数控机床概述_数控编程与操作3.ppt

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1、数控编程与操作,1,第三章 数控车床编程,数控编程与操作,2,第三 数控车床编程,概述 第一节 控制数控车床的指令 第二节 数控车削加工实例 第三节 FANUC Oi数控系统操作及机床的基本操作 第四节 广州数控980TD系统操作及机床的基本操作 第五节 华中世纪星HNC-21T系统操作及机床的基本操作 第六节 数控车削加工实训（2周课程实训） 习题,数控编程与操作,3,数车加工视频,数控编程与操作,4,概述,数控编程与操作,5,概述,纵向 Z向进给装置,主电机,数控装置,床体,尾座,四工位立式电动刀塔,床头箱,全封闭防护,冷却水箱,床鞍 X向进给装置,数控编程与操作,6,主要技术参数 1.

2、技术规格 床身上最大工件回转直径 360 mm 刀架上最大工件回转直径（非排刀架） 180 mm 最大工件长度 750mm / 1000 mm 最大加工长度 580mm / 830 mm 最大车削直径（立式四工位刀架） 360 mm （卧式六工位刀架） 300 mm（特殊定货） 主轴中心高 186 mm 床身导轨宽度 300 mm,2. 主传动 双速电机驱动 有级变速 主电动机（双速电机） 3/4.5kW 主轴孔直径 48 mm 主轴孔锥度 莫氏6号 主轴前端轴承内径 90 mm 主轴转速范围(12级) 322000 r/min 32/62/140/160/230/270/320/450/72

3、0/1000/1400/2000 r/min,概述,数控编程与操作,7,3进给系统 刀架最大行程 横向(X) 230 mm 纵向(Z) 580mm / 830 mm 横向快速进给 4000mm/min 纵向快速进给 5000mm/min 切削进给范围 0.01500mm/r 定位精度 横向（X） 0.03 mm 纵向（Z） 0.04 mm 重复定位精度 横向（X） 0.012 mm 纵向（Z） 0.016 mm 工件加工精度 IT6 IT7,概述,数控编程与操作,8,4数控系统：,FANUC 0i- Mate TD,大连数控 18T,概述,数控编程与操作,9,西门子802Dsl,广州数控 GS

4、K980TDa,概述,数控编程与操作,10,机床控制系统图,概述,数控编程与操作,11,概述,数控编程与操作,12,机床各主要部件,概述,数控编程与操作,13,机床标准配置部件,概述,数控编程与操作,14,机床选择配置部件,概述,数控编程与操作,15,概述,数控编程与操作,16,主轴伺服电机 功率:5.5/7.5kw,主轴转速505000r/min,床体 60倾斜布局,液压尾座 套筒直径:80mm套筒行程:130mm,八工位液压刀塔 切削直径:轴类165mm盘类200mm,床鞍 最大行程:X轴120mm Z轴260/340mm,概述,数控编程与操作,17,概述,数控编程与操作,18,概述,数控

5、编程与操作,19,机床标准配置部件,概述,数控编程与操作,20,机床选择配置部件,概述,数控编程与操作,21,直径编程,切削起始点的确定,第一节 控制数控车床的指令,数控编程与操作,22,一 控制数控车床的辅助功能指令（M指令）,辅助功能指令用于各种辅助动作及其状态的设定，由M及后面的两位数字组成。,1、程序暂停功能指令（M00）,数控车床在执行完编有M00指令的程序段后，主轴停转、进给停止、切削液关、程序停止。在实际加工过程中需要停机检查、测量工件、排除切屑、手工换刀等操作时，可以使用M00程序暂停功能指令。如果想继续执行下一个程序段，可以重新按下控制面板上的“循环启动”按钮。,第一节 控制

6、数控车床的指令,数控编程与操作,23,2、计划（选择）停止功能指令（M01）,M01指令与M00指令的功能相似，但需要注意的是，只有在预先按下数控车床上的“任选停止”按钮，并当程序执行到M01指令段时才有暂停效果，否则将不执行M01指令功能，程序继续执行。在对工件的关键尺寸进行检查时常该指令，检查完毕后按下“启动”按钮可以继续执行接下来的程序。,第一节 控制数控车床的指令,数控编程与操作,24,3、程序结束功能指令（M02）,常用在程序的最后一个程序段中，表示程序全部完成、主轴、进给、切削液停止，数控车床复位。需要注意的是程序结束后光标并不返回程序的起始位置。,4、程序结束并返回功能指令（M3

7、0）,M30指令除了具有M02的指令功能外，区别在于在使用M30指令编程时，当全部程序执行完毕后光标会制动返回到程序的起始位置，如果需要再次执行该程序，只需按下“循环启动”按钮即可。,第一节 控制数控车床的指令,数控编程与操作,25,5、主轴控制功能指令(M03、M04、M05),M03：主轴正转,M04：主轴反转）,M05：主轴停止,主轴的旋转方向如何判断？ 刀架后置： 从数控车床的尾座向主轴的方向观察，顺时针旋转时为主轴的正转，反之为反转， 刀架前置： 从数控车床的尾座向主轴的方向观察，顺时针旋转时为主轴的反转，反之为正转。 需要注意的是当改变主轴的旋转方向时，需先用M05停止主轴的旋转。

8、,第一节 控制数控车床的指令,数控编程与操作,26,6、子程序调用功能指令M98与子程序调用返回功能指令M99,在编制加工程序时，有时会出现在一个加工程序中重复使用某一组加工程序的情况，如在工件上出现连续的相同的槽时；有的时候是几个加工程序都需要用到某一组程序，如端面车削；为了方便使用和简化程序编制，我们可以将该组程序按照一定的格式另外编写并单独储存，以供其他程序（主程序）调用，这组程序就是子程序。,第一节 控制数控车床的指令,数控编程与操作,27,二 F、S 、T功能,F功能表示进给速度，在程序中进给速度由地址符F后面加数字来表示，如：F500。其属于模态指令，数控车床工作时F一直有效，直到

9、被新的指令所代替。在执行GOO快速定位时，速度与F无关。目前数控车床中的进给速度有两种：,（1）每分钟进给：数控车系统在执行了G98指令后，遇到带有F的程序段时，数控系统就将进给速度的单位认为mm/min。,（2）每转进给：当数控车系统执行了G99指令后，处于G99状态，此时F所表示的进给速度单位为mm/r。,需要注意的是一旦数控车床执行了G98或G99两个指令中的任何一个，其数控系统就会保持相应的状态，甚至断电都不会改变。即当执行了G98指令后只有通过执行G99指令，数控车床的进给速度单位状态才会改变，由每分进给变为每转进给，反之同理。,1、F功能（进给功能),第一节 控制数控车床的指令,数

10、控编程与操作,28,S功能表示主轴的转速或线速度，由地址符S和后面的数字组成，例如：S500表示设置的主轴转速为500r/min。,（1）恒线速度控制指令G96,G96为激活恒线速度控制的指令。系统在执行G96之后，便认定S所指定的数值为切削速度（线速度），例如：“G96 S100”表示当前的切削速度是100m/min。在恒线速度控制时，数控车系统是根据刀尖所处的X坐标值来计算主轴转速，当使用G96指令时，务必要正确地设定工件坐标系。,特别需要注意的是用恒线速度控制车削加工端面、椎体、圆弧时，由于X坐标不断变化，故当刀具逐渐接近旋转中心时，主轴转速会越来越高。为了防止出现安全事故，必须限定主轴

11、的最高转速。,（2）恒线速度控制取消指令G97,G97是取消恒线速度控制的指令。系统在执行G97后，S后面的数字重新变为主轴转速，单位为r/min。例如：“G97 S500”表示取消恒线速度控制，主轴转速为500r/min。一般情况下，系统默认的为G97状态。,2、F功能（进给功能),第一节 控制数控车床的指令,数控编程与操作,29,刀具功能地址符T，又叫T指令，指定加工时所用刀具的标号，在数控车床上具有换刀功能。T功能由地址符和其后四位数字组成，前两位数字为刀具号（099），后两位数字为刀具补偿号，后两位数字为“00”时，表示取消刀具补偿。例如：,3、T功能（刀具功能）,T0101 前两位数

12、字“01”表示所选刀具为1号刀，后两位数字“01”指定了1号刀具的刀具补偿。,T0100 表示取消一号刀具的刀具补偿，此时也可以理解为1号刀具刀补为0。,注意：当一个程序段同时包含T代码和刀具移动指令时，系统先执行刀具功能（T代码），再执行刀具移动指令。一般情况下我们编程时把刀具功能指令（换刀）编写在一个单独的程序段。,第一节 控制数控车床的指令,数控编程与操作,30,三 准备功能指令,准备功能指令G，用于规定刀具和工件的相对运动轨迹，建立某种加工操作，它由G和其后的一位或两位数字组成，两位数字中前面的0可以省略，如G00可以简写为G0。,G指令有模态和非模态两种。模态指令在程序中一旦被应用就

13、一直有效，直到同一组的G指令的出现才会失效（被代替）。如GO1与GOO，特别要强调的是在编程中要注意G01与GOO的程序段的替换，避免在执行线性加工时漏编GO1而导致用G00的速度进行车削加工，从而引起撞刀事故。（常用的G指令见下表）,第一节 控制数控车床的指令,数控编程与操作,31,第一节 控制数控车床的指令,数控编程与操作,32,数控编程与操作,33,1、工件坐标系设定指令G50,格式：G50 X_ Z_,功能：建立一个以工件原点为坐标原点的工件坐标系。,说明：该指令是规定刀具起点（或换刀点）到工件原点的距离，X、Z为刀尖起刀点在工件坐标系中的坐标。如图3-1所示, 假定刀尖起始点距工件坐

14、标系的坐标值为（D，L），则执行程序段G50 XD ZL 后，系统内部对（D、L）进行记忆，并建立了工件坐标系XpOpZp。,图31 设定工件坐标系,基本指令,一、常用基本指令,数控编程与操作,34,例：如图3-2所示，在配有FANUC 0i数控系统的数控车床上，分别设O1、O2、O3为工件零点时，工件坐标系的建立。,解：,设O1为坐标原点时：G50 X70 Z70；,设O2为坐标原点时：G50 X70 Z60；,设O3为坐标原点时：G50 X70 Z20；,基本指令,数控编程与操作,35,2、绝对值编程与增量编程,（1）在编程时一般采用的是绝对值编程。但在实际的加工中，我们可以根据工件图样上

15、的的尺寸选择绝对编程（绝对坐标值）和增量编程（相对坐标值），也可混合使用。,例如：,1)采用绝对编程时用（X,Z）设定绝对坐标值,2)采用增量编程时用（U,W）设定相对坐标值,3)混合编程时为（X,W）或（U,Z）,基本指令,数控编程与操作,36,（2）绝对尺寸由绝对坐标产生，相对尺寸由相对坐标系产生。,所有坐标点的坐标值均从某一个固定坐标原点（一般为工件原点）计量的坐标系，称为绝对坐标系。如图33所示，点A、B都是以工件原点O为参考点，点A的绝对坐标值为（35，0），点B的绝对坐标值为（35，100）。,增量方式的描述方法是刀具（或车床）运动轨迹的终点坐标是以起点坐标开始计算的，这样的坐标系

16、称为增量（相对）坐标系。在图中，点B以点A为起始点，即点B相对点A的增量（相对）坐标值为（0，100）。,基本指令,数控编程与操作,37,图3-7 片状凸轮,例：如图34所示，试用绝对、相对、混用的编程方法写出直线AB的程序。,解：,图34 编程方式示例,绝对：G01 X100.0 Z50.0；,相对：G01 U60.0 W-100.0;,混用：G01 X100.0 W-100.0； 或 G01 U60.0 Z50.0;,基本指令,数控编程与操作,38,3、直径编程与半径编程,X轴向尺寸可以用两种方式加以指定，直径编程，半径编程，一般机床在出厂时默的是直径编程模式。,在FANUC 0i Mat

17、e系统中不用G指令制定半径或直径编程模式， 其直径或半径编程由1006号参数的第三位（DIA）指定，在使用直径编程时需注意的事项如表所示。,基本指令,数控编程与操作,39,4、返回参考点指令与由参考点返回指令,自动返回参考点：非模态指令，该功能是用于接通电源已经进行手动参考点返回后，在程序中需要返回参考点进行换刀时使用的自动参考点返回功能。,（1）参考点返回检查指令G27,格式：G27 X（U）；X向参考点检查； G27 Z（W）；Z向参考点检查； G27 X（U） Z（W）；X、Z向参考点检查。,说明： 1）执行该指令时刀具以快速运动方式在被指定的位置上定位，到达的位置如果是参考点，则返回参

18、考点灯亮。执行该指令前也应取消刀具位置偏置。 2）X、Z为参考点的坐标值，U、W表示到参考点的距离。 3）执行G27指令的前提是机床在通电后必须返回过一次参考点。,基本指令,数控编程与操作,40,（2）自动返回参考点指令G28,格式：G28 X（U）_ Z(W)_；,说明：X（U），Z(W)为返回时的中间点，X、Z为绝对坐标，U、W为相对坐标。刀具返回路径是先由当前点，经中间点后返回参考点。在执行G28前为了安全起见，先消除刀剑半径补偿和刀具偏置。,格式：G29 X(U)_ Z(W)_；,（3）由参考点返回切削点指令G29,说明：X（U），Z(W)为切削点的坐标，X、Z为绝对坐标，U、W为相对

19、坐标。一般G29指令是在执行过G28指令后使用，其刀具路径是先从参考点运动到先前G28制定的中间点，再从中间点运动到G29制定的切削点。,基本指令,数控编程与操作,41,为什么要设置中间点？,参考点返回过程,由参考点到新指定切削点的路径为BCD，其指令如下：,绝对值编程： G28 X54.0,Z-17.0,增量值编程： G28 U24.0,W9.0,绝对值编程： G29 X30.0,Z-36.0,增量值编程： G29 U-24.0,W-19.0,基本指令,数控编程与操作,42,5、快速定位指令G00,快速定位指令G00是模态指令。使刀具以点位控制方式，以数控系统预先设定的最大进给速度，从刀具当

20、前所在点快速移动到目标点。,格式：G00 X（U）_ Z（W）_,说明：,（1）指令后的参数X（U），Z（W）是目标点的坐标；,（2）X，Z采用绝对值编程时，终点的坐标值；,（3）U，W采用增量值编程时，刀具的终点相对起点的移动距离。,基本指令,数控编程与操作,43,注意：,在使用G00，其实际的运动路径并不是一条直线，而是一条折线，特别要注意是否与工件或者夹具发生干涉，以免发生撞刀事故；,使用G00时，进给量对它没有影响，其速度不能由地址F中规定，是数控系统预先设定的，但可通过倍率来调整。,从A到B的G00编程如下：,绝对值编程： G00 X xb Z zb ；,增量值编程： G00 U (

21、xb-xa) W (zb-za) ；,点、线控制图例,基本指令,数控编程与操作,44,例：如图所示，车外圆前，用G00将刀具由起点A快速定位到终点B。试用以上所讲公式。,解：,点A坐标（80，20） 点B坐标（32，2）,绝对值编程： G00 X 32.0 Z 2.0 ；,增量值编程： G00 U 48.0 W 18.0；,基本指令,数控编程与操作,45,6、直线插补指令G01,该指令为模态指令，使刀具以指令中F指定的进给速度沿直线移动到指定的位置，F所指定的速度一直都有效，直到被新的指定值代替，在编程时如果是同一进给速度不需要每个程序段都指定F值。,格式：G01 X（U）_ Z（W）_ F_

22、,说明：,（1）X，Z采用绝对值编程时，终点的坐标值；,（2）U，W采用增量值编程时，刀具的终点相对起点的移动距离。,（3）F是进给速度。有两种表示方法：每分钟进给（mm/min）；每转进给量（mm/r）；通过G98指令选择每分钟进给，G99选择每转进给量，系统默认为每转进给。,基本指令,数控编程与操作,46,例：如图39所示的工件已经进行了粗加工，试用G01指令对其轮廓进行精加工。,(1)工件零点为右端面中心，换刀点A（80，60）,(2) 确定刀具工艺路线。刀具从起点A（换刀点）出发，加工结束后再回到A点，走刀路线为：,A（80，60）、B(24,2)、C(24,-20)、D(40,-30

23、),ABCDA,(3) 计算刀尖运动轨迹坐标值。各结点绝对坐标值为：,(4)编程。,基本指令,数控编程与操作,47,基本指令,数控编程与操作,48,o0005 G98; T0101; G00 X100. Z10.; X16. Z2. S600 M03; G01 U10. W-5. F300; Z-48.; U34 W-10.; U20 Z-73.; X90.; G00 X100. Z10.; M05 ; M30;,课堂练习：编制图示零件的加工程序,基本指令,数控编程与操作,49,7、圆弧插补指令G02、G03,说明：,（1）X ，Z采用绝对值编程时，终点的坐标值；,（2）U， W采用增量值编程

24、时，刀具的终点相对起点的移动距离；,（3）I圆弧起点到圆心的X轴的距离，带正负号，其值为零时可以省略；,（4）K圆弧起点到圆心的Z轴的距离，带正负号，其值为零时可以省略；,（5）R 圆弧半径，圆心角小于等于180度时R为正，大于180度时为负，描述整圆时不能用R，只能用I和K指定。当用R指定中心角接近180度的圆弧时，中心坐标的计算会产生误差，这时候可以用I和K指定圆弧中心；,（6）F圆弧插补进给速度，圆弧的切线进给速度被控制为指定的进给速度；,（7）G02顺时针方向圆弧插补,G03逆时针方向圆弧插补,格式： G02（G03） X（U） Z（W） R F； 或 G02（G03） X（U） Z（

25、W） I K F；,基本指令,数控编程与操作,50,根据不同的刀架位置，G02、G03的圆弧方向有所改变，在实际加工中，我们一般都是用前置刀架加工，那么如何选用G02、G03进行加工我们所需要的圆弧呢?,基本指令,数控编程与操作,51,例如图示，其圆弧段程序为：,圆弧加工示例,绝对值编程：,G02 X100 Z-40 I40 K0 F0.2；,或:G02 X100 Z-40 R50 F0.2；,增量值编程：,G02 W80 U-40 I40 K0 F0.2；,或:G02 W80 U-40 R50 F0.2；,基本指令,数控编程与操作,52,o0001 N1 G50 X40 Z5 N2 M03

26、S400 N3 G00 X0 N4 G01 Z0 F60 N5 G03 U24 W-24 R15 N6 G02 X26 Z-31 R5 N7 G01 Z-40 N8 X40 Z5 N9 M30,课堂练习：编制图示零件的加工程序,基本指令,数控编程与操作,53,8、单段螺纹加工指令G32,格式：G32 X(U)_Z(W)_F（E）_,说明：,（1）F公制螺纹导程；,（2）E英制螺纹导程；,（3）X(U)、 Z(W) 螺纹切削的终点坐标值；,（4）起点和终点的X坐标值相同时为直螺纹车削；,（5）X省略时为圆柱螺纹车削，Z省略时为端面螺纹车削，X、Z均不 省略时为锥螺纹车削；,（6）从粗车到精车用同

27、一轨迹进行螺纹的车削，此时主轴转速要保 持一致，避免因主轴转速改变带来的螺纹导程上的误差。在螺 纹车削方式下，移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。,基本指令,数控编程与操作,54,加工螺纹时需注意：,（1）主轴转速不应过高，尤其是大导程螺纹，一般推荐的最高转速为：主轴转速（转/分）1200/导程-80；,（2）保证在Z轴方向有足够的空切削量，一般情况下：切入空刀量2 倍导程，切出空刀量0.5 倍导程；,（3）螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段1和降速退刀段2；,（4）当螺纹背吃刀深度较大时，可以采用多次分层切削。,基本指令,数控编程与操作,55,基本指令,数控编程与操作,56,例：如

28、图直螺纹加工，已知直螺纹切削参数：螺纹螺距P =2mm，引入量1=3mm，超越量2=1.5mm，分2次车削，背吃刀量为ap=0.5mm。程序如下。,N100 G00 U-60； N110 G32 W-74.5 F2； N120 G00 U60； N130 W74.5； N140 U-61； N150 G32 W-74.5 F2； N160 G00 U61； N170 W74.5；,基本指令,数控编程与操作,57,例：如图所示圆锥螺纹加工，已知锥螺纹切削参数为：螺纹导程P =3.5 mm，引入量1=2mm，超越量2=1mm，分2次车削，背吃刀量为ap=0.5mm。程序如下。,N100 G00 X

29、13 Z72； N110 G32 X42 W-43 F3.5； N120 G00 X50； N130 Z72； N140 X12； N150 G32 X41 W-43 F3.5； N160 G00 X50； N170 Z72；,基本指令,数控编程与操作,58,等距圆柱螺纹加工示例,例：用G32指令编写如图所示螺纹部分的加工程序。,解： 如图,螺纹导程为1.5mm， 1=1.5mm， 2=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为：0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm,基本指令,数控编程与操作,59,数控编程与操作,60,二、循环指令,1单一外形固定循环G90、G92、G94 （1）外

30、径、内径车削循环G90 圆柱面车削循环格式：G90 X（U） Z（W） F； 圆锥面车削循环格式：G90 X（U） Z（W） R F； 说明：1）式中X、Z为终点坐标，U、W为终点相对于起点坐标值的增 量，R的意义为圆锥体大小端的差值 。,数控编程与操作,61,如图所示圆柱面车削循环。用增量坐标编程时地址U、W的符号由轨迹1、2的方向决定，沿负方向移动为负号，否则为正号。,循环指令,数控编程与操作,62,N10 G50 X200 Z200； N20 M04 S1000 T0101； N30 G00 X55 Z4 M08 N40 G01 Z2 F2.5 ； N50 G90 X45 Z-25 F0

31、.2； N60 X40； N70 X35； N80 G00 X200 Z200； N90 M30；,例：应用圆柱面车削循环功能加工图示零件。,循环指令,数控编程与操作,63,圆锥面车削循环 用增量坐标编程时要注意R的符号，确定方法是锥面起点坐标大于终点坐标时为正，反之为负。,循环指令,数控编程与操作,64,例：应用圆锥面车削循环功能加工图示零件。, G01 X65 Z2； G90 X60 Z-25 R-5 F0.2； X50； G00 X100 Z200； ,循环指令,数控编程与操作,65,2）G90 、G92 、G94都是模态量，当这些代码在没有被同组的其他代码（G00、G01）取代以前，程

32、序中又出现M代码时，则先将G90 、G92 、G94代码重新执行一遍，然后才执行M代码，这一点在编程时要特别注意。 例如：N100 G90 U-50 W-20 F0.2； N110 M00； 当执行N110段时，先重复执行N100段的动作，然后再执行N110段。为避免这种情况，应将程序段改为： N100 G90 U-50 W-20 F0.2； N110 G00 M00； 此处仅取消G90状态，并不执行任何动作。,循环指令,数控编程与操作,66,(2)、螺纹切削单一固定循环G92,螺纹循环指令把切削螺纹的“快速进刀螺纹车削快速退刀返回起点”四步动作为一个循环，能在螺纹切削结束时进行螺纹退尾倒角，

33、可在没有退刀槽的情况下进行螺纹的切削。,直螺纹切削循环,格式：G92 X（U） Z(W) F,X、Z表示螺纹的终点坐标，U、W表示螺纹终点相对于循环起点的移动量；,F表示螺纹导程；,在使用G92前，只将刀具放置在一个合理的起点位置，此时刀具的X轴向处于退刀位置，指令执行时系统会自动将刀具定位到指定的切深位置。,循环指令,数控编程与操作,67,螺纹切削循环示例,如图所示，指令执行时，刀具路径为1-2-3-4，其中1、3、4（R）快速移动，2（螺纹切削段）为按指定的指令速度移动；,循环指令,数控编程与操作,68,例：试用G92指令编写如图所示圆柱螺纹的加工程序。,解：如图所示，螺纹导程P1.5mm

34、，起点坐标为（35，104）。,螺纹切削循环编程,循环指令,数控编程与操作,69,锥螺纹切削循环,格式：G92 X(U) Z(W) R F ；,说明：,X、Z表示螺纹的终点坐标，U、W表示螺纹终点相对于循环起点的移动量；,F-表示螺纹导程；,R-表示螺纹半径差，即螺纹的切削起始点与螺纹切削终点的半径差。,循环指令,数控编程与操作,70,例39：试编写如图所示的锥螺纹程序，螺纹导程为1.5。,循环指令,数控编程与操作,71,(3) G94 端面切削循环 直端面车削循环 格式： G94 X（U） Z（W） F； 说明： （1）X、Z为端平面切削终点坐标值；U、W为端平面切削终点相对于循环起点的坐标

35、分量。 （2）执行该命令时，刀具刀尖从循环始点开始，经1234四段轨迹，其中1、4段按快速移动，2、3段按指令速度F移动； （3）注意一般在固定循环切削过程中，M、S、T等功能都不能变更；但如有必要变更时，必须G00和G01指令下变更，然后在指定固定循环。,循环指令,数控编程与操作,72,例：试用端面循环指令编写图所示工件的加工程序。,1、起刀点（循环起点）的坐标为（35,2）；,2、分三次切削每次Z轴向进给2mm。,循环指令,数控编程与操作,73,锥台阶切削循环（带锥度的端面切削）,格式：G94 X Z R F,执行该命令时，刀具刀尖从循环始点开始，经1234四段轨迹，其中1、4段按快速移动

36、，2、3段按指令速度F移动；,X、Z值在绝对指令时为切削终点的坐标值，在增量指令时为切削终点相对于环起点的移动距离；,R值为切削始点相对于切削终点在Z轴向的移动距离，当起始点Z轴向坐标小于终点Z轴向坐标时R为负值，反之为正值；,F为进给速度。,循环指令,数控编程与操作,74,例：试编写如图所示工件的锥度端面循环加工程序。,1、循环起点（45，2）；,2、分四次切削，每次Z轴向进给2mm；,循环指令,数控编程与操作,75,G94 X50.0 Z16.0 F30.0 ； ABCDA Z13.0 ； AEFDA Z10.0 ； AGHDA,循环指令,数控编程与操作,76,G94 X15.0 Z33.

37、48 R-3.48 F30.0 ； ABCDA Z31.48 ； AEFDA Z28.78 ； AGHDA,循环指令,数控编程与操作,77,2复合固定循环指令 这类循环功能用于无法一次走刀即能加工到规定尺寸的场合，主要在粗车和多次走刀车螺纹的情况下使用。如在一根棒料上车削阶梯相差较大的轴，或车削铸、锻件的毛坯余量时都有一些重复进行的动作，且每次走刀的轨迹相差不大。利用复合固定循环指令，只要编出最终走刀路线，给出每次切除的余量深度或循环的次数，机床即可自动地重复切削，直到工件完成为止。,数控编程与操作,78,格式：G00 X（） Z（）,G71 U(d) R(e),G71 P(ns) Q(nf)

38、 U(u) W(w) F(f) S(s) T(t),N(ns),沿A AB的程序段号,N(nf),说明：,、：粗车循环起刀点位置坐标。值确定切削的起始直径。值在圆柱毛坯料粗车外径时，应比毛坯直径稍大1-2mm；值应离毛坯右端面2-3mm。在圆筒毛坯粗镗内孔时，值应比内孔径稍小1-2mm，值应离毛坯右端面2-3mm。,d：循环切削过程中径向的背吃刀量，半径值，无符号，其方向由A A决定，模态指令，单位为mm；,e：循环切削过程中径向的退刀量，半径值，模态指令，单位为mm；,u：X轴向的精加工余量，直径值（半径值），有正负之分（表示方向），单位mm。在圆筒毛坯料粗镗内径时，应指定为负值；,w：Z轴

39、向的精加工余量，有正负之分（表示方向），单位为mm；,（1）无凹槽内（外）径粗加工循环,ns：精加工轮廓程序段中第一个程序段的段号；nf：精加工轮廓程序段中最后一个程序段的段号；,数控编程与操作,79,注意：,u、w精加工余量的正负判断：（图332）,在nsnf程序段中的F、S、T功能无效，当执行G70精加工指令时有效；恒线速无效；无法进行子程序调用；,零件轮廓AB必须符合X轴、Z轴方向同时单调增大或单调减少；,ns段程序可以含有G00、G01指令，但不可含有Z轴方向运动指令；,起刀点A与退刀点B必须平行。,（1）无凹槽内（外）径粗加工循环,数控编程与操作,80,（1）无凹槽内（外）径粗加工循

40、环,数控编程与操作,81,例：编写图所示工件的粗切循环加工程序,N0010 G50 X200.0 Z140.0 T0101 N0020 S1000 M03 N0030 G00 X120.0 Z10.0 M08 N0040 G96 S120 N0050 G71 U2.0 R0.5 N0060 G71 P70 Q130 U2.0 W2.0 F0.25 N0070 G00 X40.0 N0080 G01 Z-30.0 F0.15 N0090 X60.0 Z-60.0 N0100 Z-80.0 N0110 X100.0 W-10.0 N0120 W-20.0 N0130 X120.0 W-20.0 N

41、0140 G00 X125 N0150 X200 Z140 N0160 M02,（1）无凹槽内（外）径粗加工循环,数控编程与操作,82,(2)端面粗车复合循环指令G72,格式：G00 X（） Z（）,G72 U(d) R(e),G72 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t),N(ns),沿A A B的程序段号,N(nf),说明：,、：粗车循环起刀点位置坐标。值确定切削的起始直径。值在圆柱毛坯料粗车外径时，应比毛坯直径稍大1-2mm；值应离毛坯右端面2-3mm。在圆筒毛坯粗镗内孔时，值应比内孔径稍小1-2mm，值应离毛坯右端面2-3mm。,d：循环切削过程中径向

42、的背吃刀量，半径值，无符号，其方向由A A决定，模态指令，单位为mm；,e：循环切削过程中径向的退刀量，半径值，模态指令，单位为mm；,u：X轴向的精加工余量，直径值（半径值），有正负之分（表示方向），单位mm。在圆筒毛坯料粗镗内径时，应指定为负值；,w：Z轴向的精加工余量，有正负之分（表示方向），单位为mm；,ns：精加工轮廓程序段中第一个程序段的段号；nf：精加工轮廓程序段中最后一个程序段的段号；,数控编程与操作,83,端面粗车复合循环,G72除了刀路是平行于X轴向多次走刀外，其他的基本与G71一样，在ns段程序可以含有G00、G01指令，但不可含有X轴方向运动指令。（端面粗车复合循环刀具

43、路径见所示）,(2)端面粗车复合循环指令G72,数控编程与操作,84,端面粗加工固定循环例： N0010 G50 X200.0 Z200.0 N0020 M03 S800 N0030 G00 X176.0 Z2.0 M08 N0040 G72 U3.0 R0.5 N0050 G72 P70 Q120 U2.0 W0.5 F0.2 N0060 G00 Z60 N0070 X160 N0080 G01 X120.0 Z70 F0.15 N0090 Z80.0 N0100 X80.0 W10.0 N0110 W20.0 N0120 X36.0 W22.0 N0130 G00 X200 Z200 N0

44、140 M03,(2)端面粗车复合循环指令G72,数控编程与操作,85,(3) G73 封闭切削粗加工循环,格式：G73U(i)W(k)R(d),G73P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t),N(ns),沿A A B的程序段号,N(nf),说明： 适用于铸造、锻造等粗加工已初步成形的工件的粗加工，余量相对均衡。 i：X方向的粗加工总退刀量。（半径值） k：Z方向的粗加工总退刀量。 d：粗切削次数。,例如：按单边计算：锻件毛坯总余量7， 精加工余量0.4mm， 粗加工余量=7-0.4=6.6mm， 分3次切削：6.6/3=2.2， 粗加工总退刀量=6.6-2.2=4.4mm

45、。,数控编程与操作,86,封闭切削粗加工循环举例： N0010 G50 X200.0 Z200.0 N0020 M03 S2000 N0030 G00 X140.0 Z40.0 M08 N0050 G73 U9.5 W9.5 R3.0 N0060 G73 P70 Q130 U1 W0.5 F0.3 N0070 G00 X20.0 Z0 N0080 G01 Z-20.0 F0.15 N0090 X40.0 W-10.0 N0100 W-20.0 N0110 G02 X800.0 Z-70.0 R20.0 N0120 G01 X100.0 Z-80.0 N0130 X105 N0140 G00 X

46、200 Z200 N0150 M30,(3) G73 封闭切削粗加工循环,数控编程与操作,87,N010 G50 X100 Z100； N020 G00 X50 Z10； N030 G73 U18 W5 R10 N040 G73 P50 Q100 U0.5 W0.5 F0.2； N050 G01 X0 Z1； N060 G03 X12 W-6 R6； N070 G01 W-10； N080 X20 W-15； N090 W-13； N100 G02 X34 W-7 R7； N110 G70 P50 Q100 F30； ,数控编程与操作,88,格式： G70 Pns Qnf 说明； （1）当用G71、G72、G73指令粗加工完毕以后，用G70代码指定精加工循环，切除粗加工留下的余量。 （2）其中ns指定精加工循环中第一个程序段的顺序号；nf指定精加工循环中最后一个程序段的顺序号。 （3）精加工时，G71、G72、G73程序段中的F、S、T指令无效，只有在nsnf程序段中的F、S、T指令才有效。 在G71、G72、G73程序应