三合一设备操作维护培训资料.ppt

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1、机动工程部 过滤洗涤干燥机（三合一）,操作使用与维修保养,目 录 1、 过滤洗涤干燥机的功能介绍 2、 过滤洗涤干燥机主要技术参数 3、 过滤洗涤干燥机结构介绍 4、 安装 5、 操作 6、 清洁卫生 7、 维修保养,过滤洗涤干燥机（又称罐式三合一），广泛用于制药、化工、农药、食品等行业的固液分离、固体洗涤、固体干燥和固体卸料。从结晶固液悬浮液进料到原料干燥后自动排出的整个生产过程均在一个容器内完成，使原料药生产设备的总数减少，降低了投资费用，缩小了厂房的面积，降低了劳动强度，减少了人为因素的污染。,主要介绍无菌级活底盘过滤洗涤干燥机 三合一为不锈钢制立式容器，由罐体、搅拌装置、轴端密封装置、

2、升降机构、液压升降装置、可拆式罐底座、加热装置、传动机构、出料阀、取样阀、洗涤（清洗）灭菌装置、搅拌升降行程指示装置、显示屏与手动操作控制装置、液压泵站、主电控柜（包括变频器、CPU等）等部件组成，实现机、电、仪表一体化。,1、过滤洗涤干燥机的功能介绍,过滤：在加压或真空状态下操作，实现固液分离。过滤时滤饼平整，固液分离效果好。 洗涤：在容器内侧装360旋转喷淋装置，使清洗（洗涤）液均匀分布于容器内，可实现容器内部清洗和物料浆化洗涤。通过升降桨叶搅拌将滤饼和洗涤液混合，使浆状结晶及滤饼得到充分洗涤，而且不会产生破晶现象。,干燥：滤饼被搅拌桨叶逐层刮松，设备加热装置均匀对滤饼加热，在真空状态下用

3、热气体对湿物料加热，加速蒸发，达到快速和充分干燥的目的。 取样：滤饼干燥适当时间后，进行在线取样分析滤饼湿份，达到产品内控质量要求，即可冷却，为卸料作准备。 卸料：刮松物料，通过搅拌桨叶推动从罐壁侧面出料口自动卸料。,2、过滤洗涤干燥机主要技术参数,项 目 技术参数 物料成分 制药原料、溶媒 罐内使用压力MPa -0.10.30 罐内使用温度 0130 夹套使用压力MPa 0.3 夹套使用温度 98 压力容器级别 类 过滤面积 m2 罐内容积 m3 换热面积 m2,项 目 技术参数 与物料接触材质 00Cr17Ni14Mo2(316L) 搅拌提升高度mm 450 湿滤饼高度 mm 400 搅拌

4、转速 rpm 最低Min： ； 最高Max： 速度控制方式 变频器加减速机无极调速控制 搅拌方向 正转；反转 搅拌电机功率 kW,3、过滤洗涤干燥机的结构介绍,3.1、升降装置：实现整个工艺过程中搅拌装置行程的调整，满足工艺需求,由两个固定在封头安装基座上的强制导向缸与液压缸通过刚性支架组成。 强制导向缸保证两提升缸同步运行的精度，提高了系统可靠性，保护搅拌轴。 搅拌桨的上升与下降运动通过现场控制盘操纵液压油缸实现。上升与下降速度通过液压回流量控制。 搅拌桨在罐体中的位置可以通过位移指针指示。,3.2、罐体部分：它是过滤洗涤干燥机的主要部分，也是压力容器的主要受压主要部件,安装搅拌升降装置的基

5、座。 筒体组件，上部为带有压力表、视镜以及工艺管口的封头。 保温隔热。 安装取样阀、侧出料阀等焊接凸缘。 容器的吊耳与支腿。,工艺管口,基座（安装升降装置平台）,罐本体（筒体、夹套、 保温棉、保温壳体）,支腿,3.3、搅拌系统：实现搅拌物料混合、平料、出料等工艺过程, 搅拌器的转动通过电机和减速机驱动，转速由变频器无级调节，可顺时/逆时针旋转。 搅拌桨特殊的S型设计。 搅拌桨可进行垂直运动和径向旋转，两个运动可独立进行也可组合运动。轴向运动由两个平行的液压油缸驱动，使轴在垂直方向运动，并有轴向限位调节装置。 用于轴与容器密封的部件为干式双端面机械密封。,3.4、加热系统：干燥的过程中，对设备的

6、不同部位进行加热，以提高干燥速度, 加热罐壁 加热底部 加热搅拌桨 加热捕集器,3.5、取样阀：设置在设备的侧壁，便于过程中取样分析,当物料呈粉状湿份较少，搅拌桨于底部搅拌，转速适当加大，打开取样阀，干粉自动落入取样瓶，取出适量干粉后即关闭取样阀，打开放空阀，取出取样瓶，再将备用瓶装上复位，关闭球阀，供二次取样。,3.6、侧出料阀：在容器圆柱体下部有出料阀阀座，出料阀阀体采用锥形设计可避免出现死角。阀盖与阀体铰接，可以更方便开启和清洗。整个出料阀具有如下设计特点：,阀芯通过油缸带动做水平运动。 阀芯关闭后与容器内壁齐平。 采用金属硬密封或软密封。,下降位置显示,3.7、 粉尘捕集器：有真空干燥

7、工艺要求的设备在抽真空过程中物料中的水分以蒸汽的形式通过抽真空排出，与此同时会带出部分物料贴附在过滤芯上。所以，在抽空设置带有氮气反吹装置的除尘器，通过氮气定时的反吹，使沾浮在滤芯上的物料重新返回容器。,3.7、 底盘升降装置：便于对设备的清理及对过滤介质的检查与更换，设备的过滤底盘是可拆的。便于底盘的安装，在设备的支柱上设置相应的液压提升缸及机械导向来实现。,油缸,油管,固定支架,定位销,支架,3.8、可移动底盘：可拆卸的过滤底盘便于从设备底部移出，通常在底盘的下部设置可移动的脚轮。过滤底盘由滤液盘、可拆滤网盘和法兰环及其可移动支腿等组成。,3.8、液压动力组成,一台液压泵站放置于非防爆区

8、一套控制流向的电磁阀 一套调节流量的精密控制阀 一套加压油泵和电机 一个用于液压油过滤的过滤器 用于监控油位和油温的液面计、温度计 显示工作压力的防震压力表,3.9、电气部分,所有操作现场部分的电机、电器均为防爆型； 上、下操作防爆按钮控制箱（上部不锈钢按钮箱显示上、下温度、速度和压力），安装于操作现场； 一个动力配电柜，内装变频器、PLC和其它电器元件，安装于非防爆区。,3.10、CIP（在线清洗）,罐体内部设置了清洗喷淋球可以覆盖整个设备筒体、封头内表面以及波纹管、滤板的表面，并在有效喷淋范围内，设备清洗彻底。 机械密封设置有清洗腔，可以方便的对机械密封进行定期的清洗，使磨擦产生的微粒不污

9、染物料。 所有的清洗喷淋球均可整体拆卸，可以对清洗喷淋球本身进行彻底的清洗，清洗的方式可以采用手工清洗。,3.11 机械密封 采用干法双端面机械密封，密封安全可靠。 易于安装、功能完善的集装式密封，专为可升降式搅拌轴设计制造。 结构形式为双端面、双向旋转，可防止易燃易爆气体泄漏。 设有清洗口，可定期对挡尘套进行清洗。 设计金属波纹管保护，适用于轴的上下正反转运动，运行平稳可靠。 3.12 安全联锁：采用多处接近限位开关与传感器检测，各控制按钮与传动部件安全联锁控制，确保整体机构安全可靠运行。 罐体内部存在压力时，开启出料阀门，报警提示。 关闭视镜门前，不能启动搅拌桨。 关闭出料门前，不能启动搅

10、拌桨。,一般安装注意事项,安装机封，要求小心操作，不能有过重的敲击碰撞，进出N2口与出料口在一条线上，安装方式是自下而上的安装。 安装主轴，先松开主轴中间的平键，与机封上部的挡油环，当主轴中间键位越过挡油环后，托起挡油环，将平键重新安装上去，顺着机封键槽，下降主轴，直到主轴安装到位。,安装搅拌升降装置与电机减速机。 将主轴下端往上顶起50mm，吊正搅拌升降装置与电机，减速机部件，找准水平，以及减速机键槽与主轴上部平键在同一条直线上，缓缓下降。使搅拌升降支柱下法兰落到罐体平台上，旋转法兰。使油管与其接头能够对接上，推动油缸立柱，使下法兰外圆在划线的圆圈内，拧紧法兰紧固螺丝，旋紧主轴上的减速机背帽

11、，放入止回垫片，在旋入背紧螺帽，最后将止回垫片齿压入上下螺帽槽内。, 安装旋转接头，以及用于卡住旋转头转动的固定叉座。 安装捕集器，注意放入O型圈不能被拖出。 安装主轴金属波纹管，在顶部先上两颗螺丝拉住波纹管不致掉下，将相关密封装入主轴及搅拌腔内，涂少量硅油，防止损坏密封。波纹管与搅拌轴组装后经气密性实验不得泄露。 安装主轴的螺纹套及桨叶轴上的双半卡环。 安装桨叶、平衡托起桨叶，对准键与键槽位置，使半圆卡环进入桨叶主轴套内，上紧螺丝。桨叶安装好后，卸下波纹管上部的两颗螺丝，用钩板拧紧波纹管，且与上部螺丝孔对正，拧紧上部法兰螺丝，金属波纹管安装完毕。,电气要求 采用三相五线制，根据设备总容量确定

12、进线的规格（可根据制造商提供的电器安装图） 确保设备安全接地及防静电接地，符合相关标准之规定。 所有电线采用多股软线，信号线选用多股多芯软导线电缆。 搅拌电机线与控制线分开，且各路导线应分别用金属管道全程屏蔽以避免干扰，应特别注意电缆地沟内以及由低向高墙上的一段线路。 所用导线的规格与数量参见电气安装图。 所有导线穿管后，电线进入接线盒内，请做好进口的防爆密封后，进行接线调试。,设备调试前需要具备的条件 46#液压油150kg/台、220#齿轮润滑油50kg/台 压缩N2 压力0.3MPa 纯化水、夹套循环水、灭菌蒸气 真空-0.097MPa 主体设备已安装就位 电控柜、液压泵站已安装就位 液

13、压泵站至主体设备的油管（102）已按标牌一对一连接好 电源线、电机线、控制信号线已按电控说明书要求准备好并连接至设备接线处 设备的所有管道已按竣工图连接好，且清洗干净并经通水通气试验,检查和验收 设备安装好后，需要检查设备安装的可靠性与是否正确。 检查设备安装是否水平，以上罐体上端面为基准，水平度为 1：1000。 检查搅拌桨叶的安装垂直度与对中。 在罐体内选择基本对称的四点，用游标卡尺及塞尺测量两片桨叶叶尖与罐壁的最小距离，d6mm（根据设备的规格而定），允许误差不大于2mm，如果大于该值，需要进行重新调整。 在安装好的滤板上选择对称的四点，转动搅拌桨叶，测量各点桨叶最低位置与滤板的间隙，h

14、6mm，允许误差+2mm，如果大于该值，需要进行重新调整。 检查减速机齿轮油是否符合要求，加油量在视镜中线位置。 检查各工艺管道的布置与安装是否符合工艺要求，以工艺图为准。 检查电气系统的安装是否符合防爆、安全要求，以相关国家标准为准，是否符合功能要求，以制造商提供的使用说明为准。 检查液压系统的安装是否符合使用要求，以制造商提供的使用要求为准。 关闭罐体上的所用阀门，对罐体内进行加压与抽真空试验，加压压力0.2MPa, 保压0.5小时。抽真空，真空度达到-0.095-0.097MPa，保压0.5小时。不得泄露。,5、操作 5.1、操作前准备和检查工作 电压及电控系统联接（见电器原理图）。 不

15、同流体的进口、出口联接密封（氮气、水、溶剂、加热水、冷却水、滤出液、物料液等）。 底部烧结滤网板罐底座与罐体的联接及密封。 搅拌桨在传动轴上固定并调整与罐体间隙为 6mm，烧结滤板间隙 6 mm。 手动搅拌桨使其空转。 液压泵站油箱及齿轮油箱油位和液控系统与电控系统联接。 液压管、软管联接及排气。 “O”形密封圈、平垫圈与罐体相关件密封口应吹除干净。（出料口、视镜手孔等）。 管路系统密封紧固螺栓松紧度适当。 设备、液压泵站、电控系统得接地线。 设备、电控、液控符合工厂防爆要求，安全阀、温度计、压力表均需标定，以上检查合格方可进行启动。 上升、下降液压缸、限位接近开关。 液压缸润滑注油泵检查。,

16、操作前调整工作 搅拌桨驱动： 搅拌桨的转动方向与控制按钮标记一致。 搅拌桨转速变频器调速，通过调速旋钮由小变大。 搅拌桨的升降方向与按钮一致。 搅拌桨升降速度设定及提升、下降行程开关固定。 液压泵站驱动与控制： 出料阀阀座与闷芯对中,出料阀密封良好。 升、降液压缸进出口与控制阀一致。 电机旋转方向按箭头方向。 适当调整液压泵站压力、流量，符合操作要求。 必要时排尽油压管路中空气。 接通油箱水冷器。,电控柜测试 开启电源开关。 选择设定参数。 上部、下部控制箱按钮与显示屏联动一致 。 罐体及附件测试 夹套压力测试，最高使用压力0.30MPa（根据设备的设计参数），保压30分钟无渗漏。 清洗喷头测

17、试。 视镜灯开启关闭。 出料阀、取样阀开启、关闭测试。,安全联锁装置测试 压力表测试。 出料阀、清洗门、行程指示器、阀门等接近开关动作测试。 注：1、搅拌桨不得埋在物料中启动 2、*指搅拌桨未旋转工况下禁止搅拌下降,5.3、启动准备 易爆有害物料的预防处理。 向罐内填充易爆混合物之前，罐内为常压。 罐内抽真空。 充氮气消除真空为常压。 在常压下试运行。 重复该操作一定次数。 投料前测试检查。 液压泵站油箱和齿轮箱油位。 烧结板与底座联接紧固程度。 密封垫和液压装置的密封性能。 安全开关系统性能。 测试罐内气密性保压无泄露。,5.4、试车 应遵守有关的规定，进行以下操作： 用水试车 用溶剂试车

18、第一次投料试车,5.5、运行操作 5.5.1 启始状态 罐底座、出料阀、取样阀和接管阀门处于关闭状态。 搅拌桨在罐上位。 粉尘过滤器在封头接口上。 5.5.2 打开进料阀进料（按工艺方法） 向罐内进料时，搅拌桨处于上位，必要时可以下降搅拌桨低速搅拌，以便物料均匀分布。 当物料到达工艺规定位置停止进料。 关闭进料口阀门。,5.5.3、过滤 提升搅拌桨在适当位置停止。 打开滤液出口阀的同时关闭平衡球阀。 逐步罐内加压、滤液抽真空，待滤液排放口玻璃管无液流时，再逐渐减压。 在发现滤饼漏气（即裂缝）时，搅拌桨应进行低速表面平料。,5.5.4、洗涤 洗涤液通过旋转喷球或洗涤液口引入罐内。 罐内清洗：清洗

19、液在0.20.3MPa压力下旋转喷头进行清洗，这时搅拌桨一直停在高位。 浆化洗涤：逐渐缓慢下降搅拌桨并以适当转速进行浆化搅拌。 清洗完毕后，并提升搅拌桨到适当位置，停止搅拌，再重复进行过滤操作。 过滤结束,提升搅拌桨脱离物料,视表面凹凸情况,搅拌桨贴近物料,点动慢下,用搅拌动作或平料动作,将物料平整后,桨叶升至距滤饼表面约20mm处。,5.5.5、干燥 注意1：先打开热水进出阀，再打开平衡阀，最后打开真空阀 在抽真空状态下干燥，应提前打开平衡球阀，保证烧结板上下压力平衡。（警告！必须提前打开平衡阀。否则将损坏滤板） 注意2：加热与冷却用水要严格控制水中氯离子浓度，避免氯离子对夹套及 罐体腐蚀，

20、使用无氯离子水。 注意3：缓慢打开夹套进水阀门,微开出水阀门,待进出口温差小于20时全打开,防止气蚀振动。 打开加热部件阀门 搅拌桨降至贴近物料表面,慢速旋转。 按工艺要求控制气相温度,固相温度(即上下温度),及加热热媒温度。 干燥过程中,上下温差会逐渐变小,控制下温不得接近最终控制温度,真空度随着湿份减少而提高。 物料不粘搅拌桨时,用慢下,搅拌的方式刮松滤饼,若有粘桨,起球现象,则提升搅拌桨,平料抹平,继续干燥。 在干燥过程中,转速以慢速为主,桨叶不得在物料中启动,故启动和停止桨叶旋转时须脱离物料。,平料（平料正转还是反转与桨叶的设计形式有关）,干燥,5.5.6 打开取样阀，取样后关闭。打开

21、取样放空阀,取出样瓶。 5.5.7 取样分析合格后，方可准备出料。 5.5.8 出料 关闭加热热水阀，缓慢打开夹套冷却水阀，温度变化不得过快,避免温度应力 打开冷却阀 缓慢下降搅拌桨，搅拌物料加速冷却,抽真空排热气。 罐内充纯氮气使罐内压力为常压时方可打开出料阀，依靠处于低位的搅拌桨搅拌出料，出料时罐内微压氮气，防止粉尘飞扬，防止静电危害。,5.5.9 清洗残留物料（根据各车间工艺），但必须在允许范围内进行。 5.5.10严禁搅拌桨叶旋转状况下，打开出料门，亦禁止任何物品伸入罐内。 5.6、停机和结束工作 生产结束，关闭设备各流体阀门。 搅拌桨叶停在行程的中间位置。 关闭控制电源，关闭总电源，

22、结束工作。,注意：搅拌桨处于物料中不能启动,6、清洁卫生 设备使用单位在使用本设备前，要根据生产产品所要求的清洁卫生等级，对设备进行相应的清洁卫生，消毒，并按照有关法律法规、条例，对设备进行检验并确认合格，确实满足了产品生产的许可后，方可使用本设备进行生产。并且，在设备使用过程中，要根据生产产品所要求之法律法规及规定，制定出设备使用单位的清洁卫生、消毒规程。 。,6.1、清洁方法 气吹、冲洗、浸泡、擦拭等。清洁的材料：无纺布；清洁剂：纯化水或注射用水、酒精（使用酒精时要考虑密封圈是否允许）。 6.2、清洗操作流程 本设备是符合GMP认证的制药机械，设备的使用环境要求与GMP要求相符且满足生产产

23、品所许可的环境，如：使用空间、连接的管道、阀门、介质、灭菌溶液等。清洗周期与频次根据工艺要求制定。 设备外表清洁：首次使用前要从上至下用气体将罐体内外表面及滤板（滤布）、液压泵站的表面、隙缝吹一遍。然后再用布擦干净。日常维护注意用无纺布擦拭，保持罐体清洁和罐顶平台（油管、升降导柱、中心轴等）附件的清洁。 设备连接法兰及垫片的清洁：上罐所有可拆零部件及接口,应拆下清洗并消毒(含捕集器、滤芯、接管)。 粉尘捕集器的清洁：安装滤芯前应先将粉尘捕集器内筒拆下清洗干净，复位后，将滤芯清洗干净并装好密封圈后，滤芯放入粉尘捕集器内筒，用螺丝固定好。（小心！切勿将杂物掉进滤芯内）。 干法机械密封腔的清洁：使用

24、可清洗机械密封的用户，应参照机械密封使用说明书， 连接好机械密封的清洗液进口/出口管道及阀门，对机械密封腔清洗，并在使用过程中定期清洗。 上罐内壁及金属波纹管的清洁：在加工过程中，会有许多残留物附着在表面，请认真清洗！清洗时请选用对材料无腐蚀的无毒性的清洗剂并用不产生毛屑的无紡布多次擦拭，然后用水冲洗干净。,出料阀的清洁： 将出料阀开启到位，断开控制电源。 拆卸出料门紧固螺丝（警告！请区分出料门紧固螺丝与绞链螺丝的区别，拆卸错误将会造成重大人身事故及设备事故！）。 向绞链方向轻推出料阀体90度旋转，注意观察！不要碰伤阀芯密封面，注意保持此90度方向。 选用对材料无腐蚀的无毒性的清洗剂并用不产生

25、毛屑的布多次擦拭，然后用水冲洗干净。 将出料阀体复回原位，注意观察！不要碰伤阀芯密封面，安装紧固螺丝并拧紧螺丝。 确认紧固螺丝紧固后，检查阀芯关闭状态正确无误后结束此项目。,滤板（滤布）的清洁。 将密封圈取下清洗保存好，将罐底下面紧固滤板的拉杆螺丝帽全部取下,并取下拉杆螺丝,将滤板与下罐之间作记号后将滤板抬起脱离下罐后滤板面朝下放于平整且有软垫保护的地板上作清洁卫生。 注意！在滤板侧面有螺丝孔，拧进相应螺丝后可以方便抬起滤板。 警告！在滤板侧面无侧孔，抬滤板时请注意安全，切勿损伤手指。 清洗完毕对准记号复原滤板，特别警告！注意安全，切勿损伤手指！ 复原滤板后，复原拉杆螺丝、垫片、螺帽等，紧固螺

26、帽时注意均匀受力。 清洗滤板上表面、密封槽，安装原配的密封圈。 最后的清洗：用注射水冲洗，无清洁剂残留物。,6.3、灭菌操作流程 灭菌操作应符合GMP规定的程序及要求。 灭菌操作时请注意；控制温度要缓慢变化，避免骤热骤冷，避免因剧烈的热胀冷缩造成设备无法恢复的变形或损坏。 灭菌时蒸汽的最大压力0.15MPa。 6.3.1、封闭设备所有管口及阀门。 6.3.2、关闭循环热水总进水阀；关闭搅拌桨加热进水阀门；关闭捕集器夹套加热进水阀门；关闭封头盘管加热进水阀门；关闭上罐夹套加热进水阀门；关闭下罐夹套加热进水阀门。 6.3.3 、打开循环热水总出水阀；打开搅拌桨加热出水阀门；打开捕集器夹套加热出水阀

27、门；打开封头盘管加热出水阀门；打开上罐夹套加热出水阀门；打开下罐夹套加热出水阀门。 6.3.4、从洗涤喷淋口进注射用水，淹没滤板10mm左右。 6.3.5 、搅拌桨下降到最低位置，伸展波纹管。 6.3.6、缓慢通入纯蒸汽，使下部温度从室温上升到90度的时间约等于 20分钟。 6.3.7、打开下排污阀，排出罐内水。 6.3.8、继续通入纯蒸汽，使下部温度达到121度。 6.3.9 、保持121度30分钟。 6.3.10、灭菌完毕；缓慢降温。可打开母液排出阀排出蒸汽自然降温或抽真空降温。从121度降到40度的时间约为20分钟。,6.4、灭菌后的内腔干燥流程 灭菌后的内腔干燥在腔内温度下降到40度时

28、开始。 打开循环加热水阀门，向搅拌桨、捕集器夹套、上罐夹套、下罐夹套通入40度循环水。 从母液排出阀抽真空干燥，上升、下降两次搅拌桨，使波纹管存水排出。 罐内真空等于-0.097MPa时,保持20分钟。 结束灭菌干燥。 6.5、清洁灭菌效果的评价 应依据GMP要求,对清洁灭菌后的设备内腔进行澄明度,PH值,细菌含量等指标的检测, 检测结果应符合要求.,7、维修保养 目的：本维修保养说明是过滤、洗涤、干燥机的维护检修而编写，为设备使用者提供指导和参考。 范围：本维修保养说明适用于过滤、洗涤、干燥机的维护检修管理。 职责：机修人员和岗位操作人员负责该设备的维护检修。 设备管理人员和工艺对设备的维护

29、检修行使管理和监督职能。 7.1、维修保养类别和周期间隔 维护检修类别：分为维护、小修、中修、大修 维护检修问题间隔期：,7.2、维修内容 7.2.1、维护 擦拭设备外观，无油渍、污渍、锈渍。 目测各油管及油管接头无渗油。 目测设备封头上平台无油渍。 目测旋转接头处无渗水。 目测液压站无渗油，擦拭液压站表面灰尘，目测液压油位略高于视镜的1/2左右，油温 55。液压站运行时无异常噪音。 液压油缸运行时无异常噪音。,主电机运行时无异常噪音。 减速机运行无异常噪音。 工作运行期间，各密封、各管口无渗漏。 机械密封保持清洁无渗漏。 每班次设备使用前将搅拌桨升至高处，将升降导柱及中心轴擦干净，涂少量硅油

30、润滑。 电控上操作箱、下操作箱擦拭清洁、干燥，各按钮及部件无松动损坏，指示灯、显示仪表正常。 主电控柜内器件无松动，接线无松动，显示正常。 罐体各接近开关无松动。 各电器元件接线无损，无松动。,7.2.2、小修 小修内容包已含所有7.2.1维护内容。 搅拌升降导柱固定螺丝紧固。 设备所有卡箍紧固。 检查减速机油位在中线。 减速机油嘴液位，检查减速机无渗漏。 各油管接头检查紧固。 机械密封注油点注油。 主电控柜：接触器固定螺丝紧固，接点螺丝紧固，触头 检查无烧蚀。吸合状态灵活无阻滞，各接线端口螺丝紧固无松动。 机械密封无菌腔清洗（参考机械密封使用说明书）。 依据操作说明书，对设备各操作控制作全部

31、检查验证，对 每个安全联锁作验证。 封闭设备所存管口及密封，检测设备气密性，在0.2MPa保压30分钟无泄漏。 罐内喷淋球固定螺丝紧固。,7.2.3、中修 中修内容已包含所有7.2.2小修内容。 紧固设备所有部件螺丝。 对液压泵站做全面检查，重点是：运行噪音、部件紧固、有否渗油，检查空气过滤器是否洁净。 对液压泵系统做全面检查：油管、油管接头、液压油缸是否渗油，无运行噪音，运行平稳无振动。 全面检查减速机、主电机：接线盒开盖检查接线螺丝紧固性、螺丝紧固、无异常噪音、油位正常、无渗油。 主轴顶部紧固螺帽及锁紧止退片检查：无松动、无损坏。 检测搅拌桨叶与罐壁最小间隙在规定范围，桨叶与罐壁无磨擦痕迹

32、。 检测桨叶与滤板最小间隙，桨叶与滤板无磨擦痕迹。 检测滤板平整无异常变形，滤板各螺丝紧固。 工业级设备检查：滤板紧固螺丝，并验证滤板压条无漏粉。 检查搅拌桨叶与主轴的相对摆动量，如果松动，应拆开金属波纹管（或压盖）紧固搅拌桨螺丝。 检查金属波纹管紧固螺丝。 检查机械密封与罐顶的紧固螺丝。 检查搅拌升降导柱运动无阻滞无振动及异常噪音，并紧固相关螺丝。 验证液压泵站系统压力值正常。验证出料门关闭，出料门自动补油，上限下限值正常。,7.2.4、大修 大修内容中已包含7.2.3中修全部内容。 对封头法兰全部密封圈做检查，如有泄漏，给予更换。 对取样装置，出料装置重点检测气密性，如果泄漏，更换相关密封

33、。 检测机械密封气密性，如有异常或泄漏应及时处理。 仪表校正。 电控柜全面系统检查：器件紧固，触点磨损情况，接线紧固，电线接头，发热，绝缘检查、保护接地电阻检测，电气连锁安全性验证。 主电机：接线紧固，防爆挠性管紧固性检查，绝缘检测，保护接地检测。运行无异常噪音，风叶罩螺丝紧固，风叶正常无损。,7.3、维修前的准备 7.3.1 技术准备 产品说明书、图纸、技术标准、维修保养手册等相关资料。 设备发生故障的部位，频次及设备运行历史记录的及技术要求等状况。 对设备当前的主要性能指标进行实测，并做记录。 制定检修方案。 7.3.2 物质准备 需更换的备件和检修用材料。 检修需要工具及检测器具，须符合

34、工作场所要求。 安全技术准备 将需用物品进行消毒处理后，送入检修需用现场。 清除设备及现场的粉尘及其他异物。 检修人员进入现场时须按照相应洁净卫生级别作处理。 检修时须切断电源，并悬挂禁止启动警示牌。 检修现场必须有熟悉设备操作的人员在现场。需要操作启动设备时由该人员操作。 7.3.3 工具准备 常用工具：无纺布，内六扳手、开口扳手、活扳手、梅花扳手，螺丝刀、锉刀、砂纸、万用表、照明工具。 特殊情况下需用工具和材料：铁锤、木锤、垫木、方铁、管子钳、钩扳手、铁丝、千斤顶、吊装工具、垫布、油桶、剪刀、撬杆、生料带、595胶、耐油密封胶、煤油（柴油）、角磨机等。,7.4、主要部件的拆卸及装配 7.4

35、.1 滤板的拆装维修 活底盘滤板的拆装和维修 1、将下罐体推出到一个方便拆卸操作的地方，将表面清理干净。 2、将主密封圈取下妥善保管，勿使变形受损。 3、准备一个比滤板直径大1米的平整地面，铺上保护垫（即可保护室内地面，又可防止对滤板的损坏和污染）； 4、警告！滤板拆卸、装配过程中，禁止在无安全措施情况下将手指处在滤板下方，防止手指受伤 5、将罐体下方紧固滤板的拉杆螺丝帽拆除，取下垫圈、定位环、取下全部拉杆螺丝，所有拆下的小件物品应放在一个容器中，防止丢失。 6、将滤板与下缸之间做记号，以便复原。,滤板拆卸图示（车间）,上下法兰主密封圈,丝杆,多孔板,吊装工艺螺孔,7、在滤板侧面有螺丝孔，将长

36、螺丝拧进螺孔中，有利于抬起滤板，将撬杆塞进滤板下（注意勿损伤滤板下的密封环）； 滤板侧面无螺丝孔时，需利用扁铁、螺丝刀撬动滤板后，将撬杆塞进滤板下。 8、将滤板抬起，滤板面朝下放在有保护垫的平面上。 9、更换滤板下面的所有O型圈，清理干净碎屑等残留物品。 10、清理干净下罐体表面上的碎屑及残留物。 11、将滤板抬起按记号复原（警告！复原时注意利用撬杆塞在滤板下面，利用螺丝刀抽出撬杆，注意手指不能处于滤板下，避免受伤） 12、滤板复位后，依次装配拉杆螺丝，定位环，垫圈，螺帽。 13、均匀紧固所有拉杆螺帽。,7.4.2 粉尘捕集器的维修和拆卸装配 粉尘捕集器的滤芯需拆出清洗，为此，粉尘捕集器上方的

37、真空管道必须易于拆卸且留有足够的空间使滤芯能够取出。 粉尘捕集器重量较大且上下平面为密封面不能碰撞，外层为24mm厚的不锈钢板也不能承受重力碰撞，故拆卸前需准备好平面场地及垫子。 将与粉尘捕集器连接的管道拆开分离。 将上部半圆盖的大卡箍拆下，取下半圆盖可看到粉尘滤芯，将滤芯的紧固螺丝拆除后，取出滤芯，检查滤芯密封，做清洗后，妥善保存，防止碰撞。 将下部卡箍拆下，抬下捕集器壳体，放在护垫上（注意保护捕集器座口上的密封圈）。 检查、清洗捕集器壳体。 检查、清洗捕集器座口及密封圈。 按上述相反顺序复原，注意保护座口密封，注意壳体上的管口方位，安装滤芯螺丝时注意勿将杂物掉入滤芯。,7.4.3搅拌桨的拆

38、卸、装配 1、将下罐下降落地，拔出吊耳插销，上升下罐油缸杆。 2、拆除下罐连接的管道，将下罐推出，使人员可以进入罐内工作 3、地面应垫有保护物以有效保护地面 4、用有足够牢固和强度的支架支撑搅拌桨，并保证桨叶与轴分离后的水平与中心不产生改变，支架与桨叶之间有缓冲物（如木板或其他垫板）。该支撑物的最高点应高于搅拌桨下降到最低点时桨叶下平面的高度。 5、将搅拌轴上端循环热水进水/出水阀门关闭，拆除连接软管，拆除旋转接头，逆时针拧下中心水管并向上抽出； 6、升高搅拌桨，将支撑物放在搅拌桨下面 7、下降搅拌桨，使支撑物顶住搅拌桨。 8、做记号后拆除金属波纹管上端与机械密封法兰连接螺丝，螺丝传递出去妥善

39、保管。 9、依罐顶向下视的逆时针方向旋转波纹管下连接法兰，（用钩扳手或铁锤配合扁铁敲击振松后可手动旋转），分离后用两块约10cm厚的木块左右对称塞在 波纹管与搅拌桨之间。用内六扳手拆除搅拌桨紧固螺丝； 10、接通控制电源，点动按搅拌上升按扭，使搅拌轴上升与搅拌桨脱离（上升时注意观察，搅拌桨不能随轴上升，可适当用木锤震动；）,11、清理检查搅拌桨轴孔内的键槽、密封圈或更换轴上的键、密封圈； 12、清理检查波纹管上、下密封圈或更换； 13、无波纹管时检查压盖密封或更换； 14、检修完毕，将轴及搅拌桨轴孔擦干净，涂硅油后，按上述相反顺序点动下降搅拌轴进行装配复原，注意在复原金属波纹管应验证搅拌桨与轴无泄漏。 15、装配复原后升高搅拌桨，清理罐下杂物，检测桨与轴之间晃动量在合理范围内，检测桨叶与罐壁最小间隙在规定技术指标（6mm且对称）； 16、清理罐内； 17、手动转动搅拌桨一周，观察应无碰壁，无阻滞， 18、 将下罐体推入下罐口，对准吊耳，穿入吊耳插销，上升到位，卡紧卡兰螺丝，验证搅拌桨与滤板最小间隙6mm。 送电，使搅拌桨慢速以平料动作旋转，验证应无碰壁，无刮滤板异常现象，并上升、下降验证正常，再以较快速度平料、搅拌动作验证正常后，结束工作。 19、罐内充气：0.2MPa/30分钟保压，验证气密性无泄漏。,7.5、常见故障和处理方案,