片 1 张 4、结构设计装配图 1 张 5、结构设计零件图 1 张 6、课程设计说明书 1 份 2 2 2 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 2.1 零件的分析 2.1.1 零件的作用 题目给出的零件是 CA10B 解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的 主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此 汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。 汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻

5、尼缓冲部分功能、导向功能。 图 2.1 后钢板弹簧吊耳零件图 2.1.2 零件的工艺分析 由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定 的位置要求。现分析如下： （1）以60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括： 。60mm两外圆端面的铣削，加工mm 05 . 0 0 37的孔，其中60mm两外圆端面表 3 面粗糙度要求为6.3Ram，mm 05 . 0 0 37的孔表面粗糙度要求为1.6Ram （2）以 mm 045 . 0 0 30 孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2 个 mm 045 . 0 0 30 的孔，2 个10.5mm的孔、2

6、 个 mm 045 . 0 0 30 孔的内外两侧面的铣削， 宽度为 4mm的开口槽的铣削，在 mm 045 . 0 0 30 同一中心线上数值为0.01的同轴 度要求。其中 2 个 mm 045 . 0 0 30 的孔表面粗糙度要求为1.6Ram，2 个10.5mm的 孔表面粗糙度要求为12.5Ram，2 个 mm 045 . 0 0 30 孔的内侧面表面粗糙度要求为 12.5Ram，2 个 mm 045 . 0 0 30 孔的外侧面表面粗糙度要求为50Ram，宽度为 4 mm的开口槽的表面粗糙度要求为 mRa50 。 2.1.3 弹簧吊耳零件的技术要求 加工表面尺寸及技术要求/ mm 公差

7、及精度等 级 表面粗糙度 Ra/m 形位公差/mm mm60 两外圆端 面 60mmIT126.3 mm 05 . 0 0 37 孔 mm 05 . 0 0 30 IT91.6 mm 045 . 0 0 30 孔内 侧面 54mmIT1212.5 mm 045 . 0 0 30 孔外 侧面 54mmIT1250 mm 045 . 0 0 30 孔 mm 045 . 0 0 30 IT91.6 0.01 A mm 5 . 10 孔 mm 5 . 10IT1212.5 开口槽4mmIT1250 2.2 确定毛坯，绘制毛坯图 2.2.1 确定毛坯的制造形式 “后钢板弹簧吊耳”零件材料为 35 钢，硬

8、度 HBS 为 149187，生产类型 为大批量生产。 考虑到该弹簧吊耳零件在工作过程中要承受压力冲级载荷，为增强弹簧吊 耳零件的强度和冲级韧度，故毛坯选用锻件，零件材料为 35 号钢。由于生量已 达到大批生产的水平（N=4000） ，而且零件的轮廓尺寸不大，为提高生产效率 和锻件精度，故可以采用模锻制造毛坯。 4 2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 由机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-10表 2-12 可知，要确定 毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。 1.公差等级 由弹簧吊耳的功用及其技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 2.锻件重量 已知机械加工后弹簧

9、吊耳的重量为 2.6kg，由此可初步估计机械加工前锻件 毛坯的重量为 4kg。 3.锻件材质系数 该弹簧吊耳材料为 35 号钢，是碳的质量分数小于 0.65%的碳素钢，故该锻 件的材质系数属 1 M 级。 4.锻件分模线形状 根据该弹簧吊耳的形位特点，故选择零件高度方向的对称平面为分模面， 属平直分模线，如图 2-2-4 弹簧吊耳锻造毛坯图所示。 2.2.4 吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量 由弹簧吊耳零件图可知，该零件各加工表面的粗糙度Ra均大于m6 . 1。 根据上述各因素，可查表确定该锻件的尺寸公差及机械加工余量，所得结果列 于表 2-2-4 中。 表 2-2-4 毛坯尺寸公差及机械加工余

10、量 锻件重量/kg包容体重量/kg形状复杂系数材质系数公差等级 46.4S2M1 普通级 项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注 5.1 7.0 表 2.2-13宽度 76 1.72.2（取 2.0）表 2.2-25 5.1 7.0 表 2.2-13宽度 38.5 1.72.2（取 2.0）表 2.2-25 4.1 6.0 表 2.2-13宽度 22 1.72.2（取 2.0）表 2.2-25 5.1 7.0 表 2.2-13孔径 mm 05 . 0 0 37 1.72.2（取 2.0）表 2.2-25 4.1 6.0 表 2.2-13孔径 mm 045 . 0 0 30 1.72.2

11、（取 2.0）表 2.2-25 5 上表备注出自机械制造工艺手册简明手册 吊耳零件毛坯图如下： 图 2-2-4 2.3 拟定弹簧吊耳工艺路线 2.3.1 零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案 根据弹簧吊耳零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工 件各表面的加工方法，如图 2-3-2 所示。 表 2-3-2 弹簧吊耳零件各表面加工方案 加工表面尺寸精度等级表面粗糙度 Ra/m 加工方案备注 mm60 两外 圆端面 IT126.3粗铣-半精铣机械制造技术基 础课程设计指导教 程表 1-8 mm 05 . 0 0 37 孔 IT91.6钻-扩-铰机械制造技术基 6 础课程设计指导教

12、 程表 1-7 mm 045 . 0 0 30 孔 内侧面 IT1212.5粗铣机械制造技术基 础课程设计指导教 程表 1-8 mm 045 . 0 0 30 孔 外侧面 IT1250粗铣机械制造技术基 础课程设计指导教 程表 1-8 mm 045 . 0 0 30 孔 IT91.6钻-扩-铰机械制造技术基 础课程设计指导教 程表 1-7 mm 5 . 10 孔 IT1212.5钻机械制造技术基 础课程设计指导教 程表 1-7 开口槽IT1250粗铣机械制造技术基 础课程设计指导教 程表 1-8 2.3.2 工序顺序的安排 由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外， 还应

13、降低生产成本。 1.工艺方案一，如表 2-3-3-1 所示。 表 2-3-3 工艺方案一表 工序 1： 铣60mm两外圆端面 工序 2： 钻，扩，铰 mm 05 . 0 0 37 孔，倒角1.5 30 工序 3： 钻，扩10.5mm孔 工序 4： 钻，扩，铰 mm 045 . 0 0 30 孔，倒角1 45 工序 铣 mm 045 . 0 0 30 孔的内侧面 7 5： 工序 6： 铣 mm 045 . 0 0 30 孔的外侧面 工序 7： 铣宽度为 4mm的开口槽 工序 8： 终检 2.工艺方案二，如表 2-3-3-2 所示。 表 2-3-3-2 工艺方案二表 工序 1： 铣 mm 045

14、. 0 0 30 孔的内侧面 工序 2： 铣 mm 045 . 0 0 30 孔的外侧面 工序 3： 钻，扩10.5mm孔 工序 4： 钻，扩，铰 mm 045 . 0 0 30 孔，倒角1 45 工序 5： 铣宽度为 4mm的开口槽 工序 6： 铣60mm两外圆端面 工序 7： 钻，扩，铰 mm 05 . 0 0 37 孔，倒角1.5 30 工序 8： 终检 2.3.3 工艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工60mm两外圆端面，然后 再以此为基面加工mm 05 . 0 0 37孔，再加工10.5mm孔，mm 045 . 0 0 30孔，最后加 工mm 045 . 0

15、 0 30孔的内外侧面以及宽度为 4mm的开口槽铣，则与方案二相反， 先加工mm 045 . 0 0 30孔的内外侧面，再以此为基面加工10.5mm孔， mm 045 . 0 0 30孔，宽度为 4mm的开口槽，最后加工60mm两外圆端面， 8 mm 05 . 0 0 37孔。 经比较可见，先加工60mm两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位 及装夹都较方便，但方案一中先加工10.5mm孔，mm 045 . 0 0 30孔，再加工 mm 045 . 0 0 30孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用 加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为 4mm的开口槽应放在最

16、 后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下表 2-3-4： 表 2-3-4 最终工艺方案 工序 1： 铣60mm两外圆端面 工序 2： 钻，扩，铰 mm 05 . 0 0 37 孔，倒角1.5 30 工序 3： 铣 mm 045 . 0 0 30 孔的内侧面 工序 4： 铣 mm 045 . 0 0 30 孔的外侧面 工序 5： 钻，扩，铰 mm 045 . 0 0 30 孔，倒角1 45 工序 6： 钻，扩10.5mm孔 工序 7： 铣宽度为 4mm的开口槽 工序 8： 终检 2.3.4 确定吊耳工艺路线 在综合考虑以上工序顺序安排原则的基础上，以表 2-3-5 列出弹簧吊耳的 工艺路线。 表

17、 2-3-5 吊耳工艺路线及设备，工装的选用 工序号工序名称机床设备刀具量具 1粗铣 mm60两外 立式铣床 X51端铣刀游标卡尺 9 圆端面 2钻，扩，铰 mm 05 . 0 0 37孔， 倒角305 . 1 立式铣床 X51麻花钻，扩孔 钻，铰刀 卡尺，塞规 3铣 mm 045 . 0 0 30孔 的内侧面 立式铣床 X51端铣刀游标卡尺 4铣 mm 045 . 0 0 30孔 的外侧面 立式铣床 X51端铣刀游标卡尺 5钻，扩，铰 mm 045 . 0 0 30孔， 倒角451 立式铣床 X51麻花钻，扩孔 钻，铰刀 卡尺，塞规 6钻，扩 mm 5 . 10孔 立式铣床 X51麻花钻，扩

18、孔 钻 卡尺，塞规 7铣宽为 mm4的开口 槽 立式铣床 X51槽铣刀卡规深度游标 卡尺 8去毛刺 9终检塞规，卡尺 2.4 机床设备及工艺装备的选用 2.4.1 机床设备的选用 在大批生产的条件下，可选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用 设备。所选用的通用设备应提出机床型号，如该弹簧吊耳零件选用的通用设备 “立式铣床 X51” 。 2.4.2 工艺装备的选用 工艺装备主要包括刀具，夹具和量具。该弹簧吊耳零件的工艺装备在工序 卡中都有说明，其中由于生产类型为大批量生产，故夹具选用的是专用夹具。 10 2.5 加工余量，工序尺寸和公差的确定 2.5.1 工序 1加工mm60孔两外圆端面至设

19、计尺寸的加工余量，工 序尺寸和公差的确定 第一道工序的加工过程为： 1）以mm60左端面 A 定位，粗铣右端面 B，保证工序尺寸 1 P，余量 1 Z； 2）以mm60右端面 B 定位，粗铣左端面 A，保证工序尺寸 2 P，余量 2 Z , 达到零件图设计尺寸 D 的要求，mm 2 . 0 6 . 0 76 。 由图 2-5-1-1 所示加工方案，可以找出全部工艺尺寸链，如图 2-5-1-2 所示， 求解各工序尺寸及公差的顺序如下： P1 P2 D 图 2-5-1-1 第 1 道工序加工方案示意图 11 图 2-5-1-2 第 1 道工序工艺尺寸链图 1）从图 2-5-1-2a 知，mmDP

20、2 . 0 6 . 02 76 ； 2）从图 2-5-1-2b 知， 221 ZPP, 其中 2 Z 为粗铣余量，由机械制造技 术基础课程设计指导教程表 2-35，由于 B 面的加工余量是经粗铣一 次切除的，故 2 Z 应等于 B 面的毛坯余量，即mmZ2 2 ， mmZPP78276 221 。由机械制造技术基础课程设计指导教 程表 1-20 确定该粗铣工序的经济加工精度等级为 IT=12，其公差值为 mm54 . 0 ，故mmP)27. 078( 1 。 为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。 余量 2 Z 的校核。在图 2-5-1-2b 所示的尺寸链中 2 Z 是封

21、闭环，故： mmPPZ54 . 2 73.7527.78 min2max1max2 mmPPZ46 . 1 27.7673.77 max2min1min2 余量校核结果表明，所确定的工序尺寸及公差是合理的。 将工序尺寸按“入体原则”表示：mmP 2 . 0 6 . 02 76 ，mmP 0 54 . 0 1 78。 2.5.2 吊耳各加工表面的机械加工余量 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工 序尺寸如下： (1) 铣 mm60 两外圆端面 考虑其加工表面粗糙度要求为6.3Ram，粗铣取 2Z=4mm (2) 加工 mm 05 . 0 0 37 孔 其表面粗糙度要求

22、较高为1.6Ram，其加工方式可以分钻，为扩，铰三步， 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-28，确定工序尺寸及余量为： 12 钻孔：20mm 钻孔：36mm 2Z=16mm 扩孔：36.8mm 2Z=0.8mm 铰孔：mm 05 . 0 0 37 2Z=0.2mm (3) 铣 mm 045 . 0 0 30 孔的内侧面 考虑其表面粗糙度要求为 Ra12.5um，只要求粗加工，取 2Z=4mm已能满足 要求。 (4) 铣 mm 045 . 0 0 30 孔的外侧面 考虑其表面粗糙度要求为50Ram，只要求粗加工，取 2Z=4mm已能满足 要求。 (5) 加工 mm 045 . 0 0

23、30 孔 其表面粗糙度要求较高为1.6Ram，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步， 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-28，确定工序尺寸及余量为： 钻孔：15mm 钻孔：29mm 2Z=14mm 扩孔：29.8mm 2Z=0.8mm 铰孔：mm 045 . 0 0 30 2Z=0.2mm (6) 加工 10.5mm 孔 其表面粗糙度要求较高为12.5Ram，其加工方式可以分为钻，扩，两步， 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-28，确定工序尺寸及余量为： 钻孔： mm.010 扩孔：10.5mm 2Z=0.5mm 2.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） 工序 1：粗铣60m

24、m两外圆端面 机床：立式铣床 XA5032 刀具：硬质合金（YT15）端铣刀 0 100dmm 粗齿数5Z ， r = 0 60 铣削深度：mma2 p 每齿进给量 z f：根据切削用量简明手册表 3.5，取zmmfz/1 . 0 铣削速度V：根据切削用量简明手册表 3.15，取min/203mV ， 13 机床主轴转速n： 0 1000V n d 式（2-6-1） 将min/203mV , 0 d=mm100代入公式（2-6-1）得： min/0.5649 10014 . 3 min/2031000 r mm m n 根据切削用量简明手册表 3.30，取min/600rn 实际铣削速度 V

25、：min/8.418 1000 min/60010014 . 3 1000 0 m rmmnd V 工作台每分进给量 m f： mzw ff zn 式（2-6-2） 取 z f=1 . 0 z f，5Z ， w n=min/600rn 代入公式（2-6-2）得： m fmin/300min/60051 . 0mmr 校验机床功率 根据表 3.23，当560 1000 b MPa，62 e a ，2.0 p a ， 0 100dmm，5Z ， f v m f300，近似为2.0 c PKW 根据 XA5032 型立铣说明书表 3.30，机床主轴允许功率为 7.5 0.755.63 M PKW。因

26、此所选择的切削用量可以用。 根据机械制造工艺设计简明手册 表 6.2-7 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知60lmm 刀具切入长度 1 l： 22 100 0.51 212.14 p e r a lddamm tg ，取 1 l=12mm 刀具切出长度 2 l：mml3 2 走刀次数为 1 机动时间 1j t： 12 1 j m lll t f 取mml60，mml12 1 ，mml3 2 ,min/300mmfm 代入公式得： min25 . 0 min/300 31260 1 mm mmmmmm tj 以上为铣一个端面的机动时间，故粗铣机动工时为 min.50min25 . 0 22 11

27、j tt 工序 2：钻，扩，铰mm 05 . 0 0 37孔，倒角1.5 30 机床：立式钻床 Z525 刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 （1） 、a 钻20mm孔 高速钢麻花钻头，其直径为 0 d=20mm，双锥修磨横刃 进给量f：根据切削用量简明手册表 2.7，rmmf/.43035 . 0 , 再根据表 2.35 选择rmmf/0.36 14 由表 2.19 查得钻孔轴向力，当rmmf/0.36， 0 d=20mm 时，轴向力 6090 f FN。轴向力修正系数为 0.88，故6090 0.885359 f FN 再根据表 2.35，机床进给机构强度允许最大轴向力 max 8830FN，则

28、maxf FF，故rmmf/0.36可用。 由表 2.12，查得钻头厚刀面最大磨损量为 0.6mm，寿命 T=45min 由表 2.14,35 钢加工性属 4 类 由表 2.13，加工性为 4 类，rmmf/0.36，双横刃磨的钻头， 0 d=20mm 时，19/ min t vm 由表 2.31，修正系数均为 1，则 v=19m/min 则 0 1000 302 / min v nr d ，根据表 2.35 选择 n=272r/min 验算：由表 2.20 查得64.45 t MNm，再查表 2.35 知144.2 m MNm； 查表 2.23，得1.0 c PKW，再查表 2.35 知2.

29、8 0.812.26 E PKW经比较知所 选切削用量可用。 根据表 2.29 查出10y ，则基本功时为 76 10 0.88min 272 0.36 m Lly t nfnf b 钻36mm孔 高速钢麻花钻头，其直径为 0 d=36mm，双锥修磨横刃 进给量f：根据切削用量简明手册表 2.7，rmmf/.706 . 0, 再根据表 2.35 选择rmmf/0.62 由表 2.19 查得钻孔轴向力，当rmmf/0.62， 0 d=36mm 时，轴向力 14830 f FN。轴向力修正系数为 0.88，故14830 0.8813050 f FN 再根据表 2.35，机床进给机构强度允许最大轴向

30、力 max 8830FN，则 maxf FF，故rmmf/0.36不可用。重新取rmmf/0.28，经验算可用 由表 2.12，查得钻头厚刀面最大磨损量为 0.9mm，寿命 T=70min 由表 2.14,35 钢加工性属 4 类 由表 2.13，加工性为 4 类，rmmf/0.28，双横刃磨的钻头， 0 d=36mm 时，26/ min t vm 由表 2.31，修正系数均为 1，则 v=26m/min 则 0 1000 230 / min v nr d ，根据表 2.35 选择 n=195r/min 验算：由表 2.20 查得130.7 t MNm，再查表 2.35 知144.2 m MN

31、m； 查表 2.23，得1.5 c PKW，再查表 2.35 知2.8 0.812.26 E PKW经比较知所 15 选切削用量可用。 根据表 2.29 查出17y ，则基本功时为 76 17 1.70min 195 0.28 m Lly t nfnf 由上可知该工步共需工时 t=0.88+1.70=2.58min （2） 、扩36.8mm孔 选择锥柄扩孔钻36.8mm 进给量f：根据切削用量简明手册表 2.7，rmmf/.706 . 0, 再根据表 2.35 选择rmmf/0.62 由表 2.19 查得钻孔轴向力，当rmmf/0.62， 0 d=36.8mm 时，轴向力 14830 f FN

32、。轴向力修正系数为 0.88，故14830 0.8813050 f FN 再根据表 2.35，机床进给机构强度允许最大轴向力 max 8830FN，则 maxf FF，故rmmf/0.36不可用。重新取rmmf/0.28，经验算可用 由表 2.12，查得钻头厚刀面最大磨损量为 1.0mm，寿命 T=70min 由表 2.14,35 钢加工性属 4 类 由表 2.13，加工性为 4 类，rmmf/0.28， 0 d=36.8mm 时， 26/ min t vm 由表 2.31，修正系数均为 1，则 v=26m/min 则 0 1000 230 / min v nr d ，根据表 2.35 选择

33、n=195r/min 根据表 2.29 查出17y ，则基本功时为 76 17 1.70min 195 0.28 m Lly t nfnf 由上可知该工步共需工时 t=1.70min （3）铰mm 05 . 0 0 37孔 锥柄机用铰刀，其直径为 0 d=37mm 进给量f：根据切削用量简明手册表 2.24，rmmf/.605 . 0, 再根据表 2.35 选择rmmf/0.48 由表 2.24， 5 7/ min t vm取6/ min t vm 由表 2.31，修正系数均为 1，则 v=6m/min 则 0 1000 51 / min v nr d ，根据表 2.35 选择 n=97r/m

34、in 根据表 2.29 查出17y ，则基本功时为 76 17 2.0min 97 0.48 m Lly t nfnf 16 （4）倒角1.5 30 。采用150锪钻。取 min/392rn ，手动进给。 工序 3：粗铣mm 045 . 0 0 30孔的内侧面 机床：立式铣床 XA5032 刀具：高速钢直柄立铣刀 0 32dmm 铣削宽度：mma2 e ,4Z 每齿进给量 z f：根据切削用量简明手册表 3.4，取zmmfz/15. 0 铣削速度V：根据切削用量简明手册表 3.13，取m/min10V， 机床主轴转速n： 0 1000V n d 式（2-6-1） 得min/ 5 . 99 32

35、14 . 3 min/101000 r mm m n 根据切削用量简明手册表 3.30，取min/95rn 实际铣削速度 V ：min/5 . 9 1000 min/953214 . 3 1000 0 m rmmnd V 工作台每分进给量 m f： mzw ff zn 式（2-6-2） 取 z f=0.15，4Z ， w n=min/95rn 代入公式（2-6-2）得： m fmin/57min/95415 . 0 mmr 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知60lmm 根据表 3.25 查出11y ，则基本功时为 60 17 1.35min 57 m mm Lly t ff 以上为铣一个端面的机动

36、时间，故该工序机动工时为 min.72min5.3122 m1 tt 工序 4：粗铣mm 045 . 0 0 30孔的外侧面 机床：立式铣床 XA5032 刀具：高速钢直柄立铣刀 0 32dmm 铣削宽度：mma2 e ,4Z 每齿进给量 z f：根据切削用量简明手册表 3.4，取zmmfz/15. 0 铣削速度V：根据切削用量简明手册表 3.13，取m/min10V， 机床主轴转速n： 0 1000V n d 式（2-6-1） 得min/ 5 . 99 3214 . 3 min/101000 r mm m n 根据切削用量简明手册表 3.30，取min/95rn 实际铣削速度 V ：min/

37、5 . 9 1000 min/953214 . 3 1000 0 m rmmnd V 17 工作台每分进给量 m f： mzw ff zn 式（2-6-2） 取 z f=0.15，4Z ， w n=min/95rn 代入公式（2-6-2）得： m fmin/57min/95415 . 0 mmr 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知60lmm 根据表 3.25 查出11y ，则基本功时为 60 11 1.25min 57 m mm Lly t ff 以上为铣一个端面的机动时间，故该工序机动工时为 min.52min5.2122 m1 tt 工序 5：钻，扩，铰mm 045 . 0 0 30孔，倒角4

38、51 机床：立式钻床 Z525 刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 （1） 、a 钻15mm孔 高速钢麻花钻头，其直径为 0 d=15mm，双锥修磨横刃 进给量f：根据切削用量简明手册表 2.7，rmmf/.37031 . 0 , 再根据表 2.35 选择rmmf/0.32 由表 2.19 查得钻孔轴向力，轴向力3600 f FN。轴向力修正系数为 0.88， 故3600 0.883168 f FN 再根据表 2.35，机床进给机构强度允许最大轴向力 max 8830FN，则 maxf FF，故rmmf/0.32可用。 由表 2.12，查得钻头厚刀面最大磨损量为 0.6mm，寿命 T=45min 由表

39、 2.14,35 钢加工性属 4 类 由表 2.13，加工性为 4 类， 15/ min t vm 由表 2.31，修正系数均为 1，则 v=15m/min 则 0 1000 318 / min v nr d ，根据表 2.35 选择 n=272r/min 根据表 2.29 查出8y ，则基本功时为 228 0.34min 272 0.32 m Lly t nfnf b 钻29mm孔 高速钢麻花钻头，其直径为 0 d=29mm，双锥修磨横刃 进给量f：根据切削用量简明手册表 2.7，rmmf/.55045 . 0 , 再根据表 2.35 选择rmmf/0.50 由表 2.19 查得钻孔轴向力，

40、轴向力10400 f FN。轴向力修正系数为 18 0.88，故10400 0.889152 f FN 再根据表 2.35，机床进给机构强度允许最大轴向力 max 8830FN，则 maxf FF，故rmmf/0.50不可用。重新取rmmf/0.36，经验算可用 由表 2.12，查得钻头厚刀面最大磨损量为 0.9mm，寿命 T=50min 由表 2.14,35 钢加工性属 4 类 由表 2.13，加工性为 4 类， 22/ min t vm 由表 2.31，修正系数均为 1，则 v=22m/min 则 0 1000 241 / min v nr d ，根据表 2.35 选择 n=195r/mi

41、n 根据表 2.29 查出15y ，则基本功时为 22 15 0.71min 195 0.28 m Lly t nfnf 由上可知该工步共需工时 t=0.34+0.71=1.05min （2） 、扩29.8mm孔 选择锥柄扩孔钻29.8mm 进给量f：根据切削用量简明手册表 2.7，rmmf/.55045 . 0 , 再根据表 2.35 选择rmmf/0.50 由表 2.19 查得钻孔轴向力，轴向力10450 f FN。轴向力修正系数为 0.88，故10450 0.889196 f FN 再根据表 2.35，机床进给机构强度允许最大轴向力 max 8830FN，则 maxf FF，故rmmf/

42、0.50不可用。重新取rmmf/0.36，经验算可用 由表 2.12，查得钻头厚刀面最大磨损量为 1.0mm，寿命 T=50min 由表 2.14,35 钢加工性属 4 类 由表 2.13，加工性为 4 类， ，22/ min t vm 由表 2.31，修正系数均为 1，则 v=22m/min 则 0 1000 235 / min v nr d ，根据表 2.35 选择 n=195r/min 根据表 2.29 查出15y ，则基本功时为 22 15 0.53min 195 0.36 m Lly t nfnf 由上可知该工步共需工时 t=0.53min （3）铰 mm 045 . 0 0 30

43、孔 锥柄机用铰刀，其直径为 0 d=30mm 进给量f：根据切削用量简明手册表 2.24，rmmf/.605 . 0, 再根据表 2.35 选择rmmf/0.48 19 由表 2.24， 5 7/ min t vm取6/ min t vm 由表 2.31，修正系数均为 1，则 v=6m/min 则 0 1000 51 / min v nr d ，根据表 2.35 选择 n=97r/min 根据表 2.29 查出15y ，则基本功时为 22 15 0.79min 97 0.48 m Lly t nfnf （4）倒角1 45 。采用90锪钻。min/392rn ，手动进给。 工序 6：钻，扩10.

44、5mm孔 机床：立式钻床 Z525 刀具：麻花钻、扩孔钻 （1） 、钻10mm孔 高速钢麻花钻头，其直径为 0 d=10mm，双锥修磨横刃 进给量f：根据切削用量简明手册表 2.7，rmmf/.28022 . 0 , 再根据表 2.35 选择rmmf/0.22 由表 2.19 查得钻孔轴向力，轴向力2120 f FN。再根据表 2.35，机床进给 机构强度允许最大轴向力 max 8830FN，则 maxf FF，故rmmf/0.22可用。 由表 2.12，查得钻头厚刀面最大磨损量为 0.6mm，寿命 T=25min 由表 2.14,35 钢加工性属 4 类 由表 2.13，加工性为 4 类，

45、22/ min t vm 由表 2.31，修正系数均为 1，则 v=22m/min 则 0 1000 700 / min v nr d ，根据表 2.35 选择 n=680r/min 根据表 2.29 查出6y ，则基本功时为 486 0.36min 680 0.22 m Lly t nfnf （2） 、扩10.5mm孔 选择锥柄扩孔钻10.5mm 进给量f：根据切削用量简明手册表 2.7，rmmf/.31025 . 0 , 再根据表 2.35 选择rmmf/0.22 由表 2.19 查得钻孔轴向力，轴向力2120 f FN。再根据表 2.35，机床进给 机构强度允许最大轴向力 max 883

46、0FN，则 maxf FF，故rmmf/0.22可用。 由表 2.12，查得钻头厚刀面最大磨损量为 0.6mm，寿命 T=25min 由表 2.14,35 钢加工性属 4 类 由表 2.13，加工性为 4 类， ，22/ min t vm 20 由表 2.31，修正系数均为 1，则 v=22m/min 则 0 1000 667 / min v nr d ，根据表 2.35 选择 n=680r/min 根据表 2.29 查出6y ，则基本功时为 486 0.36min 680 0.22 m Lly t nfnf 由上可知该工步共需工时 t=0.36min 工序 7：粗铣宽度为 4mm的开口槽 机床：立式铣床 XA5032 刀具：高速钢铣刀 50dmm 粗齿数20Z 4L 铣削深度 p a：22 p amm 每齿进给量 f a：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-19，取 Zmmaf/08 . 0 ， 铣削速度V：参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-20，取 min/)273232(mV ， 取V=235, 0 d=50 代入以下公式得： 机床主轴转速n：min/ 5 . 935 5