特种铸造2010-第4部分.ppt

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1、砂型铸造灵活、成本低、适应性强，质量和尺寸精度不高、生产率低、劳动条件差。 特种铸造是指与普通砂型铸造有显著区别的一些铸造方法。如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造、实型铸造等，每种特种铸造方法均有其优越之处和适用的场合。近些年来，特种铸造在我国得到了飞速发展，其地位和作用日益提高。,特种铸造,大多数特种铸造方法铸件精度高、表面粗糙度值小；易实现少、无切削加工；铸件内部组织致密，力学性能较好；金属液消耗少，工艺简单，生产效率高；是今后发展的方向。,1.5 少、无切削的铸造方法（特种铸造）,1.实型铸造 5.离心铸造 2.金属型铸造 6.熔模铸造 3.压力铸造 7.连

2、续铸造 4.低压铸造,制模材料常用聚苯乙烯泡沫塑料。型砂多为无粘接剂的干硅砂。,(1) 模样和型砂,图2.2.26实型铸造工艺过程,1.实型铸造,(2) 实型铸造的特点和应用,1)特点 不必起模和修型,工序少,生产效率高; 铸件尺寸精度高、表面粗糙度值小; 易实现少、无切削加工; 采用无粘接剂的干砂造型,劳动强度低， 作业环境好，被荣为“绿色铸造”技术。 2)应用 实型铸造几乎不受铸件结构、尺寸、质量、批量和合金种类的限制。目前正在大力推广。,2.金属型铸造（砂型：一型一件， 尘、强度大，劳动条件差，且小型复杂件，批量大时，砂型有一定缺陷）,即在重力作用下将熔融金属浇入金属型腔中获得铸件的方法

3、。,(1)金属型 金属型可分为整体、水平、垂直和综合分型四种，其中垂直分型便于开设浇冒口和安放金属芯，易于排气便于实现机械化，应用较广。,(2)工艺特点(与砂型比特点：散热块) 1)铸型预热;2)型腔喷刷涂料;3)浇铸温度较高;4）及时开型取件,1喷刷涂料（耐火、隔热缓冲） 金属型的型腔和金属型芯表面必须喷刷涂料。涂料可分衬料和表面涂料两种，前者以耐火材料为主，厚度为0210mm；后者为可燃物质(如灯烟、油类)，每次浇注喷涂一次，以产生隔热气膜。,2金属型应保持一定的工作温度（第一次要预热） 通常铸铁件为250350，非铁金属件100250。其目的是减缓铸型对浇人金属的激冷作用，减少铸件缺陷。

4、同时，因减小铸型和浇人金属的温差，（避免急冷急热，“热疲劳” ）提高了铸型寿命。 3、严格控制浇铸温度 金属型冷却快，浇铸温度比砂型通常要高2030摄氏度，过低，易产生冷隔、浇不到等缺陷，过高影响金属型寿命。,4适合的出型时间 浇注之后，铸件在金属型内停留的时间愈长，铸件的出型及抽芯愈困难，铸件的裂纹倾向加大。同时，铸铁件的白口倾向增加，金属型铸造的生产率降低。为此，应使铸件凝固后尽早出型。通常小型铸铁件出型时间为1060s，铸件温度约为780950。 此外，为避免灰铸铁件产生白口组织，除应采用碳、硅含量高的铁水外，涂料中应加入些硅铁粉。对于已经产生白口组织的铸件，要利用出型时铸件的自身余热及

5、时进行退火。,图2.2.27垂直分型式金属型的结构,(3)金属型铸造的优缺点及应用,1)优点 金属型铸造一型多铸,节省造型材料且减少了环境污染; 工艺简单,易于实现机械化和自动化; 铸件精度高、表面粗糙度值小； 力学性能好。,2)缺点 不宜铸造结构复杂、薄壁或大型铸件;用于熔点较高的合金时,铸型寿命短;灰铁件铸造时还易产生白口组织。,3)应用 金属型铸造主要用于成批、大量生产(熔点较低)铝合金、铜合金等非铁合金的中、小型铸件,如活塞、缸体、液压泵壳体、轴瓦和轴套等。,3.压力铸造（金属型容易出现浇不足、冷隔、裂纹等，充型能力差。）,压力铸造是指金属液在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法。

6、,(1)压铸机和压铸工艺过程,压铸机是压力铸造生产的主要设备，按压室（压射室）分,一般分热压室压铸机（压室浸于金属液中）和冷压室压铸机（压室与金属液保温炉分开）两大类。 目前应用较多的是卧式冷压室压铸机。,卧式冷压室压铸机的压铸工艺过程如图所示。,图2.2.28 卧式冷压室压铸机的工作过程,(2)压力铸造的特点和应用,特点：生产率比其他铸造方法都高；操作简便,易于实现自动化； 铸件质量好,尺寸精度高，不需要进行切削加工即可直接装配； 压铸件抗拉强度比砂型铸件提高20%40%。铸件的强度和硬度都较高。 因为铸件的冷却速度快，又是在压力下结晶，其表层结晶细密，,（因压力）可生产形状复杂、薄壁铸件,

7、可直接铸出螺纹、齿形、文字等； 可铸造出镶嵌件； 压力铸造设备投资大,压铸型费用高,生产周期长,只适用于大批量生产；（卷气）皮下气孔不能大余量切削，不能热处理；铸型材料的选用要防“蠕变”（T工作大于T再结晶时）。 应用: 压力铸造主要用于大批量生产铝、锌、镁、铜等非铁合金的中、小型铸件，仪表壳体等。,低压铸造是指金属液在气体压力作用下完成充型和凝固的铸造方法。其压力为0.020.06MPa。是介于重力铸造(如砂型铸造、金属型铸造)和压力铸造之间的一种铸造方法。它是使液态合金在压力下，自下而上地充填型腔，并在压力下结晶、以形成铸件的工艺过程。,4.低压铸造,(1)低压铸造的工 艺过程 向坩埚中通

8、压缩空气金属液上升充型保压、凝固将坩埚上部与空气相通取出铸件。如图。自下而上充型，压力下凝固。,图2.2.29 低压铸造工艺过程,特点: 可人为的调整压力,适应性强; 可用于各种铸型;适用于各种合金及各种大小的铸件; 铸件组织致密,力学性能好，对于铝合金能有效地克服铸 件的针孔等缺陷，对于薄，有耐压，防渗漏，气密性要求的铸件 尤为重要，可生产形状复杂、轮廓清晰、薄壁铸件； 浇注时压力较底,底注充型,平稳且易控制，无飞溅冲 击，不易夹渣，砂眼，气孔; 金属的实际利用率高; 设备简单,投资少,操作简便,劳动条件好,易于实现机械 化、自动化。,应用: 低压铸造目前主要用于生产铸造质量要求高的铝、镁合

9、金铸件。,(2)低压铸造的工艺特点和应用,(1)离心铸造机,离心铸造机是离心铸造所用的设备,按其旋转轴空间位置的不同分为立式、卧式两种。,图2.2.30 离心铸造示意,5.离心铸造,离心铸造是将金属液浇入绕水平、倾斜或立轴旋转的铸型中，在离心力的作用下凝固的铸造方法。铸型可用金属型、砂型、陶瓷型、熔模壳型等。,1)特点 铸件组织致密,无缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷,力学性能好; 铸造圆形中空铸件时,不用型芯和浇注系统,降低了金属消耗; 提高了金属液的充型能力,可浇注流动性差的合金及薄壁铸件; 可生产双金属铸件,如钢套内镶铜轴承等,其结合面牢固; 离心铸造适应性较广,铸造合金的种类几乎不受限制;

10、 既适于铸造中空件,又可以铸造成形铸件，适应性强。,2)应用 离心铸造主要用于生产各种管、套、环类铸件，也可用于生产齿 轮、叶轮、涡轮等成形铸件。,(2)离心铸造的特点和应用,熔模铸造是指在易熔模样的表面包覆多层耐火涂料,待其干燥硬化后熔出模样而制成型壳,型壳经高温培烧后即可浇注的铸造方法。熔模铸造又称失蜡铸造。,(1)熔模铸造的工艺过程,用钢或铜合金等制造压型的母模制造压型制造模样制造壳体,熔去蜡模造型、浇注。如图所示。,6.熔模铸造 （金属型铸造高熔点金属“热疲劳”压铸“蠕变 ” 低压铸造浇铸管插入金属液，寿命短，这些方法基本只适合于有色金属。普通砂型铸造对于小零件要分模、起模，易错箱，粗

11、糙只有金属型式造型材料的改革但金属型高温下会蠕变，又想到Sio2）,图2.2.31熔模铸造工艺过程,(2)熔模铸造的特点和应用,1)特点 可生产形状复杂、轮廓清晰、薄壁铸件； 铸件精度高,表面质量好，实现了少、无切削加工; 适用于各种合金,尤其适用于高熔点合金及难以切削加工 的合金(许多高质量铸造法无此特点); 生产批量不受限制,可实现机械化流水生产。但是工序繁 多,工艺过程复杂,生产周期长,铸件不能太大、太长。,2)应用 熔模铸造主要用于生产汽轮机、水轮机上小型的叶片和叶轮、切削刀具及汽车、拖拉机、船舶、机床和风动工具上的小型零件等,目前,其应用范围还在不断扩大。,(1)连续铸造的 工艺过程

12、,图2.2.32 连续铸造示意,7.连续铸造,连续铸造是指将金属液连续的浇入水冷金属型(结晶器)中,连续凝固成形的方法。, 组织致密,力学性能好; 不用浇注系统,中空铸件不用型芯,降低了金属的损耗，简化了 造型工序,降低了劳动强度,减少了生产占地面积; 设备比较简单,生产过程易于实现机械化、自动化； 几乎适用于各种合金; 但连续铸造不适于截面有变化,壁厚不均匀的铸件生产,而且铸 管的质量较离心铸造差。,连续铸造主要用于大批量生产具有等截面的铸锭、铸管、板坯、棒坯等长铸件。其中铸锭直径可由几十毫米至500毫米，铸管直径为1001300mm；长度可达510 m。,(2)连续铸造的特点及应用,1)特

13、点（了解）,2)应用,8、陶瓷型铸造 陶瓷型铸造是以陶瓷作为铸型材料的一种铸造方法。 1基本工艺过程 陶瓷型铸造有不同的工艺方法，较为普遍的如图249所示。 (1)砂套造型 为节省昂贵的陶瓷材料和提高铸型的透气性，通常先用水玻璃砂制出砂套(相当于砂型铸造的背砂)。制造砂套的木模月比铸件的木模A应增大一个陶瓷料的厚度(图a)。砂套的制造方法与砂型铸造雷同(图b)。,陶瓷型铸造工艺过程,(2)灌浆与胶结 即制造陶瓷面层。其过程是将铸件木模固定于平板上，刷上分型剂，扣上砂套。将配制好的陶瓷浆通过浇口注入型腔(图c)，经数分钟后，陶瓷浆便开始胶结。 陶瓷浆由耐火材料(如刚玉粉、铝钒土等)、粘结剂(硅酸

14、乙酯水解液)、催化剂(如Ca(OH) 2 MgO)、透气剂(双氧水)等组成。 (3)起模与喷烧 灌浆515min后，趁浆料尚有一定弹性便可起出模样。为加速固化过程，必须用明火均匀地喷烧整个型腔(图d)。 (4)焙烧与合箱 陶瓷型要在浇注前加热到350550焙烧35h，以烧去残存的乙醇、水分等，并使铸型的强度进一步提高。 (5)浇注。浇注温度可略高，以便获得轮廓清晰的铸件。,2陶瓷型铸造的特点及适用范围 (1)陶瓷型铸造具有熔模铸造的许多优点。因为起模是在陶瓷层处于弹性状态下进行的，同时，陶瓷型高温时变形小，故铸件的尺寸精度和表面粗糙度与熔模铸造相近。此外，陶瓷材料耐高温，故也可浇注高熔点合金。

15、 (2)陶瓷型铸件的大小几乎不受限制，如铸件重量可从几千克到数吨，而熔模铸件最大仅几十千克。 (3)在单件、小批生产条件下，需要的投资少、生产周期短，在一般铸造车间较易实现。陶瓷型铸造的不足之处是：不适于批量大、重量轻或形状复杂铸件，且在生产过程难以实现机械化和自动化。 目前陶瓷型铸造主要用于生产厚大的精密铸件，广泛用于铸造冲模、锻模、玻璃器皿模、压铸模、模板等，也可用于生产中型铸钢件。,表2.2.9常用铸造方法的特点和适用范围,1.5.7 常用铸造方法的比较,5.1.1 零件结构的铸造工艺性,一、 合金的铸造性能对铸件结构的要求,二、 铸造工艺对铸件结构的要求,三、 不同铸造方法对铸件结构的

16、要求（待后）,零件结构的铸造工艺性：指零件采用铸造方法制坯时，其结构能否用最经济的方法制造出来并符合设计要求的能力.（学生还要看书中图）,一、 合金的铸造性能对零件结构的要求,收缩、流动性 铸件（或零件）都是由不同的“壁”构成的 局部看-大小、厚薄、内外、连接 整体看-对称与否,因此，避免大的水平面； 要合适、要均匀； 内薄外厚； 圆滑、避免突变、交叉、锐角； 对称不易变形，但有时会有应力、裂纹。,一、 合金的铸造性能对零件结构的要求,1.铸件壁厚,(1) 壁厚应适当，不能太厚或太薄,图2.3.1铸件壁厚应适当,图2.3.2铸件壁厚应力求均匀,(2) 壁厚应 均匀，但若考虑缩孔应符合顺序凝固原

17、则（P147图5-4）,(3) 内壁厚应小于外壁厚,a)不合理 b) 合理,图2.3.5铸件壁的转角,图2.3.4铸件的转角结构,2.铸件壁的连接 (1) 壁间的连接应采用圆角过渡,图2.3.6 铸件接头结构,(3)应避免壁厚突变,图2.3.7 厚、薄壁的连接,(2) 应避免壁的交叉和锐角连接,3 防止铸件产生变形,图2.3.8 细长铸件的设计,图2.3.9平板铸件的设计,4.铸件应避免有过大的水平面,5.铸件结构应有利于自由收缩,图2.3.10过大水平面的设计,图2.3.11 轮辐的设计,二、 铸造工艺对零件结构的要求,前讲的是：防止缺陷要注意的问题；现在：好操作（如手工造型多种，其中之一好

18、起模）（也有利于防止缺陷）降低成本 1.铸件外形（分型面应平直、少；结构斜度；外凸要便于起模；避免内凹） (1)应利于减少和简化铸型的分型面 (2)凸台、筋条不应妨碍起模；避免侧凹 (3)垂直于分型面的非加工面应具有结构斜度,2.铸件内腔（内腔由型芯形成，所以：不用少用；安放稳定、易排气易清理；避免封闭的空腔。） (1)内腔形状应利于制芯或省去型芯；避免封闭空腔 (2)应利于型芯固定、排气和清理 (3)大件和形状复杂件可采用组合结构,（1）利于减少和简化铸件分型面,图2.3.13 肋条的设计,a) 不合理结构,b) 合理结构,（2）筋条不应妨碍起模,图2.3.14 凸台的设计,凸台不应妨碍起模

19、,（3）垂直于分型面的非加工面应具 有结构斜度,图2.1.35 应有结构斜度的示例,图2.3.17 悬臂支架的结构设计,图2.3.16 铸件内腔的结构设计,（1）内腔形状应利于制芯或省去型芯,（3） 大件和形状复杂件可采用组合结构,（2）应利于型芯固定、排气和清理,三、 不同铸造方法对铸件结构的要求,1.压铸件的结构设计,2.熔模铸件的结构设计,3.金属型铸件结构设计,压铸件的结构尽量消除侧凹和深腔，在无法避免时，应便于抽芯，以便铸件能从铸型中顺利取出。,（1）便于抽芯、壁厚均匀、可薄、不宜厚,1.压铸件的结构设计,图2.3.20 便于取出铸件的设计,图2.3.21 镶嵌件的应用,镶螺母 镶铜

20、衬 镶宝石,（2）注意嵌件连接 为使压铸件中嵌件连接牢固，应在嵌件镶入铸件的表面预制出凹槽、凸台或滚花。,设计熔模铸件的结构时应考虑到：,为便于熔模铸造浸渍涂料和撒砂，孔、槽不宜过小或过深 。通常，孔径应大于2mm(薄壁件的孔径应大于05mm)。对于通孔，孔深孔径46；对于盲孔，孔深孔径2。槽宽应大于2mm，槽深为槽宽的26倍。,2熔模铸件的结构设计,孔、槽不宜过小或过深,图2.3.22 在大平面上设工艺孔和筋,(2) 尽量避免大平面 熔模型壳高温易变形，应尽量避免大平面。或在大平面上设工艺孔或加强筋，可增加型壳刚度。,图2.3.23 金属型铸件结构和抽芯的关系,a) 结构不合理,b) 结构合

21、理,3金属型铸件结构设计 （1） 应保证铸件能顺利抽出金属型芯。,表2.3.2 金属型铸件的最小壁厚,（2）金属型铸件壁厚应大于最小壁厚,表2.3.3 金属型铸造最小铸孔mm,（3）为便于型芯的安放及顺利抽出铸件，孔径不能过小、过深。,浇注位置的选择（质量第一） 通常遵循以下原则：,浇注位置是浇注时铸件在铸型内所处的位置。 分型面是铸型砂箱间的结合面。,一、浇注位置与分型面的选择,液态合金中金属密度大，而非金属杂质、气体等密度小，易于上浮。铸件上表面易于产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷。,锥齿轮铸件的浇注位置,a.铸件的重要加工面或主要工作面应处于底面或侧面(对单个面而言)；铸件的重要加工面或大部分

22、加工面、加工基准面放在同一砂箱中，以免错箱等(对多个面而言),5.1.2铸造工艺设计（开始具体铸造，如铸件如何放、分型面、模样尺寸等。第一步：铸件如何放、分型面在那）,b.铸件大平面应朝下,c.铸件的薄壁应朝下、垂直、倾斜，免浇不足、冷隔；厚壁应朝上、分型面附近上部或侧部，利安放冒口，顺序凝固.,大平面浇注位置,图2.2.7 壳体铸件浇注位置,夹砂示意图,分型面的选择（方便工作）,分型面一般应取在铸件的最大截面上，否则难以取出模样。分型面选择应遵循下述原则：,a.铸件的加工面及加工基准表面尽量放在同一砂型中，以保证铸件的加工精度。,图2.2.9管子堵头分型面,分型面要：一大、 两少、一平直,b

23、.应尽量减少分型面数量，并力求采用平面（前工艺性也有但前主要是设计时考虑）。,c.应尽量减少型芯活块的数量。,d.主要型芯应尽量放在下半铸型中.,图2.2.10壳体分型面选择,图2.2.11 弯臂分型面的选择,端盖浇注位置和分型面的选择：,方案一,方案二,二、确定工艺参数（第二步：画铸件图-画模样图-制模样等）,为了绘制铸造工艺图，在铸造方案确定后，还需要选定如下工艺参数。 收缩率 机械加工余量 铸造圆角 起模斜度 最小铸出孔、槽尺寸 型芯头 a.芯头高（或长）度和斜度 b.芯头装配间隙,收缩率（模样比铸件大一收缩量）,由于合金的线收缩，铸件冷却后的尺寸将比型腔尺寸略为缩小，为保证铸件的应有尺

24、寸，模样尺寸必须比铸件尺寸放大一个该合金的收缩量。不同的铸造合金，其收缩率大小不同。砂型铸造时的铸件线收缩率如表2.2.4所示。,表2.2.4 砂型铸造时铸件线收缩率,端盖是小型普通灰铸铁件，且结构简单，查表得线收缩率为1%。,机械加工余量（铸件比零件大？）,机械加工余量是铸件上为切削加工而加大的尺寸。 大量生产时余量可减小；单件小批量生产时，余量应加大； 表面粗糙时，余量应加大（如铸钢）；位于铸型上部的面余量应大些； 非铁金属表面光洁且材料价格昂贵，余量应减小； 铸件尺寸越大，加工余量越大； 加工面与基准面距离越大，加工余量越大。 要求的机械加工余量RMA等级有10级，称之为A、B、C、D、

25、E、 F、G、H、J和K级（见表2.2.5）。推荐用于各种铸造合金和铸造方法的RMA等级列在表2.2.6中。,注：最终机械加工后铸件的最大轮廓尺寸。,表2.2.5 机械加工余量,表2.2.6 毛坯铸件典型的机械加工余量等级,注意：,1、先选公差等级CT； 2、再选加工余量等级； 3、加工余量表中的基本尺寸是指加工表面上最大基本尺寸和该面与它的加工基准之间距离较大的一个； 4、顶面、孔的加工余量等级应降一级使用。,端盖的机械加工余量,端盖零件材质为灰铸铁，且采用砂型铸造手工造型。由表2.2.5查得，其机加工余量等级为FH级，由于批量不大，故选为H级。零件最大尺寸为165mm，查表2.2.4得：大

26、端面外圆直径72mm及端面的机加工余量为4mm，孔内余量应稍大，取为5mm。 国家标准规定，加工余量用红线画出轮廓，剖面处全涂以红色（或细纹格），机加工余量数值用数字在图纸上直接标出。,例2：零件为灰铸铁，手工造型，小批量生产，尺寸公差等级取13，求图中15各面的加工余量。,设计制作模样时，相邻两壁之间的交角都应做成圆弧过渡的铸造圆角。一般中、小型铸件的铸造圆角半径为35mm 。端盖属小型铸件，未注铸造圆角均为R35mm 。,起模斜度 取模为便于，平行于起模方向的表面在模样或芯盒壁上所设计的斜度。,铸造圆角,JB/T51051991铸件模样起模斜度规定了砂型铸造所用的起模斜度，如表2.2.7。

27、,表2.2.7砂型铸造时模样外表面的起模斜度（摘自GB/T510591）,最小铸出孔、槽尺寸,灰铸铁件最小铸出孔直径：单件小批生产时为3050mm，大量生产时为1215mm。,端盖上有两个11mm孔及两个22mm深2mm沉孔，直径均小于30mm，不易铸出，由机加工完成。在铸造工艺图上，不铸出孔用红线打叉表明。,端盖72圆柱增加壁厚法，起模斜度为1mm。62mm内孔，取3mm，使内孔易于脱模。,型芯头,a.芯头高（或长）度和斜度,垂直芯头高度、水平芯头的长度L、随芯头直径和型芯长度增加而加大。芯头斜度：下芯头斜度小、高度大些，上芯头斜度大、高度小些。,图2.2.16 型芯头的构造,型芯头是指型芯

28、的外伸部分，不形成铸件的轮廓。型芯需要型芯头支撑、定位、排气和落砂。,b.芯头装配间隙,为了便于下芯和合型，芯头与芯座之间应留有间隙S，一般S为0.54mm。 端盖铸件内孔的直径大于铸件的高度，可以使用砂垛代替型芯，没有型芯头的设计问题。,图2.2.16 型芯头的构造 a)垂直芯头 b)水平芯头,三、绘制铸造工艺图与铸件图：,图2.2.17 端盖的铸造工艺图与铸件图,绘制铸造工艺图的目的： 1、铸件的形状？ 2、尺寸有哪些变化？ 3、生产方法、工艺过程？ 4、制造模样、芯盒、造型芯； 5、检验铸件。 第53张幻灯片，例2答案：1-12 28.5 310 48.5 5-14,4.生产报告,1)砂

29、型铸造生产工艺文件,2)端盖铸件的生产过程,3)端盖的质量检验报告,4)端盖铸件生产工艺的改进方案,5)心得体会,主要内容：,课堂练习A：,一、填空（每空2分共30分） 1、铸造成形方法有一重要优点是 的铸件，通常把金属的 性和 性统称为金属的铸造性能。 2、在铁碳合金状态图中，普通灰口铸铁属于 成分的合金，具有良好的 ，由于其结晶时 析出，而使体积 ，抵消了部分基体的 ，因此灰铸铁 小。若要对灰铸铁孕育处理，原铁水的碳含量应相对较 ，硅含量应相对较 ，硫磷含量应相对较 ； 3、铸钢的收缩 ，因此必须设置 ，安放 。 二、辨析题（每题2分，共20分。正确的用表示，错误的用表示） 1、流动性好的

30、合金溶液在任何条件下充型能力一样好。（ ） 2、合金溶液的凝固方式是由合金本身的性能决定的。（ ） 3、合金在任何条件下铸件上都会产生缩孔。（ ）,4、大直径圆柱体铸件凝固后，其中心部位受压应力。（ ） 5、铸件凝固后，其厚大壁的中心部位受压应力。（ ） 6、普通灰口铸铁是铁碳合金中流动性最好的。（ ） 7、白口铸铁断口呈白色，是因为不含碳的缘故。（ ） 8、灰口铸铁断口呈灰色，是因为碳元素是灰色的。（ ） 9、合金的浇铸温度越高，流动性越好。（ ） 10、共晶合金流动性好，只是因为其熔点低的缘故。（ ） 三、根据各种生产过程简答下列各题（共30分） 1、影响金属或合金流动性的因素有哪些？（1

31、5分） 2、哪些工艺方法可减少或防止铸造应力的产生？（15分） 四、分析题（共20分） 铸造一根“T”字型截面梁，截面上部“”较厚大，下部“l”较细薄，试分析其热应力产生的原因，应力是如何分布的？变形方向如何？,一、填空（每空2分共30分） 1、铸造成形与锻造成形相比其缺点是 ；衡量合金铸造性能的两个指标是 和 。 2、纯金属流动性 ，因为是在 温度下结晶，流动层表面 ，对液流阻力 ；共晶成分流动性 ，流动层表面 ，且熔点 ，浇铸时过热度可以 ；非共晶成分流动性 ，主要是由于形成了 晶；合金中若形成高熔点化合物，流动 ，若形成低熔点化合物，流动 。 二、辨析题（每题2分，共20分。正确的用表示

32、，错误的用表示） 1、铸件的最后凝固部位，受拉应力，发生伸长变形。（ ） 2、合金溶液的凝固方式，采用任何工艺措施都不能改变。（ ） 3、流动性差的合金溶液在任何条件下充型能力一样差。（ ）,4、铸件的最后凝固部位，最易产生裂纹。（ ） 5、常用液态金属的流动性来衡量材料的铸造性能。（ ） 6、液态金属的流动性越好，越不易产生缩孔。（ ） 7、浇铸温度越高，液态合金流动性越好。（ ） 8、普通灰口铸铁的孕育处理可降低铸件白口倾向。（ ） 9、与普通灰口铸铁比，球墨铸铁的流动性差，收缩大。（ ） 10、制造球墨铸铁所用的铁水要有足够高的含碳量（ ） 三、根据各种生产过程简答下列各题（共30分） 1、你学过的机器造型方法有多种，试说出其中4种的名称。（15分） 2、金属型铸造的生产工艺特点有哪些？（15分） 四、分析题（共20分） 合金的铸造工艺对铸件的结构有哪些要求？,