机械制造工艺学第四章.ppt

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1、3掌握机械加工工艺规程内容,1了解机械加工工艺规程概述,2掌握基准的选用,第一节 机械加工工艺规程的基本知识,4掌握机械加工工艺规程典型案例,一、生产过程,生产过程是指把原材料转变为成品的全过程。机械工厂的生产过程一般包括原材料的验收、保管、运输，生产技术准备，毛坯制造，零件加工（含热处理），产品装配，检验以及涂装等。,各种机械产品的具体制造方法和过程是不相同的，但生产过程大致可分为三个阶段：即毛坯制造、零件加工和产品装配。,二、工艺过程,所谓“工艺”，就是制造产品的方法。生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和物理、力学性能等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。,机械加工工艺过程

2、是利用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其转变为成品或半成品的过程。为便于叙述，以下将机械加工工艺过程简称为工艺过程。,1.工艺过程的概念,加工工艺过程是生产过程的主要部分。如图所示，阶梯轴零件的加工是由毛坯经过车削、铣削和磨削最终变成成品。,a） 坯料 b） 成品,2.工艺过程的组成,小批量生产阶梯轴的工工艺过程,大批量生产阶梯轴的工艺过程,（1）工序,工艺过程由若干道工序组成，每道工序又可依次细分为安装、工位、工步、进给等不同层次的单元。,工序是指一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对一组）工件连续加工所完成的那一部分工艺过程。,划分工序的主要依据是工件加工过

3、程中的工作地点、岗位工人、加工对象是否发生变化或是否连续完成，如果其中一个要素发生变化，则成为另一工序。,（2）安装,工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程称为安装。 工件在加工过程中应尽可能减少安装次数，这样这不仅可以减少安装工件的辅助时间，而且可以减少因安装误差而导致的加工误差。,（3）工位,工件在一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。,采用多工位加工，可以提高生产率和保证被加工表面间的相互位置精度。,（4）工步,工步是工序的组成部分，它是指加工表面、切削刀具和切削用量（指切削速度和进给量）均保持不变的情况下所完成的那部分工序。,（5）进

4、给,在一个工步中，被加工的某一表面，由于余量较大或其他原因，在切削用量不变的条件下，用同一把刀具对其进行多次加工，每加工一次，称为一次进给。,三、生产纲领与生产类型,产品的生产量是根据市场需求量与本企业的生产能力而定。包括备品率和废品率在内，产品的年产量称为产品的生产纲领。,1生产纲领,零件的生产纲领计算公式： N=Qn（1+%）（1+%） 式中： N零件的生产纲领，件/年； Q产品的生产纲领，台/年； n每台产品中该零件的数量，件/台； 备品的百分率（%）； 废品的百分率（%）。,2生产类型,（1）单件生产,单件生产的基本特点是生产的产品品种繁多、数量极少，甚至只有一件或少数几件，且很少重复

5、生产。例如，新产品试制、专用设备制造等。,（2）成批生产,成批生产的基本特点是生产的产品品种较多，每一种产品均有一定的数量，且各种产品是周期性生产的。例如：通用机床制造、电动机制造等。,（3）大量生产,大量生产的基本特点是生产的产品品种少而且数量很多，大多数工作地点长期重复地进行某一道工序的加工。例如：自行车制造、轴承制造、汽车制造等。,划分生产类型的参考数据 件,各种生产类型工艺特点的比较,各种生产类型工艺特点的比较（续表）,各种生产类型工艺特点的比较（续表）,四、定位基准,1基准及分类,用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准。,（1）设计基准,设计图样上所采用

6、的基准称为设计基准。,（2）工艺基准,零件在加工和装配过程中所采用的基准称为工艺基准。工艺基准又可进一步分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。,1）工序基准,在工序图上用来确定本工序所加工的表面加工后的尺寸、形状、位置的基准，称为工序基准。,2）定位基准,在加工时用于工件定位的基准，称为定位基准。,3）测量基准,在加工中或加工后用来测量工件的形状和尺寸误差时所采用的基准，称为测量基准。,4）装配基准,在装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准，称为装配基准。,2定位基准的选择,（1）粗基准的选择,当毛坯加工完成后，零件进入机械加工过程的第一道工序，其定位基准是毛坯表面，即粗

7、基准。选择粗基准时应遵循以下基本原则：,1）选择重要表面为粗基准。,2）选择加工余量小的表面为粗基准 。,3）选择不需要加工并且与加工表面有相互精度要求的表面为粗基准。,4）选择比较平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，不允许 有锻造飞边和铸造浇道、冒口或其他缺陷，以确保定位准确、夹紧可靠。,5）粗基准在同一尺寸方向上只允许在第一道工序中使用一次，不得 重复使用，以避免产生较大的定位误差。,（2）精基准的选择,1）基准重合原则,在加工过程中应尽可能选用被加工表面的设计基准作为精基准，一般不应违反这一原则，否则会产生基准不重合误差，增大加工难度。,2）基准统一原则,在实际生产中，经常使用的基准

8、统一形式有： 轴类工件使用两中心孔作为统一基准。 箱体类零件常使用一面两孔作为统一基准。 盘类零件常使用止口（一个端面和一个短圆孔）作为统一基准。 套类零件用一个长孔和一个止推面作为统一基准。,3）互为基准原则,工件上某些位置精度要求很高的表面，常采用互为基准原则，用反复加工的方法来保证位置精度要求。,4）自身基准原则,为了减小加工余量和保证加工余量均匀，常以加工面自身作为精基准进行加工，也就是自身基准原则。,5）便于装夹原则,所选择的精基准应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单，操作方便。 上述有关粗、精基准选择原则，在实际应用中要根据零件的生产类型及具体的生产条件，并结合整个的

9、工艺路线进行全面考虑。要抓住主要矛盾，灵活运用上述原则，正确选择粗、精基准。,为满足工艺需要而在工件上专门设计的定位基准称为辅助基准。,（3）辅助基准的选择,例41：试分析图示轴套类零件图的主要设计基准。,分析：,如图 a所示。该零件的径向主要设计基准是外圆 的轴线，轴向的主要设计基准是台阶面M。,如图b所示，各外圆和孔的设计基准是零件的轴线，左端面是台阶端面和右端面的设计基准，孔D的轴线是外圆表面径向圆跳动的设计基准。,例42：试分析图示车床床头箱工序简图中粗基准和精基准的选择。,分析：,通过分析可知，设计基准是底面M。镗削主轴支承孔时，如果以底面M为定位基准，则定位基准和设计基准重合，但由

10、于主轴箱底面M有凸缘不平整，批量生产时，为方便定位装夹，常以顶面N为定位基准镗孔，这时孔的高度尺寸为H，这时定位基准与设计基准不重合。,六、机械加工工艺规程的内容,机械加工工艺规程简称为工艺规程，是指导机械加工的主要技术文件。它是把工艺过程的有关内容，用文字及表格的形式写成工艺文件，一般应包括下列内容：零件的加工工艺路线、各工序的具体加工内容、切削用量、工时定额以及所采用的设备和工艺装备。,1常用工艺文件的种类,（1）机械加工工艺过程卡片,机械加工工艺过程卡简称过程卡或路线卡。它是以工序为单位说明一个零件全部加工过程的工艺卡片。这种卡片包括零件各个工序的名称、工序内容、经过的车间、工段、所用的

11、设备、工艺装备、工时定额等，主要用于单件小批生产的生产管理。,机械加工工艺过程卡片,机械加工工艺过程卡片（续表）,（2）机械加工工艺卡,机械加工工艺卡是以工序为单位，详细说明零件的机械加工工艺过程，其内容介于工艺过程卡片和工序卡片之间。它用来指导工人进行生产和帮助车间班组长和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要工艺文件，广泛用于成批生产和单件小批量生产中比较重要的零件或工序。,机械加工工艺卡,机械加工工艺卡 （续表）,（3）机械加工工序卡,机械加工工序卡是根据工艺卡片的每一道工序制订的，主要用来具体指导操作工人进行生产的一种工艺文件，多用于大批大量生产或成批生产中比较重要的零件。 该卡片中附

12、有工序简图，并详细记载了该工序加工所需的资料，如定位基准选择、工序尺寸及公差，以及机床、刀具、夹具、量具、切削用量和工时定额等。,机械加工工序卡,机械加工工序卡（续表）,机械加工工序卡（续表）,2工艺规程的作用,（1）指导生产的主要技术文件,（2）组织生产和管理工作的基本依据,（3）新建、改建、扩建工厂或车间的基本资料,随着科学技术的进步和企业生产条件的变化，工艺规程会出现某些不相适应的情况，因而工艺规程应定期修改，及时吸收合理化建议、技术革新成果、新技术和新工艺，使工艺规程更加完善和合理。,3掌握机械加工工艺过程卡设计步骤,1了解机械加工工艺过程卡概述,2掌握机械加工工艺过程卡设计内容,第二

13、节 机械加工工艺过程卡的编制,4掌握机械加工工艺过程卡设计典型案例,机械加工工艺过程卡中的内容包括毛坯的选择、表面加工方案的确定、拟定加工路线、设备和工艺装备的选择、各工序的工时计算等。,工艺路线是指零件加工所经过的整个路线，也就是仅列出工序名称的简略工艺过程。工艺路线的拟定是制订工艺规程的重要内容，其主要任务就是根据图样的要求，选择各个表面的加工方法和加工方案，确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程的工序数目和各工序内容，合理安排热处理工序和其他辅助工序。,一、机械加工工艺规程制定的原则,1技术上的先进性,在制定工艺规程时，要尽可能采用先进实用的工艺和工艺装备。因此，制定工艺规程前要了解国内

14、外本行业工艺技术的发展状况，掌握有关资料，以便结合本单位具体情况，灵活应用。,2经济上的合理性,在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。因此，需要通过成本核算或相互对比，综合考虑各方面因素，选择经济上最合理的方案，使产品的生产成本最低。,3良好的劳动条件及避免环境污染,在制订工艺规程时，要以人为本，为岗位工人工作创造良好而安全的劳动条件。因此，在工艺方案上要尽量采取机械化或自动化措施，以减轻工人繁重的体力劳动。同时，要符合国家环境保护法的有关规定，避免环境污染。,产品质量、生产率和经济性这三方面有时相互矛盾，因此，合理的工艺规程应该处理好这些矛盾，体现三者的统一。,二

15、、机械加工工艺规程设计的步骤,（1）阅读装配图和零件图,了解产品的用途、性能和工作条件，熟悉零件在产品中的地位和作用。,（2）工艺性分析,确定零件的生产纲领和生产类型；审查图样上的尺寸、视图和技术要求是否完整、正确、统一，找出主要技术要求和分析关键的技术问题，审查零件的结构工艺性。,（3）选择毛坯,选择毛坯类型及其制造方法。,（4）拟定机械加工工艺路线,选择定位基准，确定加工方法，安排加工顺序，以及安排热处理、检验和其他工序等。,（5）确定满足各工序要求的工装装备与设备,即确定机床、夹具、刀具和量具等。对需要改装或重新设计的专用工艺装备，应提出具体设计任务书。,（6）确定各主要工序的技术要求及

16、检验方法。 （7）确定各工序的加工余量，计算工序基本尺寸及其公差。 （8）确定各工序的切削用量。 （9）确定时间定额。 （10）进行技术经济分析，选择最佳方案。 （11）填写工艺文件。,三、编制机械加工工艺规程前的准备工作,1收集原始资料,（1）装配图和零件图。 （2）零件的生产纲领投产批量。 （3）本单位现有的生产条件、加工能力、设备及工装资料。 （4）国内外有关工艺技术的相关资料。 （5）准备好与编制规程有关的工艺手册、图册。以便查找所需资料。,2收集实践经验,深入现场调查研究，收集本单位以往机械加工工艺规程方面的资料，并召开岗位工人座谈会，听取大家意见，集中广大群众的经验与智慧，以便选择

17、最合理的工艺方法与加工方法，编制出科学的机械加工工艺规程。,3工艺试验,如果准备在编制规程时采用新工艺、新技术时，则应先做工艺试验，以保证在投入生产后能加工出质量稳定的合格产品。,四、零件的工艺分析,1零件的结构分析,（1）分析零件表面的组成和基本类型,零件的结构多种多样，但从形体上加以分析都是由一些基本表面（外圆柱表面、内圆柱表面、平面等）和特形表面（渐开线齿形表面、曲面等）组成的。,（2）确定主要表面与次要表面,根据零件的功用和技术要求，将零件的主要表面和次要表面分开。,（3）分析零件的结构工艺性,为了方便加工，减小加工难度，降低加工成本，零件的结构设计必须具有良好的工艺性。所谓零件的结构

18、工艺性，是指零件结构在满足使用要求的前提下，制造零件的可行性和经济性。,零件结构工艺性对比实例,零件结构工艺性对比实例（续表）,零件结构工艺性对比实例（续表）,零件结构工艺性对比实例（续表）,2零件的技术要求分析,（1）加工表面的尺寸精度。 （2）主要加工表面的形状精度。 （3）主要加工表面之间的相互位置精度。 （4）加工表面的表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求。 （5）热处理要求。 （6）其他要求（如动平衡、未注圆角或倒角、去毛刺、毛坯要求等）。,通过对零件结构工艺特点、技术要求的分析，即可根据生产批量、设备条件等编制工艺规程。,五、毛坯的选择,应根据生产纲领，综合考虑毛坯制造和机械加工的

19、费用来确定毛坯，以取得最好的经济效益。,（1）零件的材料及其力学性能,机械加工常用的毛坯有铸件、锻件和型材等，选用时应考虑下列因素：,1毛坯种类的选择,（2）零件的结构形状和外形尺寸,（3）生产类型,（4）毛坯车间的生产条件,（5）利用新工艺、新技术、新材料的可能性,应使毛坯的形状与尺寸尽量接近零件，从而实现少屑或无屑加工。 毛坯制造尺寸与零件图样尺寸的差值称为毛坯加工余量，毛坯制造尺寸的公差称为毛坯公差，两者都与毛坯的制造方法有关，其值可参阅有关的工艺手册。,2毛坯的形状与尺寸,六、拟定工艺路线,工艺路线拟定的主要任务是选择各个表面的加工方案，划分加工阶段，确定工序集中与分散的程度，合理安排

20、热处理工序和其他辅助工序。,1零件各表面加工方案的选择,（1）各种加工案的特点,1）外圆、内圆表面（孔）和平面的加工方案,外圆表面的加工方案,外圆表面的加工方案（续表）,内圆表面（孔）加工方案,内圆表面（孔）加工方案（续表）,平面加工方案,平面加工方案（续表）,一般圆柱齿轮的加工方案有：,2）齿轮的加工方案, 只需调质热处理的齿轮,毛坯制造毛坯热处理齿坯粗加工调质热处理齿坯精加工齿面粗加工齿面精加工（剃齿、珩齿）。, 齿面须经表面淬火的中碳结构钢、合金结构钢齿轮,毛坯制造毛坯热处理（正火）齿坯粗加工调质热处理齿坯半精加工齿面半精加工齿面淬火齿坯精加工（磨削）齿面精加工（磨齿、珩齿）。, 齿面须

21、经渗碳或渗氮的齿轮,毛坯制造毛坯热处理（正火）齿坯粗加工调质热处理齿坯半精加工齿面粗加工齿面热处理（渗氮、渗碳和淬火）齿坯精加工（磨削）齿面精加工（磨齿、珩齿）。,（2）选择表面加工方案时应考虑的因素,1） 选择能获得相应经济精度的加工方法,例如，加工精度为IT7，表面粗糙度为Ra0.4m的外圆柱面，通过精细车削是可以达到要求的，但不如磨削经济。,2）零件材料的加工性能,例如，淬火钢的精加工要用磨削，而有色金属圆柱面精加工时，为避免磨削时堵塞砂轮，则应采用高速精细车削或精细镗（金刚镗）。,3） 工件的结构形状和尺寸大小,例如，对于加工精度要求为IT7的孔，采用镗削、铰削、拉削和磨削均可达到要求

22、。但箱体上的孔，一般不宜选用拉孔或磨孔，而宜选择镗孔（大孔）或铰孔（小孔）。,4） 生产类型,大批量生产时，应采用高效率的先进工艺。,5） 充分利用现有的生产条件,2加工阶段的划分,（1）加工阶段的划分和主要任务,1）粗加工阶段,主要任务是切除毛坯上各加工表面的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。,2）半精加工阶段,主要任务是达到一定的精度要求，并保证留有一定的加工余量，为主要表面的精加工作准备。同时，完成一些次要表面的加工。,3）精加工阶段,主要任务是保证工件各主要表面达到图样规定的技术要求。 如果零件要求的精度特别高、表面粗糙度值很小时，还应增加光整加工和超精密加工阶段。,4

23、）光整加工阶段,对精度要求很高（IT6以上）、表面粗糙度值很小（小于Ra0.2m）的工件，需安排光整加工，其主要任务是减小表面粗糙度值和进一步提高加工精度。,（2）划分加工阶段的作用,1）保证加工质量的需要,2）合理使用机床设备的需要,3）及时发现毛坯缺陷,4）便于安排热处理工序,3工序的集中与分散,（1）工序集中的特点,工序集中就是零件的加工集中在少数工序内完成，而每一道工序的加工内容却比较多。其主要特点有：,1）有利于采用高生产率的专用设备和工艺装备，如采用多刀多刃刀具、多轴机床、数控机床和加工中心等，从而大大提高生产率。 2）减少了工序数目，缩短了工艺路线，从而简化了生产计划和生产组织工

24、作。 3）减少了设备数量，相应减少了操作工人和生产场地面积。 4）减少了工件安装次数，不仅缩短了辅助时间，而且在一次安装下能加工较多的表面，也易于保证这些表面的相对位置精度。 5）专用设备、工艺装置复杂，生产准备的工作量比较大，转换新产品比较困难。,（2）工序分散的特点,工序分散就是零件整个工艺过程中工序数量多，而每一道工序的加工内容则比较少。其主要特点有：,1）设备和工艺装备结构都比较简单，调整方便，对工人的技术水平要求不高。 2）可采用最有利的切削用量，减少机动时间。 3）容易适应生产产品的变换。 4）设备数量多，操作工人多，占用生产场地面积大。,工序集中和工序分散各有特点，在拟订工艺路线

25、时，是选择工序集中还是工序分散，即工序数量多还是少，主要取决于生产规模和零件的结构特点及技术要求。 在一般情况下，单件小批量生产时，多将工序集中。大批量生产时，既可采用多刀、多轴等高效率机床将工序集中，也可将工序分散后组织流水线生产。 随着计算机数控技术的不断发展和应用，目前的发展趋势是倾向于工序集中。,4工序的安排,（1）机械加工工序的安排原则,1）基准先行,2）先粗后精,3）先主后次,4）先面后孔,（2）热处理方法的选用及工序安排原则,按照消除毛坯内应力和改善材料工艺性能、提高零件材料力学性能等原则，合理地选择热处理的方法。,1）热处理方法的选用,正火安排在毛坯加工之后，切削加工之前； 调

26、质安排在粗加工之后，半精加工之前； 表面淬火安排在半精加工之后，精加工之前。,2）热处理工序的安排,（3）其他工序的安排,检验工序一般安排在粗加工后，精加工前；送往外车间前；重要工序和工时长的工序之前；零件加工结束后，入库前。,1）检验工序的安排,2）表面强化工序,如滚压、喷丸处理等，一般安排在工艺过程的最后。,3）表面处理工序,如发蓝、电镀等一般安排在工艺过程的最后。,如X射线检查、超声波探伤等多用于零件内部质量的检查，一般安排在工艺过程的开始。,4）探伤工序,5）平衡工序,包括动平衡、静平衡，一般安排在精加工之后。,6）去毛刺工序,通常安排在切削加工之后。,7）清洗工序,一般安排在零件加工

27、结束之后、装配之前。,5确定零件的工艺路线,毛坯加工热处理粗加工热处理半精加工或精加工去毛剌检验。,七、选择机床和工艺装备,1机床的选择,（1）机床的类型,常用的机床有车床、插床、滚齿机、平面磨床、内圆磨床和磨齿机、钻床等。,（2）机床的主要规格,应与加工零件的外轮廓尺寸相适应，加工小零件选小机床，加工大零件选大机床，做到设备合理使用。,（3）机床精度,应与工序要求的加工精度相适应。,2工艺装备的选择,（1）夹具的选择,单件小批量生产应尽量选用通用夹具，例如各种卡盘、平口虎钳和回转工作台等。为提高生产率，应积极推广使用组合夹具或拼装夹具。大批量生产应采用高生产率的气动、液压传动的专用夹具，夹具

28、的精度应与加工精度相适应。,（2）刀具的选择,一般采用标准刀具，必要时也可采用高生产率的复合刀具及专用刀具。刀具的类型、规格及精度等级应符合加工要求。,（3）量具的选择,单件小批量生产采用通用的量具，如游标卡尺、千分尺等。大批量生产应采用各种量规和一些高效的专用检具。量具的精度必须与加工精度相适应。,八、计算工时定额,工时定额是机械加工工艺过程卡的主要内容之一，是工艺规程的重要组成部分，是安排作业计划、进行成本核算、确定设备数量、人员编制及规划生产面积的重要依据。 一般根据各工序余量和工序加工精度要求确定工时定额。,工时定额是指在一定生产条件下，所规定的生产一件产品或完成某一工序所需消耗的时间

29、,工时定额由以下几部分组成：,（1）基本时间Tj,基本时间是指直接用于改变生产对象的尺寸、形状、相互位置、表面状态或材料性质等的工艺过程所消耗的时间。对于切削加工而言，基本时间是指切除材料所消耗的机动时间，包括真正用于切削加工的时间以及切入与切出时间。,（2）辅助时间Tf,辅助时间是指为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。辅助动作包括装卸工件、开停机床、改变切削用量、测量工件、引进和退出刀具等。,基本时间+辅助时间=作业时间,（3）布置工作地时间Tb,布置工作地时间是指为使加工正常进行，工人照管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间。,（4）休息和生理需

30、要时间Tx,休息和生理需要时间是指工人在工作班内恢复体力和满足生理上需要所消耗的时间。,（5）准备和终结时间Te,准备和终结时间是指工人为了生产一批产品或零部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。,单工件工时定额Tc计算：,Tc = Tj + Tf + Tb + Tx + Te/n,试以图示传动齿轮为例，说明编制机械加工工艺过程卡片的方法和步骤，并填写机械加工工艺过程卡。,主要加工表面有：渐开线齿形表面、内圆柱表面、外圆柱表面、齿轮端面。其余为次要表面。,1传动齿轮的结构分析,（1）确定主要表面和次要表面,（2）确定结构工艺性是否合理 图示传动齿轮的结构工艺性合理，不需修改。,2技术要求分析,（

31、1）精度要求,1）加工表面的尺寸精度：外圆表面、内圆柱表面。 2）渐开线圆柱齿轮精度；第组为6级，第组为5级，第组为5级。 3）各加工表面之间的相互位置精度：B端面相对内孔轴线的端面跳动公差为0.020mm，C端面相对内孔轴线的端面圆跳动公差为0.025mm。显然，前者比后者相互位置精度更高，而且面积较大，因此，可利用B端面和内孔作为滚齿的定位表面。,（2）表面粗糙度,包括 齿面和内孔表面粗糙度，B、C两端面表面粗糙度，齿顶圆柱表面粗糙度。,（3）其他要求 齿面调频淬火5254HRC。,（4）毛坯要求 此传动齿轮材料为40Cr，塑性好。零件的直径较大。该齿轮主要用于传递动力和运动，对力学性能要

32、求较高，因此，选择锻件毛坯。,3零件表面加工方案选用,（1）齿轮内孔基准表面（IT6级，Ra0.8m） 齿轮表面进行淬火热处理，内孔最终加工方法选磨削。其加工方案：粗车调质半精车磨孔。 （2）齿顶圆（ mm：IT6级，Ra3.2m） 其加工方案：粗车调质半精车精车。 （3）齿坯100mm外圆 加工方案：粗车调质半精车。 （4）齿轮两段面（Ra1.6m） 其加工方案：粗车调质半精车磨削。 （5）齿轮的渐开线齿面（IT5级，Ra0.8m） 齿面进行高频淬火热处理，加工方案：滚齿齿面高频淬火磨齿。,图示传动齿轮宜采用工序分散方案进行加工。,4工序方案的选用,其机械加工工序的安排： （1）以齿顶圆为粗

33、基准加工内孔及右端面，再以内孔及右端面作为精基准加工100mm外圆、齿顶圆和齿形表面。 （2）在磨齿前安排磨削内孔加工，提高精基准精度，之后再进行磨齿加工； （3）键槽加工安排在内孔的半精加工和精加工之间一次加工完成。,工艺路线：毛坯加工（锻造）正火热处理粗车内孔、端面粗车外圆调质热处理半精车内孔、端面半精车外圆滚齿齿轮端面倒角、去毛剌齿面淬火热处理磨齿轮两端面插键槽磨内孔磨齿面去毛剌检验,加工图示传动齿轮所需用到的机床有：CA6140型车床、B5030型插床、滚齿机、M7130型平面磨床、M2110型平面磨床和磨齿机等。,5加工设备,6填写机械加工工艺过程卡,传动齿轮的机械加工工艺过程卡,传

34、动齿轮的机械加工工艺过程卡（续表）,传动齿轮的机械加工工艺过程卡（续表）,2掌握工艺尺寸链计算,1掌握机械加工工序卡编制内容,第三节 机械加工工序卡的编制,3掌握机械加工工序卡编制典型案例,根据机械加工工序卡中的内容要求，在编制机械加工工序卡前，必须做好以下工作：计算工序尺寸、确定定位基准、绘制工序简图、确定切削参数等。,加工余量是指加工过程中所切除的金属层厚度。加工过程包括若干个工序，工件某一表面在一道工序中被切除的金属层厚度，即相邻工序的工序尺寸之差，称为该表面的工序余量。 加工余量等于各工序余量总和。,一、确定加工余量,1工序余量内容,（1）上道工序的尺寸公差。 （2）上道工序加工后各表

35、面相互位置偏差和工件热处理所产生的变形及尺寸变化。 （3）上道工序的表面质变层厚度和表面粗糙度。 （4）本道工序的安装误差。,2确定加工余量的方法,（1）分析计算法,分析计算法是根据计算公式和一定的试验资料，对影响加工余量的因素逐项分析计算。,（2）经验估计法,经验估计法是由生产经验丰富的工人和技术人员根据工厂生产的实际情况，依靠实际经验估计零件各表面的毛坯余量和各工序的工序余量。,（3）查表修正法,查表修正法是以机械加工工艺手册中推荐的加工余量数据为基础，结合本厂长期生产实践与试验研究积累的有关加工余量数据进行修正，然后确定加工余量数值。,2.确定工序基本尺寸,工序尺寸是指在加工过程中各工序

36、所要示达到的尺寸，也就是在工序图上所标注的尺寸。,工序余量确定之后，就可以计算工序基本尺寸。工序基本尺寸的确定，需要依据工序基准或定位基准与设计基准是否重合，釆取不同的计算方法。,（1）基准重合时工序基本尺寸的计算,被加工表面的最终工序的基本尺寸一般可直接按零件图样规定的尺寸确定，中间各工序的基本尺寸则根据零件图样规定的尺寸依次加上（对于外表面）或减去（对于内表面）各工序的加工余量求得，计算的顺序是由后向前推算（逆推法），直到毛坯尺寸。,（2）基准不重合时工序基本尺寸的计算,工序尺寸的计算比较复杂，需用工艺尺寸链来分析计算。,工序尺寸的公差等级可按各种加工方法的经济精度和各工序对加工过程的质量

37、控制要求选定，然后查阅有关标准公差数值表，确定工序尺寸的公差。毛坯尺寸公差按照毛坯制造方法或根据所选型材的品种规格确定。,3.确定工序尺寸的公差,在确定各工序尺寸的公差时，既要参考各工序采用的加工方法获得的经济精度，又要保证下一道工序有足够的余量。,工序尺寸公差的标注规则（“入体原则”）：对于外尺寸（轴），其尺寸偏差按h配置；对于内尺寸（孔），其尺寸偏差按H配置。毛坯尺寸的偏差一般为双向对称标注。,例4-3 图示零件毛坯为一般精度的热轧圆钢，其42g6外圆的加工工艺路线为粗车半精车粗磨精磨，试确定各工序余量及总余量。,查表46可知： 基本尺寸为42mm，长度为160 mm 粗车余量z4为2.0

38、mm，半精车余量z3为1.3mm 粗磨余量z2为0.3mm，精磨余量z1为0.1mm,总余量：z= z1+z2+ z3+z4=0.1+0.3+1.3+2.0=3.7mm,例4-4 确定图示的轴各工序尺寸及其公差。,精磨后（最终工序尺寸）：d1=42mm 粗磨后：d2=d1+z1=42+0.1=42.1mm 半精车后：d3=d2+z2= d1+z1+z2=42mm+0.1mm+0.3mm=42.4 mm 粗车后：d4=d3+z3= d1+z1+z2+z3=42mm+0.1mm+0.3mm+1.3mmm=43.7 mm 毛坯：d5=d4+z4= d1+z1+z2+z3+z4=42mm+0.1mm+

39、0.3mm+1.3mm+2.0mm=45.7 mm,（1）按逆推法计算各工序基本尺寸,（2）根据各加工工序所能达到的经济精度，查阅标准公差数值表，按“入体原则”确定公差。,1）各加工工序所能达到的经济精度由图和表可知：,精磨后（由图样知）：IT=6； 粗磨后：IT=9； 半精车后：IT=11； 粗车后：IT=13。,2）查阅标准公差数值表：,IT6=0.016 mm； IT9=0.062 mm； IT11=0.160 mm； IT13=0.39 mm。,3）由各工序所采用的加工方法的经济精度，按“入体原则”确定其基本偏差及表面粗糙度：,精磨： mm，表面粗糙度Ra0.4m； 粗磨： mm，表面

40、粗糙度Ra1.25m； 半精车： mm，表面粗糙度Ra3.2m； 粗车： mm，表面粗糙度Ra12.5m。,从齿轮的机械加工工艺过程卡中可以看出，插键槽工序是安排在内孔的半精车与磨削工序之间。 在插键槽工序中，键槽底面的工艺基准是哪一个要素？设计基准又是哪一个要素？为了保证磨削加工后键槽尺寸 mm，如何确定插键槽工序尺寸A2？,5.工序尺寸链计算,（1）工艺尺寸链的概念,如图所示，由于A0的尺寸不便测量，一般通过控制B、C面间的距离A2尺寸来保证A0的尺寸。A0、A1、A2之间存在一定的内在联系，这三个尺寸正好首尾相连，形成封闭的尺寸组。,在零件加工或机器装配过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭

41、尺寸组，称为尺寸链。 在零件加工过程中，由同一零件有关工序尺寸形成的尺寸链称为工艺尺寸链。 工艺尺寸链具有关联性和封闭性两个方面的特征。,（2）工艺尺寸链的组成,1）环,2）封闭环,3）组成环,增环,减环,（3）建立工艺尺寸链（画工艺尺寸链图）的步骤,1）标出组成环,2）确定封闭环,3）判断组成环的性质,如图所示，A0为封闭环，A2、A4与A0 的箭头方向相同，故A2、A4为减环；而A1、A3、与A0的箭头方向相反，故A1、A3为增环。,1）封闭环的基本尺寸（A0）等于所有增环的基本尺寸之和减去所有减环的基本尺寸之和，即：,2）封闭环的最大极限尺寸（A0max）等于所有增环最大极限尺寸之和减去

42、所有减环的最小极限尺寸之和，即：,（4）工艺尺寸链的计算方法极值法,3）封闭环的最小极限尺寸（A0min）等于所有增环最小极限尺寸之和减去所有减环的最大极限尺寸之和，即：,4）封闭环的上偏差（ESA0）等于所有增环的上偏差之和减去所有减环的下偏差之和，即：,5）封闭环的下偏差（EIA0）等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和，即：,6）封闭环的尺寸公差（TA0）等于所有组成环的尺寸公差之和，即：,例4-5 计算图示齿轮内孔插键槽工序尺寸A2。将图中三道工序整合。从图中可知，内孔设计尺寸为 mm，表面粗糙度Ra=0.8m，键槽设计深度为 mm。内孔及键槽加工顺序为：半精车内孔至 mm插

43、键槽至尺寸A2磨内孔至设计尺寸 mm，同时保证键槽深度为 mm 。 试问：如何确定插键槽深度A2值，才能最终保证得到合格零件？,1）确定研究对象,本工序研究对象是键槽底面。,2）判断工艺基准与设计基准是否重合,键槽底面工艺基准 内圆柱面底端母线； 键槽底面设计基准 内圆柱面底端母线，两者不重合。,3）画出工艺尺寸链, 按加工顺序逐个标出组成环，每道工序从工艺基准起标，如图中A1、A2、A3。, 确定封闭环。图中A0是由工艺尺寸A1、A2、A3加工后间接获得的，该环标上去后才能形成封闭的尺寸组，因此，A0是封闭环，A0= mm。,（4）判断组成环的性质,增环：,（从工序基准起标，以半径表示）,（

44、从工序基准起标，以半径表示）,减环：,5）利用极值法求解,所以：,则：,6）验算,计算正确。,一般，工步内容包括加工表面（加工到什么程度）、工艺装备（夹具、量具、刀具）、切削用量和进给次数等内容。,二、确定工步内容和切削用量,1确定工步内容,2确定切削用量,（1）背吃刀量aP的选择,粗加工时应选取尽可能大的背吃刀量，一般表面粗糙度在Ra 1080m范围时，一次进给应尽可能切除全部余量，在中等功率机床上，背吃刀量可达810mm；半精加工（Ra 1.2510m）时，背吃刀量取0.52mm；精加工（Ra 0.321.25m）时，背吃刀量取0.10.4mm。,（2）进给量f的选择,粗加工时，应根据机床

45、功率和刚度的限制条件，选取尽可能大的进给量；半精加工和精加工时，则按表面粗糙度，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度选择。,（3）切削速度vC的选择,根据已经选定的背吃刀量aP、进给量f及刀具寿命选择。相关内容参考机械加工工艺手册。,在绘制工序简图时，要注意以下几个方面的问题：,三、绘制工序简图,（1）工序简图不必严格按比例绘制，只需按一定比例绘出工序简图，图的大小可根据工序卡内的位置确定。 （2）只绘出本工序半成品（或成品）轮廓，可略去图中的次要结构线条，本工序的加工表面用粗实线表示，零件的结构、尺寸要与本工序加工后的情况相符合。 （3）主视图方向应与零件在机床上的安装方向一致。 （4）工序

46、简图中应标注工序尺寸精度、形位精度、表面粗糙度要求，以及工件定位及夹紧等内容。,例4-6 以表412的机械加工工艺过程卡片中第5道工序（齿轮内孔半精车工序）为例编制机械加工工序卡片。,1工艺分析,齿轮内孔半精车工序位于磨孔工序之前，是为滚齿作准备。本道工序的工艺基准是孔的轴线，与设计基准重合，齿轮内孔的加工方案在表412机械加工工艺过程卡中已经确定为：粗车半精车磨削，如图所示，并在半精车与磨削之间安排插键槽工序。,a）毛坯 b）粗车 c）半精车 d）磨削,零件工艺基准与设计基准重合，零件工序基本尺寸的确定方法是由成品基本尺寸逆着加工顺序逐步往前推算而得。为了便于分析，将c、d两图（基本尺寸部分

47、）整合为下图。,2工序尺寸及公差计算,从图中可以看出，内孔半精车工序的基本尺寸为：,D0=85-2Zb 式中 2Zb直径方向的加工余量,如果能够确定本道工序的加工余量，就不难算出内孔半精车工序的基本尺寸D0。 本任务采用查表修正法确定加工余量。由附表5查得磨削内孔工序直径上的余量为2Zb=0.3mm，结合本厂实际情况最后确定为： 磨削余量： 2Zb=0.3mm,计算工序基本尺寸，由最后一道工序开始逐个逆向推算。磨削后尺寸由零件图给出： mm 半精车工序基本尺寸为： D0= 85mm-0.3mm=84.7mm 取内孔半精加工公差等级IT9，其基本尺寸D0=84.7mm，查表得其公差值T0=0.087mm。 根据“入体原则”确定公差带位置后，便得出内孔半精车的工序尺寸为： mm 至此 完成了确定内孔半精车工序尺寸及公差的任务。,将上述确定的有关内容填写到机械加工工序卡中），便可完成编制机械加工工序卡的任务。,3填写传动齿轮的机械加工工序卡,机械加工工序卡片,机械加工工序卡片（续表）,机械加工工序卡片（续表）,安排机械加工工艺过程时遵循的原则：粗基准的选择原则、精基准的选择原则、机加工工序的安排原则、热处理工序的安排原则、入体原则。 工艺路线的拟定方：表面加工方案的选择、加工阶段的划分、工序