塑料模基本结构和零部件设计1(P168).ppt

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1、问题：,1.如何对塑件进行工艺性分析？,2.注射成型前的准备工作有哪些？,第四章塑料模基本结构和零部件设计,目的与要求：,1.了解塑料模具的分类方法。,2.掌握单分型面注射模的结构特点和动作过程。,3.掌握注射模的组成结构。,第四章塑料模基本结构和零部件设计,重点：,塑料模具的基本结构及各零部件在模具中的功能；,难点：,塑料模具结构的组成,第四章塑料模基本结构和零部件设计,热固性塑料模,按成型材料分,按成型工艺分,按模具装卸方式分,一、塑料模具的分类,4.1 塑料模具的分类及基本结构,热塑性塑料模,压缩模,压注模,注射模,移动式模具,固定式模具,第四章塑料模基本结构和零部件设计,一、塑料模具的

2、分类,4.1 塑料模具的分类及基本结构,按型腔数目分,单型腔模具,多型腔模具,按分型面特征分,水平分型面模具,垂直分型面模具,水平、垂直分型面模具,第四章塑料模基本结构和零部件设计,4.1 塑料模具的分类及基本结构,注射模：料筒内塑料螺杆或柱塞作用浇注系统型腔,压缩模：直接在型腔内加料加压加热,压注模：加料腔浇注系统,一、塑料模具的分类,按成型工艺分：,第四章塑料模基本结构和零部件设计,4.1 塑料模具的分类及基本结构,固定式模具：适用于成型各种批量的大中小型塑件，不便成型嵌件太多的塑件。,移动式模具：适用于成型小批量的中小型件；形状复杂、嵌件多、加料困难的情况。,一、塑料模具的分类,按模具固

3、定方式分：,第四章塑料模基本结构和零部件设计,4.1 塑料模具的分类及基本结构,一、塑料模具的分类,多型腔模具：成型较小、批量较大的塑件。,单型腔模具：成型大型、嵌件较多、批量不大或试制品塑件。,按型腔数目分：,第四章塑料模基本结构和零部件设计,4.1 塑料模具的分类及基本结构,一、塑料模具的分类,分型面：分开模具取出塑件或浇注系统凝料的面。,按分型面特征分：,水平分型面模具：分型面与压机工作台面平行，与合模方向垂直。,垂直分型面模具：分型面与压机工作台面垂直，与合模方向平行。,水平、垂直分型面模具：（多分型面模具）,第四章塑料模基本结构和零部件设计,4.1 塑料模具的分类及基本结构,二、塑料

4、模具的基本结构,1.模具基本组成,注射模,压缩模,动模,安装在注射机移动工作台面上的那一 半模具，可随注射机做开合运动。,定模,安装在注射机固定工作台面上的那一 半模具。,上模,安装压机上工作台面上的那一半模具。,下模,安装压机下工作台面上的那一半模具。,第四章塑料模基本结构和零部件设计,4.1 塑料模具的分类及基本结构,二、塑料模具的基本结构,2.模具基本结构,结构零件：在模具中起安装、定位、导向、装配等作用的零件。,成型零件：直接与塑料接触的决定塑件形状和尺寸精度的零件。,第四章塑料模基本结构和零部件设计,4.1 塑料模具的分类及基本结构,三、塑料模与冷冲模不同点,4.模具所受的外力是非冲

5、击力。,1.成型制件是立体形状，型腔是封闭的。,2.材料处于熔融状态充模，定型后取件。,3.模具一般处于热状态。,第四章塑料模基本结构和零部件设计,4.1 塑料模具的分类及基本结构,思考与练习：,了解塑料模具各个零件的名称和功能。,第四章塑料模基本结构和零部件设计,问题：,1.按模塑方法模具主要可分为几种？,2.什么是成型零件？,目标与要求：,掌握分型面选择原则,重点难点：,对塑料模具分型面选择原则的理解和运用,4.2.1 塑料模具分型面的选择,一、分型面的定义及表示方法, 模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，也叫合模面。,分型面,4.2.1 塑料模具分型面的选择,二

6、、分型面的形状,平面,斜面,阶梯面,曲面,4.2.1 塑料模具分型面的选择,三、分型面的选择原则,1、有利于脱模,2.有利于保证塑件质量,3.有利于简化模具结构,4.有利于模具成型零件的加工,4.2.1 塑料模具分型面的选择,三、分型面的选择原则,有利于塑件脱模,分型面要取在塑件的最大截面处,4.2.1 塑料模具分型面的选择,三、分型面的选择原则,使塑件尽量留在动模一侧,分型面的选择要有利于简化模具结构,4.2.1 塑料模具分型面的选择,三、分型面的选择原则,尽量地把侧向分型抽芯机构留在动模一侧,分型面的选择要有利于简化模具结构,4.2.1 塑料模具分型面的选择,三、分型面的选择原则,塑件不止

7、有一个抽芯的时候，在选择分型面时要使较大的型芯与开模方向一致,分型面的选择要有利于简化模具结构,塑件需要侧面分型时,选择投影面积大的分型面与开模方向垂直.,4.2.1 塑料模具分型面的选择,三、分型面的选择原则,有利于保证塑件质量,要满足塑件的精度要求，比如同心度、同轴度、平行度等等,4.2.1 塑料模具分型面的选择,三、分型面的选择原则,有利于保证塑件质量,分型面、哪个更能保证双联齿轮的同轴度要求？,4.2.1 塑料模具分型面的选择,三、分型面的选择原则,有利于保证塑件质量,分型面的选择要满足塑件表面质量的要求,4.2.1 塑料模具分型面的选择,三、分型面的选择原则,有利于保证塑件质量,尽量

8、减少塑件在分型面上的投影面积,4.2.1 塑料模具分型面的选择,三、分型面的选择原则,有利于保证塑件质量,要考虑飞边在塑件上的位置,4.2.1 塑料模具分型面的选择,三、分型面的选择原则,有利于保证塑件质量,分型面的位置要有利于模具的排气,4.2.1 塑料模具分型面的选择,三、分型面的选择原则,要有利于模具成型零件的加工,斜分型面的型腔部分比平直分型面的型腔更容易加工,4.2.1 塑料模具分型面的选择,三、分型面的选择原则,有利于保证塑件质量,分型面的选择也要有利于保证塑件的尺寸精度,4.2.1 塑料模具分型面的选择,实例：灯罩模具设计,4.2.1 塑料模具分型面的选择,分型面的选择：,该塑件

9、为灯座，外形要求美观，无斑点和熔接痕，表面质量要求较高。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，有两种分型面的选择方案。 其一，选塑件小端底平面作为分型面，如图1。选择这种方案，侧面抽芯机构设在定模部分，模具结构需用瓣合式，这样在塑件表面会留有熔接痕，同时增加了模具结构的复杂程度。 其二，选塑件大端底平面作为分型面，如图2。采用这种方案，侧面抽芯机构设在动模部分，模具结构也较为简单。所以，选塑件大端底平面作为分型面较为合适。,图1,图2,1.分型面选择的一般原则有哪些？试举例说明。 2.分析(作业)产品零件图，确定分型面的位置。,思考与练习：,4

10、.2.1 塑料模具分型面的选择,4.2.1 塑料模具分型面的选择,三、分型面的选择原则,有利于保证塑件质量,分型面的选择要满足塑件的使用要求,4.2.1 塑料模具分型面的选择,三、分型面的选择原则,分型面的选择要有利于简化模具结构,尽可能的避免侧向分型或者抽芯,问题：,1.压缩模、注射模可以分为哪两大部分？,2.模具零件按其在模具内的用途可以分为几类？,3.什么是成型零件？,目的与要求：,要求掌握凹模结构类型及适用场合,重点和难点：,难点：实际运用 重点：凹模的类型、装配、配合以及适用场合,4.21成型零件的设计与制造,一、凹模结构设计,成型零件：是与塑料直接接触、构成型腔的零件，包括凹模、凸

11、模、型芯、螺纹型芯、型环等等。,型腔：指合模时用来填充塑料、成型塑件的空间。,凹模：成型塑件外表面的零件。,4.21成型零件的设计与制造,一、凹模结构设计,凹模的结构形式,凹模的技术要求,凹模的装配,4.21成型零件的设计与制造,一、凹模结构设计,1.凹模的结构形式,凹模的结构随着塑件形状、成型需求、模具加工装配等工艺要求而变化，有以下几种形式：,整体式凹模,整体嵌入式凹模,局部镶嵌式凹模,大面积相拼凹模,4.21成型零件的设计与制造,一、凹模结构设计,整体式凹模,大型模具不易采用整体式结构： 不便于加工，维修困难 切削量太大，浪费钢材 大件不易热处理（淬不透） 搬运不便 模具生产周期长，成本

12、高,凹模由整块材料构成 结构特点：牢固、不易变形、塑件质量好。 适用范围：形状简单或形状复杂但凹模可用电火花和数控加工的中小型塑件。,4.21成型零件的设计与制造,一、凹模结构设计,整体嵌入式凹模,凹模由整块金属材料加工成并镶入模套中 结构特点：型腔尺寸小，凹模镶件外形多为旋转体，更换方便。 适用范围：塑件尺寸较小的多型腔模具,4.21成型零件的设计与制造,一、凹模结构设计,装配情况 过渡配合：H7/js6（较松过渡配合） H7/n6（较紧过渡配合） H7/m6（介于二者之间)）,防转,凹模从上表面嵌入固定板,4.21成型零件的设计与制造,一、凹模结构设计,局部镶嵌式凹模,将凹模中易磨损难加工

13、的部位做成镶件嵌入模体中 结构特点：易磨损镶件部分易加工易更换,4.21成型零件的设计与制造,一、凹模结构设计,大面积镶拼凹模,凹模由许多拼块镶制组合而成 组合目的：满足大型塑件凸凹形状的需求，便于机加、维修、抛光、研磨、热处理以及节约贵重模具钢材。 适用范围：广泛应用于大型塑件上 根据镶拼方式的不同可分为：,底部镶拼结构,四壁镶拼结构,瓣合式凹模,4.21成型零件的设计与制造,一、凹模结构设计,底部相拼结构,凹模做成通孔形式再镶上底部 结构特点：强度刚度较差，底部易造成飞边（注意结构设计，防止飞边产生）。,适用范围：形状复杂或较大的型腔,4.21成型零件的设计与制造,一、凹模结构设计,四壁相

14、拼结构,凹模四壁和底部都做成拼块，分别加工研磨后压入模套中，侧壁间用锁扣连接。,4.21成型零件的设计与制造,四壁相拼结构,一、凹模结构设计,优点：便于加工、利于淬透、减少热处理变形、节省模具钢材。 适用范围：形状复杂或大型凹模。,4.21成型零件的设计与制造,瓣合式凹模,一、凹模结构设计,凹模由两瓣或多瓣组合而成，成型时瓣合，开模时瓣开。,4.21成型零件的设计与制造,一、凹模结构设计,结构特点：两瓣对拼镶块+定位销+模套（哈夫模half） 适用范围：侧壁带凸凹形状的塑件。 按瓣的组合形式分为：圆锥形组合式凹模 矩形组合式凹模,瓣合式凹模,4.21成型零件的设计与制造,二、凹模的技术要求,凹

15、模材料：T8，T10A，CrWMn，9Mn2V，20钢，40Cr 凹模热处理：HRC4050 表面粗糙度：型腔表面：Ra0.2Ra0.1m 配合面：Ra0.8m 凹模表面处理：表面镀铬、抛光 凹模加工：模套与模块锥面配合严密处配制加工,4.21成型零件的设计与制造,三、凹模的装配,4.21成型零件的设计与制造,三、凹模的装配,思考与练习：,凹模采用侧壁拼合，装配时应注意哪些问题？,随堂练习：,1.塑件壁厚为什么不能过大或过小？ 2.塑件上加强筋的作用是什么？ 3.下图要改善壁厚，试画出塑件结构图，不增加壁厚，增加强度和刚度。,4.判断正误，画出正确的图。,5.选择下图零件的分型面。,问题：,采

16、用相拼式结构时，为什么留0.30.4mm的间隙，并且Rr？,目的与要求：,重点和难点：,1.掌握型芯的各种结构、适用场合。 2.掌握各种结构的装配、镶拼的具体要求。,重点：各种结构类型、装配、配合以及选用 难点：镶拼组合形式,4.21 成型零件的结构设计及制造,一、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计,注射模中称型芯（Core） 压缩模中称凸模（ Punch ）,Core的结构形式,Core的技术要求,Core的装配,4.21 成型零件的结构设计及制造,一、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计,1.型芯的结构形式,型芯（凸模）：又叫阳模，成型塑件的内表面。 型芯：成型塑

17、件中较大的主要内型的成型零件 成型杆：成型塑件上较小孔的成型零件,整体式型芯,组合式型芯,小型芯（成型杆）,4.21 成型零件的结构设计及制造,一、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计,整体式型芯,整个型芯和模板为一个整体 适用范围：形状简单的型芯,4.21 成型零件的结构设计及制造,一、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计,组合式型芯,型芯采用拼块组合 适用范围：塑件内型较复杂的情况 优缺点：节约贵重金属，减少加工量，拼接处必须牢靠严密,4.21 成型零件的结构设计及制造,一、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计,组合式型芯型芯采用拼块组合,4.21 成型

18、零件的结构设计及制造,一、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计,小型芯（成型杆）,成型杆的形状有圆形、矩形、锥形等等，成型杆的形式和装配固定方法直接影响着塑件的内型及精度。,通孔的成型：（图4-20） 深孔成型：（图4-21） 复杂孔成型：（图4-22） 型芯的固定方法：（图4-23） 非圆型芯的固定：（图4-24） 多个近距离型芯的固定：（图4-25）,4.21 成型零件的结构设计及制造,一、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计,小型芯通孔的成型,4.21 成型零件的结构设计及制造,小型芯深孔的成型,一、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计,4.21 成型

19、零件的结构设计及制造,一、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计,小型芯型芯的固定方法,4.21 成型零件的结构设计及制造,小型芯型芯的固定方法,一、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计,4.21 成型零件的结构设计及制造,小型芯非圆及近距离型芯固定,一、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计,4.21 成型零件的结构设计及制造,一、凸模（Paunch）和型芯（Core）的结构设计,小型芯型芯台阶固定的形式,4.21 成型零件的结构设计及制造,二、型芯的技术要求,型芯材料：T7A、T8、T10A、Cr12 型芯热处理：HRC4550 表面粗糙度：型芯表面：Ra0

20、.10.025m 配合面：Ra0.8m 型芯表面处理：表面镀铬、抛光 型芯加工：同轴度高的地方配制加工,4.21 成型零件的结构设计及制造,合理尺寸标注,4.21 成型零件的结构设计及制造,二、型芯的技术要求,4.21 成型零件的结构设计及制造,三、型芯的装配,装配方式,4.21 成型零件的结构设计及制造,四、螺纹型芯型环的结构设计,螺纹型芯型环用来成型塑件上的螺纹或固定塑件上带螺纹的嵌件，可以自动也可以手动卸除。,自动,手动,强制式,斜销,螺纹型芯,螺纹型环,螺纹成型件技术要求,4.21 成型零件的结构设计及制造,四、螺纹型芯型环的结构设计,1.螺纹型芯结构设计,按用途分两类： 直接成型塑件

21、上的螺孔的型芯（考虑收缩） 固定塑件上的螺母嵌件的型芯（不考虑收缩） 固定方法： 固定在下模或定模的螺纹型芯： 螺纹型芯与模板采用间隙配合：H8/h7 通常开模时它随塑件一起被拔出定模，留于动模。 固定在上模或动模的螺纹型芯： 螺纹型芯与模板采用间隙配合：H8/h8 通常开模时它随塑件一起留在动模，并由推出机构推出。,4.21 成型零件的结构设计及制造,四、螺纹型芯型环的结构设计,1.螺纹型芯结构设计,按结构分： 整体式： 螺纹质量好 组合式： 由两瓣拼合而成，接缝处会产生难以修整的溢边，适合于精度要求不高的塑件。,4.21 成型零件的结构设计及制造,四、螺纹型芯型环的结构设计,2.螺纹成型零

22、件技术要求,材料：T8A、T10A、Cr12 凹模热处理：HRC4045 表面粗糙度：成型表面：Ra0.2Ra0.1m 配合面：Ra0.8Ra0.4m 表面处理：表面镀铬、抛光,思考与练习:,1.型芯结构形式的选择原则有哪些？,2.对型芯的技术要求有哪些方面？,3.型芯与其它零件的装配形式有哪些？,目的与要求： 1.会运用公式计算成型零件工作部分的尺寸，会选用表中的数据确定型腔的壁厚和底板厚度； 2.会分析模具零件的受力情况。,重点和难点： 掌握公式运用及选用表中参数,4.2 成型零件的尺寸计算,一、成型零件的工作尺寸,成型零件工作尺寸包括：型芯和型腔的径向尺寸 型芯和型腔的深度尺寸 中心距尺

23、寸,二、影响塑件尺寸公差的因素,塑件的尺寸和精度主要取决于成型零件的尺寸和精度； 而成型零件的尺寸和公差必须以塑件的尺寸和精度及塑料的收缩率为依据。,成型零件的制造误差z,成型零件的磨损c,塑件成型收缩的波动s,模具安装配合误差j,水平飞边厚度的波动f,4.2 成型零件的尺寸计算,二、影响塑件尺寸公差的因素,1.成型零件的制造误差z,模具制造公差占塑件总公差的三分之一左右：z=/3,2.成型零件的磨损c,中小型塑件模具：c=/6 大型塑件模具：c/6,成型零件磨损的原因： 塑件脱模时的摩擦(型腔变大、型芯变小、中心距尺寸不变) 料流的冲刷 腐蚀性气体的锈蚀 模具的打磨抛光,4.2 成型零件的尺

24、寸计算,2.成型零件的磨损c,磨损量的大小取决于塑料品种、模具材料及热处理。 小批量生产时，c取小值，甚至可以不考虑。 玻璃纤维塑料磨损大，c应取大值。 模具材料耐磨，表面强化好，c应取小值。 垂直于脱模方向的模具表面不考虑磨损。 平行于脱模方向的模具表面要考虑磨损。 小型塑件的模具磨损对塑件影响较大。,二、影响塑件尺寸公差的因素,4.2 成型零件的尺寸计算,成型收缩率S：室温下塑件尺寸B与模具尺寸A的相对差值。 S =（A-B）/ A 模具型腔在室温下的尺寸：A=B+S%B,3.塑件的成型收缩s,影响塑件收缩的因素（产生偶然误差） 塑料品种 塑件特点 模具结构 成型方法及工艺条件（料筒温度、

25、注射压力、注射速度、模具温度）,二、影响塑件尺寸公差的因素,4.2 成型零件的尺寸计算,3.塑件的成型收缩s,成型收缩偏差s产生的原因： 系统误差：计算收缩率与实际收缩的差异 偶然误差：成型时工艺的波动、材料批号的改变等 s=(Smax-Smin) B,对于一副已制造好的模具，s是引起塑件尺寸变化的主要因素 一般要求：成型收缩引起的塑件尺寸误差s /6,二、影响塑件尺寸公差的因素,4.2 成型零件的尺寸计算,模具活动成型零件和配合间隙的变化会引起塑件尺寸的变化,4.模具的安装配合误差j,压缩模飞边厚度受成型工艺条件变化的影响，从而影响塑件的高度尺寸，而压注模和注射模的飞边较小。,5.水平飞边的

26、波动f,二、影响塑件尺寸公差的因素,4.2 成型零件的尺寸计算,三、成型零件尺寸计算方法,塑件可能产生的最大误差为各种误差的总和： =z+c+s+j+f 塑件的公差应大于或等于各种因素引起的积累误差之和，即 模具制造公差z ，模具的磨损c 和成型收缩的波动s 是影响塑件公差的主要因素。 成型零件的尺寸计算的方法有：平均值法和极限值法,4.2 成型零件的尺寸计算,塑件与成型零件尺寸标注方法： 轴类尺寸采用基轴制，标负差 孔类尺寸采用基孔制，标正差 中心距尺寸公差带对称分布，标正负差,三、成型零件尺寸计算方法,4.2 成型零件的尺寸计算,四、型腔和型芯径向尺寸计算,1.型腔径向尺寸计算 已知：塑件

27、尺寸 模具磨损量 c= /6 平均收缩率Scp 模具制造公差 z= /3 按平均值计算方法可得：,标注制造公差后得：,整理得：,4.2 成型零件的尺寸计算,2.型芯径向尺寸计算,四、型腔和型芯径向尺寸计算,标注公差后得：,式中前的系数可取在1/23/4之间,有脱模斜度时径向尺寸确定,塑件上的孔以小端为准，斜度取向大端； 模具型芯以小端为准，斜度取向大端。 只检验小端尺寸：lM=ls+lsScp +(3/4)-z,当脱模斜度不包括在塑件公差范围内时： 塑件上外形以大端为准，斜度取向小端； 模具型腔以大端为准，斜度取向小端。 只检验大端尺寸：LM=Ls+LsScp(3/4)+z,4.2 成型零件的

28、尺寸计算,四、型腔和型芯径向尺寸计算,2.型芯径向尺寸计算,当脱模斜度包括在塑件公差范围内时： 型腔小端尺寸： LM=Ls+LsScp(3/4)+z 型腔大端尺寸： LM大=LM(1/41/2)+z 型芯大端尺寸： lM=ls+lsScp+(3/4)-z 型芯小端尺寸： lM小=lM(1/41/2)-z,4.2 成型零件的尺寸计算,五、型腔深度和型芯高度计算,3.型腔深度尺寸计算（平均值法）,已知：塑件尺寸Hs- 平均收缩率Scp 模具制造公差z= /3 按平均值计算方法可得：,标注公差后得：,整理得：,4.2 成型零件的尺寸计算,标注公差后得：,4.型芯高度尺寸计算,五、型腔深度和型芯高度计

29、算,前的系数也可取为1/2,型芯和型腔尺寸计算的注意事项： 径向尺寸计算考虑了z、c、s；而高度尺寸只考虑了z、s。 收缩率很小的塑件或精度不太高的小型塑件可不考虑成型收缩对零件尺寸的影响。 配合段尺寸要严格计算，不重要的尺寸可简化计算。 精度高的尺寸保留第二位小数，第三位四舍五入。,4.2 成型零件的尺寸计算,其中： 中心距制造公差z=(1/31/6)或查教材表4-1孔间距公差,六、中心距与孔边距的计算,5.中心距尺寸计算（平均值法）,此时凹模存在单边磨损，最大磨损量为c/2。 塑件尺寸Ls/2 模具磨损量c=/6 平均收缩率Scp 模具制造公差z=/3,6.凹模上的孔边距计算（平均值法）,

30、4.2 成型零件的尺寸计算,7.型芯上的孔边距计算,六、中心距与孔边距的计算,4.2 成型零件的尺寸计算,成型零件尺寸计算公式,8.螺纹成型件的尺寸计算,六、中心距与孔边距的计算,公制普通螺纹型芯工作尺寸计算 螺纹型芯中径尺寸 d2M-z=(D2s+D2sScp+b)-z 螺纹型芯大径尺寸 dM-z=(Ds+DsScp+b)-z 螺纹型芯小径尺寸 d1M-z=(D1s+D1sScp+b)-z,公制普通螺纹型环工作尺寸计算 螺纹型环中径尺寸 D2M+z=(d2s+d2sScpb)+z 螺纹型环大径尺寸 DM+z=(ds+dsScpb)+z 螺纹型环小径尺寸 D1M+z=(d1s+d1sScpb)

31、+z,4.2 成型零件的尺寸计算,螺距工作尺寸计算,8.螺纹成型件的尺寸计算,六、中心距与孔边距的计算,螺纹型芯螺距：,式中：PM 螺纹型芯螺距 Ps 塑件内螺纹螺距基本尺寸 塑件内螺纹螺距基本尺寸,4.2 成型零件的尺寸计算,七、实例（Example）,查表得塑料收缩率为： Smax=0.01 Smin=0.006 故：Scp=0.008 分析塑件的最高精度为MT3 模具制造精度取： IT9(比塑件精度高三个等级),4.2 成型零件的尺寸计算,七、实例（Example）,1.型腔尺寸计算,外形直径：D=40-0.36 查表得z0.062 DM=D+DScp-(3/4)+z =40+400.0

32、08-(3/4)0.34+0.062 凸台宽度：B=10-0.20 查表得z0.043 BM=10+100.008-(3/4)0.20+0.043 凸台半径：R1=5-0.14 查表得z 0.03 R1M=5+50.008-(3/4) 0.10+0.03 外形高度：H1=24-0.28 查表得z0.052 H1M=24+240.008-(2/3)0.28+0.052,4.2 成型零件的尺寸计算,七、实例（Example）,2.型芯尺寸计算,内孔直径：d1=34+0.32 查表得z0.062 d1M=d1+d1Scp+(3/4)-z =34+340.008+0.750.34-0.062 =34.

33、5-0.062 内孔直径：d2=3.5+0.14 查表得z0.03 d2M=3.5+3.50.008+0.750.16-0.03 =3.65-0.03 扩孔直径：d3=6.5+0.18 查表得z0.036 d3M=6.5+6.50.008+0.750.20-0.036 =6.7-0.036 内孔深度：h1=19+0.26 查表得z0.052 h1M=19+190.008+0.670.28-0.052 =19.34-0.052 扩孔深度：h2=3.5+0.14 查表得z0.03 h2M=3.5+3.50.008+0.670.16-0.062 =3.65-0.03,4.2 成型零件的尺寸计算,七、

34、实例（Example）,3.中心距尺寸计算,孔距：C1=160.22 查表得z0.043 C1M=C1+C1Scp z/2 =16+160.008 0.021 凸台高度：C2=40.14 查表得z0.03 C2M=4+40.008 0.015 起伏凸边高度：C3=30.12 查表得z0.03 C3M=3+30.008 0.015 非配合圆角：R2=2 查表得z0.025 R2M=2+20.008 0.012 起伏凸边位置角：=45 (自由公差) 取z/4=30 M=4515,4.2 成型零件的尺寸计算,七、实例（Example）,4.校核,如孔距C1: （Smax Smin）Ls+ z （0.

35、010.006）16+0.043=0.1070.4,4.2 成型零件的尺寸计算,4.22 型腔壁厚与底板厚度的确定,一、模具强度及刚度概念,若型腔刚度不足也会发生过大的弹性变形，因此导致溢料、影响塑件尺寸和精度、脱模困难。,模塑成型过程中，型腔受到塑料熔体的压力会产生一定的内应力及变形。,若型腔或底板壁厚不够，当内应力超过材料的许用应力时，型腔会因强度不够而破裂。,二、壁厚的受力分析,1.模塑过程中模具承受的力,设备施加的锁模力 熔融塑料作用于型腔内壁的压力,2.型腔受内压力作用发生膨胀变形,影响塑件的尺寸精度 配合面处产生溢料飞边 小型腔的许用变形量小，压力作用会导致其破坏,4.22 型腔壁

36、厚与底板厚度的确定,二、壁厚的受力分析,3.型腔侧壁的最大允许变形量,大型腔以刚度为主计算，小型腔以强度为主计算 圆形凹模直径：D6786mm时以强度计算为主 矩形凹模长边：L108136mm时以强度计算为主,从中小型塑件的尺寸精度考虑：/5,从不产生溢料飞边考虑：型腔配合处的最大间隙Zmax塑料的溢料值（表3-8）,保证塑件的顺利脱模： St（收缩量）,型腔力学计算的特征和性质：,4.22 型腔壁厚与底板厚度的确定,4.22 型腔壁厚与底板厚度的确定,二、壁厚的受力分析,当分界值不明确时按两种方法计算型腔壁厚值，取其大者。,三、壁厚尺寸的计算(自学),圆形凹模壁厚,矩形凹模壁厚,支承板厚度,

37、4.22 型腔壁厚与底板厚度的确定,1.圆形凹模壁厚计算,三、壁厚尺寸的计算(自学),4.22 型腔壁厚与底板厚度的确定,2.矩形凹模壁厚计算,表中壁厚是边长比L/b=1.8时的参考尺寸，当L/b1.8时壁厚应适当增大。,三、壁厚尺寸的计算(自学),4.22 型腔壁厚与底板厚度的确定,3.支承板厚度的计算,当塑件的投影面积较大时，支承板会很厚，为减小厚度可加支柱。 加一个支柱：=/2.7 加两个支柱：=/4.3 板厚值也可参考表3-22,三、壁厚尺寸的计算(自学),4.22 型腔壁厚与底板厚度的确定,思考与练习：,计算下图所示塑件成型模具的成型零件的工作尺寸。,零件图如下图所示 材料：ABS 试确定凹模径向尺寸与深度、型芯直径和高度、孔心距、小型芯直径。,思考与练习,目的与要求：,1.掌握结构零件的设计原则。,2.各种零件的作用、结构、配合、安装形式和材料的选择。,重点和难点：,标准件的选用,