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1、精簡 (Downswing),品質 (Quality),顧客 (Customer),時間 (Time),全球化 (International),生管部防呆.誤組.誤送改善,目的,1.防止誤送造成現場誤組，確保品質。 2.確保FIFO，降低整修、報廢成本。 3.提升供料服務品質。,1,改善手法,1.先進先出改善。 2.導入顏色管理。 3.標示醒目化。 4.相似件儲位區格化。,生管部防呆.誤組.誤送改善,CMC在導入新車型初期時，與廠商共同檢討改善物料之包裝種類、特性做為日後共同推動改善之依據標準。,2,先進先出改善手法：,1.定期翻堆 2.利用ROLLER功能 3.利用部品特性規劃儲位 4.供料
2、改善,3,改 善 前,改 善 後,問題點說明,改善做法,1.ROLLER延伸增設，油品集中管理,落實油品物料先進先出. 2.確實掌控油品有效期限.,1.油品管理先進先出不易落實. 2.油品有效期限較難掌控.,入,出,隨機擺放,ROLLER擺放,先進先出管理改善案例(一),4,改 善 前,改 善 後,問題點說明,改善做法,1.利用部品圓形特性規劃架位，集中管理,落實油品物料先進先出. 2.確實掌控油品有效期限.,1.物料管理先進先出不易落實. 2.油品有效期限較難掌控.,隨機擺放,先進先出管理改善案例(二),依特性規劃儲位,5,改 善 前,改 善 後,問題點說明,改善做法,1.製作吊掛式料架 ，
3、補給轉置線邊料架。 1.物料先進先出改善 2.節省裝配工時 3.節省裝配面積,1.種類多(4項)，批量上線，取料走行工時浪費及佔用線邊空間。,先進先出管理改善案例(三),6,改 善 前,改 善 後,問題點說明,改善做法,1.製作ROLLER式料架 ，補給轉置線邊料架。 1.物料先進先出改善 2.節省裝配工時 3.節省裝配面積,1.種類多(4項)，批量上線，取料走行工時浪費及佔用線邊空間。 2.先進先出難管理.,先進先出管理改善案例(四),7,顏色管理：車型導入初期利用包裝上的顏色與廠商 共同檢討做改善,8,改 善 前,改 善 後,問題點說明,改善做法,1.將P/S油DT03油桶外觀上端用藍色膠
4、帶貼付，DT04不作標示，做為兩者油品區別，防止誤送及誤用發生.,1.P/S油(DT03.DT04)因油桶外觀相似，易造成送料者誤送，生產線誤用，造成生產問題.,DT04,DT03,DT03藍色膠帶DT04-無膠帶,DT04,DT03,油桶外觀相似,顏色管理改善案例(一),9,顏色管理改善案例(二),ABS專用,非ABS專用,非ABS專用,ABS專用,10,R邊擋泥板,L邊擋泥板,R邊擋泥板,L邊擋泥板,顏色管理改善案例(三),11,顏色管理改善案例(四),L邊前懸吊,R邊前懸吊,L邊前懸吊,R邊前懸吊,12,L邊顏色識別,顏色管理改善案例(五),13,MARK管理：與廠商檢討利用物料上的標示
5、來做區分,14,L邊前懸吊,L邊前懸吊,MARK管理改善案例(一),L邊前懸吊,R邊前懸吊,15,標示車型件號,MARK管理改善案例(二),16,改 善 前,改 善 後,問題點說明,改善做法,1.料架增加物料名稱及相片標示識別，防止人員誤備送料及現場誤裝.,1.料架無任何標示，易造成人員備送料之錯誤.,無名稱標示,MARK管理改善案例(三),17,多重管理：即將上述的管理方式重複利用來達到完全管理的目的,分儲管理：即將相似件分開放置來做區分,18,分儲管理改善案例,19,改 善 前,改 善 後,問題點說明,改善做法,1.供料人員依標示牌指示順序上線,避免供料錯誤. 2.接收點料具檢核功能,提早檢知來件錯誤.,1.序列車趟順序標示過小不醒目及貼付位置無法一致. 2.上線供料人員易發生送料序列錯誤，造成生產線人員誤組裝. 3.序列錯誤不易檢知.,標示醒目化改善案例(一),20,改 善 前,改 善 後,問題點說明,改善做法,1.供料人員依標示牌指示順序上線,避免供料錯誤.,1.序列車趟順序標示過小不醒目. 2.上線供料人員易發生送料序列錯誤，造成生產線人員誤組裝.,標示醒目化改善案例(二),09:30 1,21,Q&A時間,22,