品管十大方法PPT课件.ppt

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1、2019/5/27,1,品质管理的十大方法,2019/5/27,2,Q,C,D,质量,成 本,交 期,生产管理的铁三角,用最低的成本 符合要求的质量 达成规定的交期,2019/5/27,3,质量是 立国之本 立厂之本 立人之本,只要竞争存在在，质量是企业永恒的主题,2019/5/27,4,质量 是生活 的大堤,打造 高质量 的生活,保障 追求,2019/5/27,5,质量的定义,一组固有特性满足要求的程度,明示要求,潜在需求,符合规定要求,符合顾客要求,隐含要求,2019/5/27,6,确定 产品 的 质量 特性,选择 各个 质量 特性 的 测量 指标,设定 各个 质量 特性 的 质量 标准,

2、根据 这些 标准 对 质量 进行 控制,寻找 质量 缺陷 原因 并 予以 纠正,质量的管理与控制步骤,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,持续 进行 质量 的 改善,2019/5/27,7,一般产品的质量特性,泛指产品的外形、美学、造型、装磺、款式。色彩、包装等,产品满足使用目的所提出的功能要求,性能,产品在规定的时间内和规定的条件下，完成规定功能的能力,产品能正常使用的期限，在规定的条件下完成规定功能的时间总和,寿 命,可靠 性,安全 性,在流通和使用过程中保证安全的程度，风险被限制在可接受水平,经济 性,产品从设计、制造到整个产品使用寿命周期的成本最小的状态,外 观,2019/

3、5/27,8,质量特性的确定,2019/5/27,9,经验检验阶段,手工业时期 工业化初期 商品化程度低 生产者也是检验者 经验就是“标准” 师傅带徒弟,2019/5/27,10,事后检验阶段,20世纪初开始劳动分工 泰勒的“工长质量管理” 三权分立： 有人专职制定标准（立法） 有人负责生产制造（执法） 有人专职按照标准检验产品质量（司法）,2019/5/27,11,统计质量控制阶段,二次世界大战期间，军火工业大量发展,子弹、炮弹怎样检验？,大量生产的产品如何检验？,战士身上带多少弹药最适当？,2019/5/27,12,全面质量管理阶段 (TQM),定义：生产单位开展以质量为 中心、全员参与为

4、基础的一种 管理途径，其目标是通过使顾客满意、本单位成员受益，而达到长期成功。 从生产数量为中心转变为以质量为中心； 从管结果变为管因素； 依靠科学程序与方法，使全过程处于受控状态,2019/5/27,13,质管人员知识要求,材料知识 1、常用材料知识； 2、常用材料实物识别； 3、常用材料关键尺寸的检测；,产品知识 1、产品应遵循的标准、工艺标准 2、该产品检验规程，包括样本量，关键特性。,质量管理基础知识 1.掌握质量检验理论和方法，并做到准确灵活运用 2.熟悉质量控制点所用图表、方法和作用，并通过 检验帮助操作工人解决不正确的检测和记录。,2019/5/27,14,品质控制知识 1.熟悉

5、产品生产流程及各工序的质控要求； 2.熟悉质量数据统计图表的填写和作图； 3.熟悉生产制程异常及控制图异常的判别及分析 处理 4.了解抽样检验方法标准；,品质检验知识 1、能正确操作测试设备、产品检测项目及检测方法 2、能参考检验文件和作业指导书检查测试设备设置 是否正常 3、能正确判定被测零件的质量特性正常与否 4、熟悉计量监测设备正常与否的判定方法 5、了解监测装置的周检合格要求,质管人员知识要求,2019/5/27,15,质管人员能力要求,2019/5/27,16,一切用 数据说话,2019/5/27,17,品质管理工具方法,1.抽样检查 2.8D管理 3.4M1E工作法 4.FMEA失

6、效模式 5.作业标准化 6.质量控制点 7.防错装置 8.QC七工具 TPM全员自主维护 QC小组,2019/5/27,18,工具一、抽样检查方法,在大量生产过程中，质量检验常用抽样方法进行，抽样检验指从总体中(批产品)抽出一部分单位产品组成样本，并逐个测试每个样本的有关质量特性数据，根据样本的检验结果进行统计分析后，对总体(批产品)作出合格与否判断的过程。,2019/5/27,19,工序,一批半成品,样品,数据,抽样,检测,判断,一批产品,样品,数据,抽样,检测,判断,2019/5/27,20,不同抽样方式的比较,2019/5/27,21,抽样检查的五个流程,2019/5/27,22,必须按

7、事先确定的抽样方案，从产品批中抽取单位产品组成样本并进行检验，用样本检验结果与批的判定准则和Ac（或C）作比较，判断批产品合格或不合格； 抽样检验存在有错判风险； 样本作为批的代表，应能随机从产品中抽取； 应有明确的判定准则和抽样检查程序及方案，无论检查者是谁，都应以同样的方法进行； 应允许经检查合格的批中仍可能存在不合格品，也应认识到经检查判为不合格的批中，合格品占有大多数。,抽样检验的特点,2019/5/27,23,抽样检验适用如下场合,产品批量较大时； 检验项目较多时； 检验带有破坏性或损伤性时； 单位产品检验费用高或花费工时多时；,2019/5/27,24,工具二、“8D”管理,“8D

8、”管理，即解决问题的“八项纪律措施”。起源于美国的福特汽车公司，由于成效显著，后被其他企业仿效，现已风行于世界所有的制造业。 “8D”管理最大的特点就是以制度化程序化的措施来解决生产现场中出现的质量缺陷。 “8D”管理一般主张以部门内自己的人员和力量来解决问题，重在解决问题的即时性和实效性，这也是“8D”管理和“QC”小组的不同点。,2019/5/27,25,D1：小组成立 D2：描述问题 D3：采取紧急应对措施 D4：分析确定根本原因 D5：选择永久措施 D6：实施及控制永久措施 D7：预防再发生 D8：恭贺成功,“8D”的八个步骤,2019/5/27,26,目的:针对具体问题成立小组 要求

9、： 具有能解决问题和实施纠正措施的 技术素质 有配给的时间并授予了权限 小组必须有一个指导或小组长 明确目标 具体分工 解决程序,一、小组成立,2019/5/27,27,目的:量化说明与该问题有关的因素, 如什么、谁、地点、时间、程度、频率 “什么东西出了什么问题” 关键要点: 收集所有有关数据以说明问题 最好用照片、实物等证实数据 审核现有数据，识别问题、确定范围 细分问题，将复杂问题细分为单个问,2.描述问题,2019/5/27,28,目的:针对出现的问题采取应急措施，阻止 事态进一步恶化 关键要点: 暂时用什么方法可以最快地防止问题？ 评价紧急应对措施 找出和选择最佳“临时抑制措施” 实

10、施应对措施 作好过程记录,3.迅速采取紧急应对措施,2019/5/27,29,采取紧急应对措施,紧急应对措施只针对现时情况：不让事情恶化,可能时，分析原因和采取紧急应对措施同步进行,规定紧急应对措施临时期限，到期如无永久措施，应再制订临时措施并再规定期限,以上措施均应有当事人、管理者、日期和时间的 记录,1,2,3,4,2019/5/27,30,目的：找出问题的源头，包括潜在性的原因 用统计工具或“五问”列出可以用来解释 问题起因的所有原因，并确定产生问 题的根本原因。 方法：树枝图 “五问”表 关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因 找出根本原因 验证根本原因可否使问题排除,4. 分析确

11、定根本原因,2019/5/27,31,分析根本原因,问题原因,人员,设备,方法,原料,环境,2019/5/27,32,找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(如鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动,换了材料吗？换了操作方法？换了机器？换了作业员？流程改过？或比较合格品与不合格品的检查结果，尺寸?重量?电压值? 等等。 不良的发生，总是有原因，“五问”分析好比是剥笋，这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。这就是我们所说的“用常识”去分析问题，当分析完成，列出您认为最有可

12、能的一项或几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。,2019/5/27,33,某车间数控机床经常发生故障，维修人员只能通过更换备件解决故障。目前该设备故障平均约每一个月发生一次，主要原因是主控制板发生故障，这种主控板的备件价格为1500元，每年更换备件费用达18000元。如何应用 “五问”活动对主控制板故障的原因进行分析。,案例分析,2019/5/27,陈良杰,34,目的:评测方案以确定所选的纠正措施能够解决 问题，同时对其它过程不会有不良影响。,要点： 对将要执行的长期纠正措施在实施前做 进一步的确认,以核对它们是否在实施后

13、能提供一个合乎期望的结果。 选择或创建一个测量工具,评估在纠正过 程中各项工作的功效。,5.选择永久措施,2019/5/27,35,找到造成问题的主要原因后，即可开始 拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种 例如修理或更新模具。试试对可能的选择列 出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续 多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并 且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。,2019/5/27,36,目的：确保所采取的措施形成制度，能够持 续有效执行并监控,关键要点: 执行永久纠正措施，废除临时措施 利用故障的可测量性确认故障已经排除 控制计划、工艺文件修改,要求：永久措施一般是形成文件的的报告，

14、记 录具体实施日期及过程,6.实施并控制纠正措施,2019/5/27,37,当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由8%降为3%等，或下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。,2019/5/27,38,目的：把措施规范化和标准化，防止类似情况 的类似问题再出现,关键要点：,各关联部门要确定纠正措施的影响，消除 隐患防止再发： 防止类似产品的类似过程中再出现类似问 题； 修订文件，识别防止类似问题重复发生； 修订监控计划，改进作业流程； 修订作业指导书，改正作业方法； 必要时向顾客说明。,7.预防再发生,2019/5/27,39,对类似的其它生

15、产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的“预防措施”。 同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。实施部门要对比总结发生前后的结果，对实施措施的方法和途径要作出明确规定，如制定过程控制计划或作业指导书，以便验证效果并有相应记录,2019/5/27,40,8.恭喜你的成功,目的：对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使 其产生工作上的成就感，并极乐意解决 下次碰到的问题。,关键要点: 了解小组对解决问题的集体力量，及对 解决问题作出的贡献 其中突出个人在解决问题上的贡献 必要的物质、精神奖励 奖励一定要及时,2019/5/27,41,问题当事部门要针对解决问题的有贡

16、献人员，建立报告，通报行政部门予以嘉奖，具体可根据贡献者取 得的成绩大小由行政 部门依据相关规定实 施，以鼓励员工不断 创新。,恭喜你的成功,2019/5/27,42,8D 流程示意图,1.成立小组,4.根本原因分析,5.选择最佳处理方案,6.实施永久措施,7.预防再发生,8.恭喜成功、嘉奖,OK,检测处理方案效果,N,重新 选择,3.采取紧急应对措施,2.描述问题,2019/5/27,43,主管领导指示或被相关程序文件明确要求提交”8D”报告时。,什么情况下要“8D”报告,在生产现场的过程中发现严重不良，主要不良及重复 发生的次要不良须提交“8D”报告；,当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须

17、提交“8D”报告；,在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三 个原因相同不良现象；,要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时，须提交”8D”报告；,2019/5/27,44,1、在发现问题的24小时内,提交包含所采取的紧急应对措施描述的“8D”报告； 2、在发现问题的72小时内,提交包含问题发生原因和实施永久措施方案的的“8D”报告。,提交报告时间要求,若公司每年有近百项的工作问题依照“8D”的方式来解决，对管理人员管理水平的培养非常有效，能成为公司重要的资产，这也是很多公司将“8D”制度化的原因。 “8D”的运用，其实不只在产品上，您工作上，生活上碰到的很多问题，不妨也用“8D”

18、的逻辑来思考看看。,2019/5/27,45,案 例 分 析,星星电器公司在9月份接到两份关于sd-340显示器产品质量的“客户投诉”： 1.一块 ssdf面膜贴反，容易使产品正反两面的识别产生模糊； 2.一块产品条码号重复，使产品无法区分正确信息。,类别: A B C D A 客户抱怨 B 供应商不合格 C 生产批次重大质量事故 D 生产过程不合格/质量异常,2019/5/27,46,设备功能 精确度 设备能力 故障预警,及时 适宜 合格,方法,设备,材料,方法合理 过程受控 标准化,思想意识 配合度 能力 个体差异,人,环境,温度 湿度 灰尘 污染,工具三、 4M1E品质管理,2019/5

19、/27,47,验证状况的控制：生产过程中使用的原材料，包装辅料、半成品等，通过各种检测手段检验后，将验证状况做出相应标记，以使现场职工能够区分出已被验证，待验以及验证后的质量状况，避免错发，混用，使生产有序进行。,原材料控制：从原料进厂检验、制造过程、流转和储存等各环节的质量和数量，实施控制，并保证对质量情况的追踪能力。,设备控制：对所有生产设备及工艺装备的准确度和精密度实施控制以及生产中使用的计算机硬件、软件的质量控制，并根据工序质量控制计划，定期进行设备的维护、保养确保其安全可靠的运行。,特殊工序的控制：对产品质量形成及其关键的生产工序，根据具体情况，进行重点或多频次的检验或验证。,现场使

20、用文件的控制：依据使用要求，对生产过程使用的技术文件进行控制，确保齐全、唯一、无误和清晰。,不合格品的控制：对判定不合格品实施鉴别标记，隔离评审，处置和记录等有效控制手段，并查找原因制定纠正措施防止再次发生。,现 场 质 量 六 个 控 制,2019/5/27,48,设计阶段是控制质量最好的时机,设计与质量,质量必须从设计抓起，一个产品的缺陷，如果不能在设计阶段及时检查出来，可能导致的结果就是使用中会发生灾难性的错误，而要改变这个错误的成本可能就是推倒重来，重新设计。,设计 阶段,1,20,生产 阶段,200,1000,成本,时间,最终 检测,市场 失败,2019/5/27,49,工具四、FM

21、EA潜在失效模式及后果分析,上世纪五十年代，美国第一次把FMEA应用于战斗机操作系统的设计过程中，六十年代，应用于航天工业，七十年代后，进入汽车和医疗设备行业，八十年代进入微电子领域。九十年代后，作为QS9000的认证标准。现已推广至所有的制造领域。经过半个世纪的发展，FMEA已经在工程制造中形成了一套科学、系统而有效的质量控制方法。,2019/5/27,50,FMEA的实施步骤,A.确定与产品相关的过程潜在故障模式,B.评价故障对用户的潜在影响,C.确定潜在制造或装配过程中的故障起因，找出减少故障发生过程控制变量。,D.编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系。,E.巩固实施效果并文件

22、化,2019/5/27,51,MFMEA 机器失效模式与后果分析,FMEA的类型,DFMEA 设计失效模式与后果分析,PFMEA 过程失效模式与后果分析,SFMEA 服务失效模式与后果分析,AFMEA 应用失效模式与后果分析,PFMEA 采购失效模式与后果分析,SFMEA 子系统失效模式与后果分析,2019/5/27,52,首先要明确产品的失效是什么，否则产品的 数据分析和可靠度评价结果将不一样。,A.在规定条件下（环境、操作、时间）不能 完成既定功能；,B.在规定条件下产品参数值不能维持在规定 的上下限之间；,C.产品在工作范围内，导致零、部件的破 裂、断裂、卡死等损坏现象,如何定义失效,2

23、019/5/27,53,严重度（S）评价标准,2019/5/27,54,失效频度测量,所谓频度，指某项失效的原因发生之几率，即该项目一旦发生，就会出现失效。 估计频度时，需先假定产品于交货或工序转移前，有关失效均未能被发现。,2019/5/27,55,所谓不易探测度，是指在一项零件或组件已经完成，离开制造场所或装配场所之前，用现行过程控制方法能探测出失效模式起因或机理的可能性。不易探测度用“1至10”表示。因此处理时应确实查出失效原因，并务必有效控制，才能防止失效产品转序或出厂。,不易探测度,2019/5/27,56,潜在失效模式过程风险指标（RPN）,RPN是一项过程风险指标 RPNSOD

24、（严重度发生频度不易探测度） 当RPN100时，应提出纠正预防措施。 当S8时，应特别予以注意。,2019/5/27,57,过程FMEA预防控制表,140,48,188,64,2019/5/27,58,工具五、作业标准化,就象世界上没有两片相同的叶子一样，我们也不可能生产出绝对相同的两件产品，因此，对于一种需要重复进行的生产活动，如果没有一个标准的作业方法指导，不良品的发生只不过是一个多少的问题。,2019/5/27,59,人具有弹性，人的行动和举止都是由身体各部分的动作组合而成，每个人都不一样。而机械没有弹性，如一台机器根据指令和设定运行，不会因为有突发事件而改变运行，标准化就是人要配合机械

25、。 作业现场由很多动作构成，我们所研究的现场针对动作，而不是人，我们不能要求所有人的高矮胖瘦、思想说话都一致，但是我们可以要求所有人的动作标准化，实现一致性。,标准化的意义,2019/5/27,60,所谓标准化就是明确的书面工作的工作方法 标准就是样板，是所有工作的依据 标准显示了迄今为止所能想到最快、最好、最方便最安全的工作方法 可以避免不同人员因不同做法而产生的不同结果,作业标准化,2019/5/27,61,班组岗位作业标准内容,岗位描述：岗位名称、工作概述、特殊要求、工作权限、职业资格,岗位目标：本岗位的工作目标、要求和标准,安全职责：清楚本岗位应遵循的安全操作事项和责任,工作规范：本岗

26、位应遵守的制度、规定、要求和程序,危害辨识及应急预案：清楚该项工作的危害和怎样预防的措施要求,设备操作维护：清楚设备的各项技术参数使用要求、维护保养、清 洁润滑、日常点检等要求,工艺流程：清楚工艺流程及上、下道工序的配合要求,2019/5/27,62,作业标准化“八定”,定责：规定作业内容和职责范围、工作权限,定量：规定作业产量和必须完成的各项指标,定质：规定作业要求达到的质量标准,定时：规定作业在什么时候开始和完成,定点：规定材料、工具、周转箱摆放位置,定法：规定作业程序、方法、记录,定向：规定工作路线和信息传递、反馈路线,定核：规定考核依据、方法和奖惩,2019/5/27,63,作业标准化

27、内容,加工方法标准化 加工顺序标准化 加工周期标准化 设备操作标准化 工具摆放标准化 堆放位置标准化 检验规程标准化 异常处理程序化 工位器具、搬运容器标准化 在 制品数量标准化,2019/5/27,64,标准工时定额是在正常操作条件下，以标准的作业方 法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所 需的作业时间。它具有以下五项主要因素： 1、正常的操作条件：不易引起疲劳的操作，如女工 搬运重量不宜超过4.5公斤 2、熟练程度：大多数普通中等偏上作业者能掌握 3、作业方法：作业标准规定的方法 4、劳动强度与速度：适合大多数操作者 5、质量标准：以满足质量标准要求为准,标准工时劳动定额,20

28、19/5/27,65,标准时间,标准主体 作业时间,标准准备 时间,净作业时间,宽放时间,净准备时间,一般宽放,宽放时间,特殊宽放,特殊宽放,一般宽放,标准时间的构成,2019/5/27,66,宽放,一般宽放,人的生理宽放,作业宽放由于材料、零件、 工具及作业外因造成,私事宽放,疲劳宽放,试制宽放,恶劣天气的宽放,奖励宽放,机械干扰的宽放,特种作业宽放,特殊宽放,2019/5/27,67,作业 速度,作业条件,照明,温度、湿度,音响,色彩,身体条件,人际关系,经济状态,其他成员,上司,同事,保障,升职的机会,上司与同事评价,企业文化的认同,报酬合理程度,适应性,身体条件,培训,技术水平,设备的

29、操作性,努力度,熟练度,精神支持,2019/5/27,68,具有动态特性,即随着过程的进行，其 设置不是永久不变的。 列如：某环节的质量不稳定因素得到有 效的控制，处于稳定状况，质控点就可以取 消；而其它的环节、因素上升成为主要矛盾 时，还需要设置新的质控点。,工具六、质量控制点,需要进行重点控制的对象或工序,2019/5/27,69,关键工序与特殊工序,关键工序：对质量有较大影响的加工工序,特殊工序：加工后无法验证、 或必须进行破坏性 试验才能验证的加 工工序,加工成本或加工设备昂贵,2019/5/27,70,质量控制点设置原则,质量特性不能测定或不能经济地测定的部位或工序,对产品关键特性（

30、性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有重要影响的关键部位或关键工序,工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的环节和部位,质量经常波动，用户反映强烈的部位,2019/5/27,71,编制质量控制点明细表 上道输入合格率100% 人员经过培训，具有上岗证 保证设备应处于完好状态 制定作业指导书 确定计量检测用具合格有效 保持生产环境符合规定要求 应用数理统计分析质量原因,设立质量控制点的步骤,2019/5/27,72,质量控制点 关键质量特性 重要工序或特殊工序 生产控制线 重点产品（主导产品）建立生产控制线 全面质量控制 推行“精益生产”方式 “第一次就把事情做对” “零缺陷” 和“自动化”,

31、现场点、线、面相结合,2019/5/27,73,熟悉:产品标准和工艺 确定:材料、设备、工具、计量器具 操作程序符合要求,操作工人在质量管理中的职责,事前,事中,事后,自己做好标识,“三自一控”,“三按”,自己采取纠正和预防措施,2019/5/27,74,质量三不接受原则,不生产不合格品,不接受不合格品,不交付不合格品,2019/5/27,75,质量检验人员的要求,卡把关 不让不合格品流转 防防患 预防出现不合格品 帮帮助 帮助指导作业人员 讲宣讲 讲解工艺要求和质量 控制知识,2019/5/27,76,检验员检验,在品种更换、品种开发、开工初或关键 工序开始生产的前几件产品的检验,首 检,巡

32、 检,按一定数量间隔的检查 或按一定时间间隔的检查,专 检,需要一定专门知识的检验 或需要专门检测工具的检验,终 检,对成品完工后的检验 或零件和部件完工后的检验,2019/5/27,77,防错方法的实质就是要使正确的操作容易做，而错误的操作难以做或者不能做,当正确的操作方法与错误的操作方法一样容易做的时候，大家都会选择正确的做法,工具七、建立防错装置,2019/5/27,78,制造过程中常见的失误,2019/5/27,79,断根原理,防错技术十项原理,順序原理,相符原理,自动原理,保险原理,隔离原理,复制原理,缓和原理,提示原理,确认原理,2019/5/27,80,掌握质量差异的原因,正 常

33、 差 异,机器的微小震动,刀具、夹具的微小松动,操作方法的微小变化,原材料质量及温度、湿度的微小变化,非 正 常 差 异,机器突然故障,违反操作规程,材料质量下降,应用工艺错误,温差、湿差大,2019/5/27,81,质量的波动性 即使操作者、机器、原材料、加工方法、生产环境等条件相同，但生产出来的产品质量特性也总是存在着差异，不可能完全相同 质量的波动规律性 产品质量波动具有普遍性和永恒性，其波动又服从一定的分布规律,质量的波动性和规律性,2019/5/27,82,解决质量问题的基本步骤,确定问题并明确改进目标,收集数据,分析问题,获得可能的解决方案,选择一个解决方案,解决质量问题,验证解决

34、方案的有效性,2019/5/27,83,工具八：QC七大工具,2019/5/27,84,分析和表达因果关系，通过识别症状、分析原因、寻找措施、促进问题的解决。,因果图是以结果为特性，以原因作为因素，在它们之用箭头联系起来，表示因果关系的图形。,因果图能简明、准确表示事物的因果关系，进而识别和发现问题的原因和改进方向。,某项结果之形成，必定有其原因，应设法利用图解法找出其原因来。,因果图的原理和要求,2019/5/27,85,运用因果图有利于找到问题的症结所在，然后对症下，解决质量问题。因果图在质量管理活动中，尤其是在QC小组、质量分析和质量改进活动中有着广泛的用途。,因素,大原因,中原因,小原

35、因,2019/5/27,86,对策表的应用,对策表,当利用鱼刺图确定了问题产生的主要原因后，有必要采取措施去消除这些原因，以达到质量改进的目的。这时，可以采用对策表的方法。,对策表的目的,用以针对质量问题产生的原因制定对策或措施，作为实施时的依据。,2019/5/27,87,对策表,回答5W1H的问题：谁来做？为什么做？什么时候做？ 什么地方做？按什么要求用什么方法做？,2019/5/27,88,排列图(帕累托图),排列图又称帕累托图、主次因素图。通过此图 可以将存在问题按主次进行排列，它的要求是： 1、将造成质量变化的因素按程度进行分类； 2、按影响大小将各因素排列在横座标上，以纵 座标表示

36、频数(百分比)； 3、用曲线将标出的累计频数值连结起来； 4、将因素分为：A类：主要因素 占70%左右 B类：次主要因素 占20%左右 C类：次要因素 占10%以下,2019/5/27,89,100,200,300,400,500,600,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,内径,外沟,内沟,外径,平面,A,B,C,轴承套圈磨加工不合格原因分析,%,62.99,78.61,87.61,93.89,100,2019/5/27,90,层 别 法 的 应 用,当统计数据来源于不同的条件（人、机、料、法、环）时，应追溯到数据的来源，按不同的条件（人、机、料、法、环）分层，以保

37、证分析结果的正确性。,2019/5/27,91,按工人分层的漏气情况,按制造厂分层的漏气情况,2019/5/27,92,综合分层的漏气情况,2019/5/27,93,直方图,直方图是整理数据，判断和预测生产过程质量的一种常用方法。这种方法要求测量一定数量的产品样品尺寸，将其尺寸范围区分若干小组，属于每个组的件数用直方表示于图上，并进行分析研究。从而判断工序能力是否正常或是否能满足需要。,2019/5/27,94,45,40,40,20,20,10,10,5,5,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,尺寸,零 件 数,零件尺寸分布示意,20.00,19.9919.98,2

38、0.0120.02,19.9719.96,20.0320.04,19.9519.94,20.0520.06,20.0720.08,19.9319.92,直方图,零 件 外 径 尺 寸 分 布,2019/5/27,95,控制图,控制图是1924年休哈特博士在贝尔实验室发明的。 基于可控制和不可控制的变差的区分。 二战后的日本工业企业将控制图应用到极致，为战后日本的经济复苏做出了很大的贡献,2019/5/27,96,时间,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12月份,公差下限,控制下限,中心线,控制上限,公差上限,尺寸公差要求,2019/5/27,97,温度,硬度HR,0,850,75

39、0,900,760,770,800,980,780,40,45,50,55,60,65,散布图,淬火温度,硬度中心线4550,上控制线5055,下控制线4245,2019/5/27,98,工具九：设备的TPM管理,全效率,全过程,全 员,基础,目标,载体,事故为零 缺陷为零 故障为零,2019/5/27,99,安全,润滑,整齐,设备的使用管理要求,清洁,2019/5/27,100,设备的使用要求,管好 用好 维修好,会使用 会保养 会检查 会排除 故 障,持证上岗 遵守规程 保持清洁 润滑畅通 做好交接 记录清晰 随机附件 齐全整齐 异常停车 及时处理,三好,四会,五项纪律,定人 定机 凭证

40、操作,交 接 班 制,二定,一交,2019/5/27,101,注：1.记录符号：运行正常，运行尚可，带病运转，停车检修 2.每日由检修人员将巡回检查的情况认真填写本表中，负责人签名。 3.每月由维修班长汇总报车间机械员存档。,日常检查记录表,2019/5/27,102,上下、内外清洁无灰尘 无油垢、污迹，无磕碰伤 无黄袍、锈蚀 见本色 无乱涂、乱画、乱刻、乱贴 无漏水、漏气、漏电、漏油 加工过程产生垃圾及时清除,清洁,设备的使用管理,2019/5/27,103,TPM管理的三个清洁,三个清洁 ：清洁清洁再清洁 清洁意识；清洁时间；清洁得法 清洁意识：无损始于无尘，所有的劣化都是从灰尘开始的 清

41、洁时间：随手清、随时清、班前、班后清，每天清洁时间 不少于10分钟，精密、特殊设备要做到时时清 清洁得法：制订清洁标准和清洁程序，制作清洁专用工具。 设备裸露处(表面、滑动面、转动处、丝杠)的清洁 设备的内层、底层、顶层的清洁 电气箱、管道、阀门、电缆等附件的清洁 润滑油、齿轮油、冷却液的清洁 加工工件的清洁 周边环境的清洁,2019/5/27,104,润滑的“五定”,定人,定质,规定设备什么部位归操作工人加油，什么部位归润滑员或维修工，电工加油,按照润滑图表规定的油质牌号用油，润滑材料 必须经过检验合格，润滑装置和加油器具必须清洁,定量,在保证良好润滑的基础上，实行定量消耗和废油 回收退库，

42、防止浪费,定时,定点,按照润滑卡片或图表规定的时间加油，添油和 清洗换油,规定每台设备的润滑部位和润滑点,2019/5/27,105,设备日常保养记录,2019/5/27,106,设备的点检九定,定人：确定兼职、专职设备点检员,定点：明确设备点检部位、项目和具体内容,定量：根据具体情况，作必要的定量化测定,定周期：对不同设备、不同点检部位，确定不同点检周期,定记录：确定作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录的 固定格式,定标准：明确每个点检部位是否正常的依据及判断标准,定方法：明确点检作业所使用的工具、方法和手段,定点检计划表：制定点检作业卡，指导点检员沿着规定的战 线作业,定点检作业流程：明

43、确点检作业和点检结果的处理程序,2019/5/27,107,16,11,12,13,14,15,17,18,19,20,21,22,23,24,25,26,27,28,29,30,31,10,设备电气点检（保养）责任落实表,2019/5/27,108,分找 析出 现原 状因,问题产生 原因,找出主 要原因,制订计划,执行实施 计划,检查工作 调查效果,总结处理 标准化,遗留问题 进入下 一循环,p,d,C,A,计划,实施,检查,处置,PDCA循环,2019/5/27,109,PDCA循环,P,P,P,D,D,D,C,A,A,A,C,C,C,P,D,C,A,D,P,C,A,原有水平,新的水平,P

44、,P,C,2019/5/27,110,工具十、质量管理小组,世界著名质量管理专家戴明： 我认为日本产品质量迅速地进步，日本人民生活水平飞快提高，这都与日本企业内QC小组所起的 巨大作用分不开的,2019/5/27,111,QC小组 QC小组是非正式组织 群众自愿参加，然后经上级质量管理部门批准,行政班组 行政班组是正式组织 上级硬性划定，一般按工序或工种组建,1、组织原则不同,2019/5/27,112,QC小组 不担负具体的生产任务，只进行质量改进，降低消耗，提高经济效益等小组宗旨的工作。,行政班组 担负具体的生产任务和完成上级下达的各项技术经济指标。,2、活动的目的不同,2019/5/27

45、,113,QC小组 可随时组建或撤销 可跨行政部门来组建,行政班组 不能随时组建或撤销 不能跨行政部门来组建,3、活动方式不同,2019/5/27,114,QC小组的特点,1、明显的自主性-自我教育、自主管理、自愿参加。,2、广泛的群众性-人人都可以参加 组内平等、互相尊重、提倡自我实现。,3、高度的民主性-民主的结合、民主的活动 小组长自然产生、组内无训政,4、严密的科学性-PDCA循环 5W1H方法 数理统计方法 逻辑思维模式 数据资料说话,2019/5/27,115,QC小组的分类,2019/5/27,116,QC小组长的职责,抓好QC小组的质量教育,做好QC小组的日常管理工作,制定小组

46、的活动计划，按计划组织好小组的活动,QC小组长的要求,具有一定的组织协 调能力,业务知识较丰富,是推行全面质量管 理的热心人,选择合适的QC小组长,2019/5/27,117,QC小组的活动宗旨,一 提高职工素质 激发职工的积 极性和创造性,二 改进质量 降低消耗 提高经济效益,三 建立文明的心情舒畅的生产服务工作现场,2019/5/27,118,QC小组的组建程序,特点：小组活动力所能及，成员积极性、主动性高,特点：课题难度较大，是企业急需解决的问题， 人力、物力、财力易得到保证。,特点：可取前两种类型所长，避其所短，应积极倡导,2019/5/27,119,QC小组的活动程序,选择课题,现状

47、调查,锁定目标,分析原因,确定主要原因,制定实施计划,实施计划,检查效果,目标未达到,目标达到,制定巩固措施,下一个循环,P,D,C,A,2019/5/27,120,一、选择课题,1、课题来源：,指导性课题：企业质管部门推荐并公布的一批 可供小组选择的课题,自选课题：由小组根据本部门情况自行选择 的课题,指令性课题：上级主管部门以指令的形式向 QC小组下 达的课题,2019/5/27,121,QC小组的选题原则,小,小组织 小课题 小成果 短时间,实,求真务实，实实在在、扎扎实实开展工作,活,方法灵活多样 形式活泼生动 工作充满活力,新,新人 新思维 新方法 新工具 新手段,2019/5/27,122,案例,某公司今年的目标是将各项预算减少15%，由此产生办公室的目标也相应需将办公费用减少15%。为了达到此要求，办公室主管部门拿出了往年的数据进行统计分析，发现最大的几样开支是复印纸的消耗、办公用费和出差费用。为此，他们成立了QC小组，根据难易程度筛选了“降低复印纸消耗”这个课题。,2019/5/27,123,一级“检查”事后检查，几乎没有质量意识,二级“保证”提高工