EPS保温箱原料.ppt

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1、EPS保温箱加工工艺,（EPS：Expandable polystyrene可发性聚苯乙烯(EPS)树脂 ）,采购部 2015.05.,保温箱大纲,1.EPS保温箱的应用 2.EPS的应用及特性 3.保温箱制作步骤 4.保温箱制作步骤简介 5.易邦使用保温箱明细汇总 6.厂家原材料图片等,1. EPS保温箱的应用,EPS保温箱通常用于包装电视机、电冰箱、洗衣机、仪表、美术工艺等产品。是海产品冷冻、蔬菜保鲜、冷库不可缺少的容器。,2.EPS的应用及特性,EPS：Expandable polystyrene,俗称：保利龙。学名：发泡性聚苯乙烯 EPS珠粒直径: 0.4-0.7mm(小包装)，0.7

2、-1.0mm(常用包装)， 1.0-1.2mm(大包装)，1.2-1.8mm(板材) 戊烷含量: 4 - 6%的重量 发泡剂在EPS珠粒里以液态形式储存 壁厚约为 0.001 mm EPS原料储存时间: 个月 储存环境：避热，避太阳，通风，防火，防静电,3.保温箱制作步骤,预发泡,熟化,合模,填料,加热（蒸汽 成型）,冷却,开模,脱模,4.保温箱制作步骤简介,一、预发泡（红外线预发、热空气预发、热水预发、蒸汽预发） 1.原 料： （1）快速料：分子量、挥发份低，主要用于自动机，也可用于土机方面。 它本身含发泡剂少，熟化时间短。操作时，加热时间短，冷却短 ，成型周期短，节省能耗，提高生产效率。

3、一般情况下，因为发泡剂少，必须在最短的时间内加热，充分利用少量的发泡剂使泡粒粘结，加热时间短，节省时间。采用高压，短时间加热。 快速料成型快和节省蒸汽 快速料类型：巴斯夫CP303、龙王B-SB、兴达303、诚达PK303等。 （2）标准料：分子量、挥发份高，主要用于土机方面，从能耗控制方面考虑，较少用于自动机。 （3）普通料类型：巴斯夫CP203、龙王E-SB、兴达302、诚达PK302等。 普通料控制技术：因其分子量、挥发份高。生产时易出现发胀现象。 宜采用低压较长时间加热。,一、预发泡,常温下的EPS原料,蒸汽加热后的EPS原料. 戊烷开始沸腾EPS珠粒开始膨胀,EPS珠粒膨胀到要求的密

4、度,7,一、预发泡, 热量软化聚苯乙烯 储存在EPS珠粒内的戊烷开始沸腾并 气化, 气化的戊烷气体增加了EPS珠粒 内的压力，使其膨胀,EPS珠粒,戊烷,湿蒸汽,热 量 传 输,2011年10月15日,10,2011年10月15日,9,连续式发泡,调节发泡密度的方法 通过调节蒸汽的供应量 (即蒸汽阀门的大小) 通过调节原料供给的速度(调节进料镙杆的转速) 通过调节出料槽的高度 需要很低的发泡密度(小于12克/升) 二次预发 原料第一次预发后熟化3-6小时,一、预发泡,送料装置,原料输送螺杆,连续式发泡 预发泡桶,10,振动筛 原料 流化床,一、预发泡,定量式发泡 EPS珠粒一批一批的经过称重量

5、后，进入预发泡机进行预发泡。 预发泡精度较高 发泡密度范围大 可预发低戊烷含量的EPS原料 一般EPS原料含有67 %的戊烷 低戊烷含量的EPS原料含有34,5 %的戊烷(在有压力的预发泡机里预发),一、预发泡,2011年10月15日,12,定量式发泡 调节发泡密度的方法 通过调节每次投放原料的数量 通过调节蒸汽的加热时间 通过调节EPS珠粒在发泡机内到达的高度(在哪一点上切断蒸 汽) 通过调节蒸汽压力 通过调节蒸汽的供应量(蒸汽与空气的混合比例),一、预发泡,一、预发泡,定量式发泡机,流化床,送料装置,原料输送螺杆,原料称重 预发泡桶,振动筛 原料,密度检测, 检测工具 天平 、桶 (1L)

6、、刮板 检测方法 取样地点和时间 流化床出口，熟化仓出口 熟化前和熟化后的密度变化,一、预发泡,熟化,1、自然熟化：在阴凉、干燥、通风的条件下，任其自然充气的叫做 自然熟化。预发珠粒的密度越高，熟化时间越短。（4-8小时熟化，最佳是20-25度。） 2、加压熟化：当密度在8KG/m3以下，成型能力有明显下降时，应经过4-8小时的自然熟化后放入加压装置，加压熟化后方可使用，加压熟化是通过一定的手段使珠粒再一次打破内外压力平衡。,二、熟化,16,熟化料笼 一般可容纳10-50 立方米的发泡好的EPS原料。 料笼应采用透气性良好和有金属条纹的结构以防止静电。料笼之 间通风良好。 料笼下面的下料箱 应

7、当让出料口的原料处于自由状态 让空气进入吸料口,二、熟化,17,二、熟化及送料系统,送料系统, 送料原理 空气与EPS料按一定的比例混合，用空气的流动把EPS料送到 熟化仓或成型机。 送料过程中的密度变化 转弯半径 送料管道口径 压力送料大口径管道 真空吸料小口经管道,18,填 料, 一般(无压)进料 加压进料 填充缝进料 填料步骤： 预吹、填料、回吹,三、填料,30,一般(无压)填料, 原料缸里面没有压力 发泡好的EPS珠粒通过进料风由料枪进入闭合的模具中. 进料风经模具气眼和特殊的排气阀排出,EPS生产技术成型,20,加压填料, 在加压进料罐中施加一定的压力，使得原料通过料枪进入模具 在较

8、大的模具系统上最多可节省50%的进料时间,EPS生产技术成型,21,填充缝填料 模具在排气(有缝隙)的状态下进料.可以与一般进料和加压进料同 时使用. 模具并未完全合拢,空气可由模具之间的缝隙中排走 增大填料空间，多填料,EPS生产技术成型,常用化学品名称及简写,EPS包装制造工艺 ：,一、工艺概况 我们一般讲工艺总是指成型工艺，其实艺就EPS成型来讲还要涉及原料、预发机理、管道工艺及系统匹配工艺，最终体现在成型工艺等方面内容。 二、原 料： 2.1 快速料与标准料的工艺控制 快速料：分子量、挥发份低，主要用于自动机，也可用于土机方面。 它本身含发泡剂少，熟化时间短。操作时，加热时间短，冷却短

9、 ，成型周期短，节省能耗，提高生产效率。 2.1.1. 一般情况下，因为发泡剂少，必须在最短的时间内加热，充分利用少量的发泡剂使泡粒粘结，加热时间短，节省时间。采用高压，短时间加热。 2.2.2. 能节省能耗，提高效率，采用高温脱模，成型模温与脱模温之差距少，所以能节省蒸汽。 模具成型温度115-130，经过水冷却90 ， 经过抽真空，产品表面膨胀率减少到一定值 85 ，才能脱模。 标准料：分子量、挥发份高，主要用于土机方面，从能耗控制方面考虑，较少用于自动机。 2.2快速料成型快和节省蒸汽 2.2.1. 快速料类型：巴斯夫CP303、龙王B-SB、兴达303、诚达PK303等。 特性： 冷却

10、速度快导致成型周期快，一般能够比普通料快2030 快速料的脱模温度高，达到8085C 传统料的脱模温度低，为6065C 因此，快速料可节省蒸气最高达30 快速料成型时产品结合性宜控制在6-8成，更能体现其快速性。 快速料控制技术：采取高压短时间加热。 2.2.2. 普通料类型：巴斯夫CP203、龙王E-SB、兴达302、诚达PK302等。 普通料控制技术：因其分子量大、挥发份高。生产时易出现发胀现象。 宜采用低压较长时间加热。,EPS包装制造工艺：,三、预发机理 3.1发泡剂： 可发性聚苯乙烯的发泡剂主要是戊烷，分正戊烷和异戊烷。工业品戊烷中，烯烃含量对可发性聚苯乙烯的加工性能影响很大。烯烃含

11、量过高，易于引起产品收缩。 EPS发泡剂含量并不是越高越好。标准：4.87%（6.8%） 一般正常在5%左右。 发泡剂含量过高：预发泡体开花，不均，变形开裂。 发泡剂含量过低：发泡倍率降低，加热时间过长，成型过程中EPS珠粒之间粘结性差，产品易收缩和掉粒等 3.2预发原理： 预发泡过程中，含有发泡剂的珠粒在80以前，并不会发泡，只是珠粒中的发泡剂向外扩散，此时珠粒还不会膨胀。当温度大于80，珠粒开始软化，分布在它内部的发泡剂受热，气化产生压力，导致珠粒开始膨胀并形成互不连通的泡孔。同时，蒸汽也渗入到这些泡孔中，增加了孔中总压力。随着时间的推移，蒸汽不断深入，压力也不断增大，珠粒的体积也不断增大

12、，这一过程一直持续下去，体积膨胀可以维持到泡孔薄壁破裂为止。由此可见，在予发泡过程中，蒸汽不断渗透，增大孔内的总压力是很重要的，可以这样比方：发泡剂开孔，蒸汽扩孔。要使蒸汽进入泡孔的速度大于发泡剂从泡孔中逸出的速度，发泡剂在泡孔中来不及完全逸出，聚合物就牵伸呈橡胶状态，其强度足以平衡内部的压力，从而使珠粒予发泡。这就是PS发泡的简单机理。 3.3流化干燥床工作原理 ： 由蒸汽预发泡机出来的EPS即刻进入流化干燥床设备，进行强制干燥以便熟化过程的进行。 EPS从进料口进入流化床，流化床吹入的热风是由鼓风机吸风，通过蒸汽加热器后通过底网吹入流化床，与物料接触，EPS粒料在热风及料流的推动下悬浮在气

13、流中边干燥边推进，落入振动筛。合格的粒料过筛后输入熟化料仓。结块的粒料在筛上流入流化床的破碎装置，使结团粒的EPS破碎，合格的也流入熟化料仓。此处还有一压缩空气接口吹堵。 3.4熟化机理及工艺控制,EPS包装制造工艺：,3.4.1熟化机理： 预发后，EPS粒内产生真空，EPS表面带有水分，不符合成型要求，熟化过程是空气进入EPS粒内，表面水分干燥 3.4.2工艺控制： 快速料一般为8小时，普通料一般为24小时，高密度料48小时，环境应通风，温度大于10摄氏度 3.5预发常见问题解决 3.5.1 泡沫结块 外滑剂不够，搅拌器设计不合理，搅拌叶与底盘间隙过大，水分过多 3.5.2 泡粒潮湿 冷却时

14、间过短 （30s） 预热不够 （二次） 3.5.3 泡粒收缩 发泡倍率过大 （原料不符） 3.5.4 泡粒破损变形 倍率过大 输送方式不合理 3.5.5 泡粒倍率不稳定 预发机原因： 蒸汽进口网片堵塞 低温发泡伴随空气过大，过小 精度不够 原料原因：粒子大小相差太大 3.5.6 预发密度过高 加料控制不当 3.5.7 熟化后密度升高 测量方法不正确 水分过高,EPS包装制造工艺：,四、循环水冷却系统工艺 4.1 概述： 循环水系统常有冷、热水泵、管道、阀门、水池及冷却塔组成，该系统工作机理是利用水循环动力保持冷水池温度在5055摄氏度较为合理。 4.2 水循环方向： 冷水池冷水泵成型设备热水池

15、（包括混水池）热水泵冷却塔冷水池 由于部分蒸汽变成水的量比循环过程中损失的量大，所以水池一般不要加水，而且水位还变高，这就要求在建水池时要加溢流孔。 4.3 冷却塔与循环水池基础工艺 4.3.1冷却塔功能概述： 冷却塔应尽量设置在水平面10米高处，且四周无建筑物阻挡。这样，通风条件好，有利于冷却的效果。 水的冷却是热水将热散到空气中去，变成冷水。是一个传热过程，水的冷却包括蒸发散热，传导散热和辐射散热三个方面，水在冷却塔内的冷却，主要是蒸发散热和传导散热。春、夏、秋三个季节，水与空气的温差较小，以蒸发散热为主，传导散热为辅。 冷却水量是循环水冷却计算及冷却塔选型的主要数据之一，应当计算准确，并

16、留有适当余地，以适应水量增加的需要，经验数据一般中型设备100吨流量可以保证1820台机生产，水池设计应该以容量大一点为好，有利于散热，也有利于保证水质。根据冷却水量设计冷却塔流量。冷却塔选择还有参数是进热水水温和出冷水水温、通风形式及淋水填料等,EPS包装制造工艺：,4.3.2 选用和布置玻璃钢冷却塔时应考虑的因素： 正确计算使用工作流量和台数，留有适当的储备系数。 冷却塔进水温度一般在80左右，应要求制造厂采用耐温淋水填料，如铝制斜波纹板装置等。 冷却塔进水水质应符合循环水水质指标，浑浊度一般不应大于20mg/h，以防堵塞填料。根据水质条件，确定是否清理水池。 风机转速能随季节和气象条件变

17、化，以节约电能。 塔体结构合理，经久耐用。 风机匹配应是长期运行无故障、噪音低的设备。并耐水侵蚀且有足够的强度。 配水均匀、气流分布均匀，通风阻力小，除水器效果好，水滴飘溅少，运行维护方便。 噪音小、电耗低。 4.3.3冷却塔 布置的基本原则： 为了避免或减轻飘滴、水雾和噪声的影响，应布置在 厂房和建筑物的下风向并留有足够距离。为了防止粉尘污染，应布置在贮煤场等的全年主导风向的上风侧，为了换热的条件良好，应远离热源。 冷却塔之间或塔与其它建筑物之间的距离，除了应满足通风要求外，还要安全要 求和施工及检修要求。 从通风角度而言，冷却塔应尽量布置在高处。 相邻风筒式冷却塔之间的净距，要考虑进风不抢

18、风。 为减少湿热空气回流对冷却效果的影响，应尽量避免冷却塔多排布置，尽量避免 冷却塔夹在高大建筑物中间的狭长地带。,EPS包装制造工艺：,4.3.4循环水池设计工艺（可图解水池设计原理） 循环水池一般设计五分之三在地平面下，五分之二在地平面上，目的是提高冷却塔高度和防止地面污染进入水池。在同样设计体积的情况下，尽量扩大水池表面积，以便水池自然散热和给余热利用留够足够的空间，也便于管道安装。 循环水池一般包括三部分，即混水池、热水池和冷水池。热水池开进水口和溢流口，溢流口位中心比进水口中心低管径的三分之一，目的是保持回水无阻力。混水池与热水池在水池高度一半位置想通，目的是混水池里没有热水池里的上

19、层泡粒和下层沉淀物，防止热水泵吸口阻塞。冷水池与混水池在顶部开口，这样保证冷水能进热水池，热水不能进冷水池。 4.3.5 循环水管道直径计算 介质流速对不同的管道流速区间不同，可以查表得出，如DN65管道允许流速值为0.52.5m/s，在计算时根据需求计算其它变量。 按照设备和模具冷却参数，计算水量一般很大，实践告许我们象目前我们这些设备平均计算单台机每小时耗水量5吨左右，即100吨泵可以匹配20台机，在此流量基础上计算管经较为合理。不同的管径水的流速在不同的区间， 例：现有同样成型机15台，并且为了保证15台机同时运行时水压稳定，流量富裕系数取0.3，求15台成型小时用水量及选用总管管径。

20、解：经验告诉我们，每台机每小时最大耗水量为5.00 t/h左右。 15台总用水量：5.0015=75.00t/h 考虑富裕系数，则75.00（1+0.3）=97.5t/h 管径计算仍用重量流量计算公式。 式中：G=97.5t/h，U=0.001m3/kg w取1.5m/s，代入：Dn=241.3mm 查无缝钢管系列，选取2738,EPS包装制造工艺：,4.3.6水泵压力参数选择 冷水泵与热水泵流量应该相同，流量计算按目前我们公司情况，100吨泵可以匹配1820台机，考虑开机数应该配总流量70和100两种泵。（加变频最大节电量下线30） 压力冷水泵选择50米水高，热水泵根据冷据塔高度而定，一般1

21、2米高度即可。 冷水泵流量应该比热水泵流量大10比较合适。（阐述理由） 泵的流量与压力参数决定，再考虑一下进出口口径及进水水温后，查相关资料确定泵型号。 五、 压缩空气系统工艺 5.1 空气压缩机供气量换算与空气管径的计算 5.1.1空气压缩机供气量换算 空压机铭牌或说明书中标定的空压机排气量，是指单位时间内测得的排出容积换算到进气参数的数值，但是，在压缩空气系统计算时，应当注意都应折算到空压机出口的压力和温度下的容积值，才使压缩空气系统计算统一和方便。（口头举例说明） 根据气体状态方程式，设进气状态为P1、V1、T1，压出气状态为P2、V2、T2，则： 其中：P、T均用绝对压力和绝对温度单位

22、表示。 那么：V1：即一般空压机铭牌给出的容积量m3/min V2：需要折算出出口参数下的容积量m3/min P1：进口处如是大气压力，则P1=1kg/cm2(绝) P2：出口处压力值（1+表压）kg/cm2（绝） T1：进口处温度K（273+t1） t1为摄氏温度（进气口气温） T2：出口处温度K（273+t2） t2为摄氏温度（排气口处，即冷却器前气温） 经验告许我们空压机匹配一般来讲一台成型机需要1.2m3/min的标准空气。（这里一定要了解绝对温度与摄氏温度的关系，绝对压力与相对压力的关系）,EPS包装制造工艺：,5.1.2 空气管径的计算 我们一般按体积流量计算： 式中：d-管道内径

23、 mm Qv工作状态下的体积流量 m3/h W-工作状态下的介质流速 m/s （密切注意：工作状态下的5个字） 储气灌一般选择空压机总排气量的1520比较合理，管路系统要求路径尽量短，弯头少，管路最好封闭。以减少压力损失，保持气压平稳。（这里要注意管道再封闭，都不可能使管道各点压力值相同，具体在课堂分析） 六、锅炉蒸汽及蒸汽管道计算工艺 6.1锅炉蒸汽 我们用的锅炉蒸汽是饱和蒸汽，生产所需蒸汽压力一般为45 kg/cm2，锅炉燃烧负荷在锅炉额定功率80效率最大，我们一般错误认为锅炉燃烧压力越低越节能，其实不然，一方面能量不灭，另一方面高压低流输送最节省。最主要的是锅炉在额定工况下工作效率最高。

24、 为有效节能，要求锅炉及时保养，尤其是各受热面得到有效利用，通风阻力减少，防止漏风，各操作工艺走临界点。（穿插介绍锅炉燃烧几个最佳临界点工艺） 6.2锅炉管道吸热损失计算举例 现需要对一段蒸汽管暖管加热，暖管前管子的温度是30，要加热到200，需要多少热量？管子重2000kg。 解：从手册中查找到，钢的热容量是0.11大卡/公斤 那么，暖管需要的热量是： 20000.11（200-30）=37400大卡 如果每公斤的蒸汽可供500大卡的热，需要的蒸汽是：37400500=74.8kg。产生的疏水量也是74.8kg。 从上计算可看出，锅炉管道热损失很大， 所以在锅炉管道走向方面及锅炉定位方面要筹

25、划好，以便管道最近,EPS包装制造工艺：,4.4 蒸汽锅炉的基本工艺 4.4.1锅炉的热效率 A、反平衡法计算热效率 锅炉的热效率是反应锅炉设备有效利用热的能力，那么，把燃料投入锅炉内，有哪些热损失呢？ q2排烟热损失，与煤种、排烟温有关，数值波动较大 q3化学未完化燃烧热损失，它是指燃料可以进行氧化反应（即燃）完全地热量放出来，由于运行等种种原因，没有完全燃烧，比如：C完全燃烧，应生成CO2，但空气（实质是氧气）供给不足，没有完全生成CO2，有一小部分生成CO，这就是燃烧不完全，类似这样的情况，称之为q3,一般2-5%。 q4机械不完全燃烧损失 如灰渣有碳、炉排漏煤、炉排漏灰中有碳粒，飞灰有

26、碳粒等等的燃料损失称为q4，这个值影响因素很多，一般在6-12%之间。 q5散热热损失 它和锅炉的保温状况等有关，一般在3% q6灰渣热损失 锅炉排出的灰和渣是热的，这些热量也是从燃料中获得的，这种损失称q6。 q1那么，把这些损失都扣除（用%计），剩下的就是有效利用热，也就是锅炉的热效率。 q1=1-（q2q3q4q5q6）/100 % (公式为加号),EPS包装制造工艺：,B、正平衡法计算锅炉热效率 正平衡法是将锅炉的总吸热量与燃料的总放热量之比而求得的锅炉热效率。即： 锅炉总吸收热：Qz=D（I”-I） 大卡/时 锅炉燃料总放热量：Qy=BQwdy 大卡/时 锅炉热效率：= 式中：D锅炉

27、蒸发量 公斤/时 i“蒸汽热焓 大卡/公斤 i给水热焓 大卡/公斤 B锅炉每小时燃料消耗量 公斤/时 BQwdy燃料低位发热值 大卡/公斤 （解释锅炉大效率高及吨煤产汽） 4.5蒸汽管道的计算 式中Dn-管道内径 mm G介质流量 t/h U-介质比容 m3/kg W介质流速 m/s 一般来讲，蒸汽管道设计大一点能起到储汽罐作用，实际生产中气压波动小，有利于生产工艺稳定，但不足的是造价高，一次性投资大。 （顺便说明，热力管道要热力补偿机构，我们常用的是在固定支架间设置一波纹补偿器，也能吸收管子的热膨胀量，从而使管系安全运行，它的优点是体积小、布管美观，但吸收的热膨胀较小，使用的工作压力2.5M

28、Pa以下，介质温度450，管径DN251200。需正常维护，材料常用1Cr18Ni9Ti，要求布置条件较严格,EPS包装制造工艺：,七、 模具验收注意项目 7.1表面状态 表面光滑，连接部位光滑，光洁度1.6；气眼不松动且平整，气眼中心距 25mm； 7.2型腔板 材料选用LY12合金铝板，平整无翘曲；外形尺寸与使用模框尺寸相符。无漏气、漏水、漏料；正常情况下制品无飞边。 7.3孔位 料枪、顶杆孔位分布合理，保证加足料、便于脱模。压板孔位： 36和28特殊料枪的中心孔距65mm; 32的中心孔距55mm。 八、EPS成型工艺 8.1模压成型机理： 熟化后的预发珠粒通过蒸汽进行加热，约在20秒6

29、0秒的时间内，空气来不及逸出，受热膨胀后产生压力。压力的总和大于珠粒外面所加热的蒸汽压力，此时聚合物软化，发泡剂汽化后泡孔内的压力大于外面的压力。珠粒又再度膨胀，并胀满珠粒间隙而结成整块，形成与模具形状相同的泡沫塑料制品。 8.2重点成型工艺简述 8.2.1开机预热 这是开机之前使模具受热动作,需预热要合模加热. 8.2.2合模 开合模行程的合理调整，有利于提高产品脱模及产品入料效果。（顶杆、模缝）慢速开料枪 8.2.3预热 蒸汽进入固移模内，对模具进行预热，使模具得到预热的同时，将存留期间的冷凝水与冷空气排出。作用：提高模具温度，加强产品表观熔结度。 8.2.4穿透加热 作用：提高制品芯部、

30、内部熔结性。穿透加热耗、浪费蒸汽较严重。,EPS包装制造工艺：,8.2.5双方加热 作用：进一步增强加热效果，提高产品表面质量。 8.2.6回温（保温） 所有阀关闭，充分利用模具的余热，使产品进行保温加热。有利于产品表面熔结性，能较好节约能源（蒸汽）。 8.2.7预冷 水冷阀打开，排水阀关闭。合理延长预冷，产品冷却较快，缩短冷却时间，提高成型速度。一般不超过10秒，预冷时间长不好烘干，预冷效果比水冷好得多。 8.2.8水冷 水冷却时，水冷阀打开，排水阀打开。水与空气共同进行冷却效果较好。 8.2.9真空冷却 真空阀打开，真空泵抽真空。 使模具和制品内的余热与水分全部排空，抽掉部分发泡剂，避免产

31、品发胀。使模内形成负压，有利于产品进行脱模,EPS熟化理论及工艺：,预发后的珠粒中保留一定量的发泡剂和水蒸汽，待出机冷却时，冷凝成为液体，液体发泡剂又溶入聚苯乙烯中，气泡中的压力很快降低，泡内出现负压（部分真空），发泡珠粒很软，易变形，所以风送时，尽量不使风压过大，风管风壁也尽量光滑，弯曲半径也尽量大一些（以减少碰撞阻力），传送新鲜的预发珠粒的管路应当是电的良导体，必须将整个线路接地，以避免静电打火，传送速度不应超过8m/s，以避免珠粒损坏。 不论是连续式预发机或者是间歇式预发机，刚预发的珠粒都是潮湿的，从预发机放出后，由于吸收空气，骤然遇冷，致使峰窝状泡孔中发泡剂冷凝使泡孔内形成负压，所以珠

32、粒在预发后必须放置一段时间（国产6h12h，进口8h24h），一方面使其干燥，另一方面使其渗入空气以消除负压，使泡孔中的内压力与外压力平衡，以防止泡孔塌瘪，最终珠粒具有弹性。刚出预发机的EPS珠粒经一定时间的干燥、冷却和泡孔压力稳定的过程称为熟化。熟化改善预发珠粒在成型过程中进一步的膨胀性、珠粒间熔结性及珠粒的脆性，有利于提高EPS制品的质量。 熟化贮存过程中，发泡剂也在向外扩散，所以预发后的珠粒，贮存期不能过长，一般以8h12h为宜。 一、熟化机理 熟化处理过程中，珠粒经过空气冷却，泡孔内气孔的的发泡剂和水蒸汽被冷凝成液体，使泡孔内形成了真空。同时，空气通过泡孔膜渗透到泡孔内部，使泡孔内的压

33、力与外界压力相平衡。这样会使预发后的珠粒具有弹性。熟化贮存过程中发泡剂也同时向外扩散，所以预发后的珠粒贮存期不要过长。 二、熟化方法 预发EPS珠粒的熟化通常是将珠粒装在尼龙网制的袋或料箱中，然后贮存于空气流通的库房内。熟化周期决定于珠粒的密度、潮湿程度及贮存于空气流通的库房内。熟化周期决定于珠粒的密度、潮湿程度及贮存环境的温度等因素。此外，熟化过程要求泡孔冷凝的戊烷重新被吸收入EPS的量达到最大。熟化又是外界空气渗入泡孔和泡孔内戊烷气体向外扩散而损耗的过程。因此熟化时间存在最佳值。当珠粒松散密度大于60kg/m3时，最短熟化时间不计，这是因为较高密度的颗粒用于模压发泡成型，发泡仅由残留戊烷蒸

34、发即可，不需要补充空气。,EPS熟化理论及工艺：,熟化温度也存在最佳值。根据实验测定，熟化环境的18oC22oC，外界空气向泡孔渗入，泡孔内戊烷气体基本上未向外扩散。温度高于22 oC。空气渗入的速率加快，泡孔内戊烷向外扩散而损耗。温度低于20 oC，冷凝的戊烷重新吸入EPS的速度减慢，空气渗入的速率亦降低。由此可见，预发EPS珠粒熟化的环境温度最佳值为20 oC25 oC，理想的熟化库房应设置热空气（温度22 oC25 oC）输送系统，以缩短熟化周期。 刚出机的预发珠粒，其内部有一些真空状态，没有弹性。为了有利于成型过程中的粘结，必须经过8h12h熟化时间。由于各种EPS原料中发泡剂有区别，

35、分子量也不同，因此熟化的时间也不同。在不同的气温条件下，同一种原料，其熟化时间也是不同的，见图1。 不管熟化的时间长短，预发后的EPS珠粒必须在空气中滞留一定的时间。也就是说，必须配置一定容积的熟化仓，以便使预发后的EPS珠粒熟化。熟化后的珠粒将变得富有弹性，熟化时间过短会使产品加热成型时粘结性能变差。如图2。 将自然熟化后的预发珠粒，在密封的容器中加入气体使其具有一定的压力而进行充气，叫做加压熟化。加入的气体可以是空气、氮气。 （一）自然熟化工艺 熟化的时间与预发珠粒的密度、干湿程度以及空气的温度有关。干燥的珠粒气体渗入快，熟化时间短，因此阴天对熟化时间有明显的影响。预发珠粒的密度越高，熟化

36、的时间越短，密度超过35kg/m3以上者经过8h12h的自然化熟化后，可直接成型。 自然熟化后的预发珠粒应在封闭的容器中存放，减少发泡剂的挥发，以保证其膨胀能力，延长使用时间。 （二）加压熟化工艺 当密度在8 kg/m3以下，成型能力有明显下降时，应经过8 h12h的自然熟化后放入加压装置，加压熟化后方可使用。加压熟化是通过一定的手段使珠粒再一次打破内外压力平衡而使内压高于外压。这样在成型的过程中其膨胀能力就大大的提高了，因此采用加压熟化的方法，可以用密度较低的预发珠粒制出表面质量很好的制品。采用加压熟化时，必须先将预发珠粒进行自然熟化，使其有一定时间的干燥和充气过程，然后才能进行加压，否则会

37、将水分带入加压装置后使装置内壁锈蚀。 对加压熟化进行系统的试验，加入的介质是空气，压力从0.1Mpa0.6Mpa,加压的时间从1h8h，试验的结果如表1（以国产原料试验）。,EPS熟化理论及工艺：,表1 加压熟化系统试验结果 预发珠粒在加入0.1MPa的压力，并保压8小时后，即便延长时间也不再变化，这说明在0.1Mpa的压力下8小时即可完成成熟化过程，上表中所示其他压力所用的时间也是完成熟化的最短时间。而当压力为0.4Mpa后，珠粒很容易瘪塌。而压力低于0.2Mpa而成型能力提高不明显，因此加压熟化时，加入的压力要控制在一定的范围内，高了珠粒容易压瘪，低了起不到提高珠粒内压的作用，一般取0.2

38、Mpa0.3Mpa为宜。 使用加压后的预发珠粒时，须先将加压装置内的压力释放才可使用，但释压后珠粒的内压高于外压，为了平衡压力，泡孔中的气体又向外逸出，这一平衡过程在四小时即可完成，因此经过加压熟化的珠粒应尽量在四小时内用完，否则，应重新进行加压处理。 （三）熟化装置： 熟化仓的大小和数量是根据生产能力、气候环境等决定的。由于在熟化过程中，在预发珠粒中会散逸出发泡剂。因此，为了防止火灾，必须改善熟化仓周围的通气状态，并有必要在熟化与其他部分之间设置防火墙或保持适当距离。 在制作熟化仓时，网眼的大小要适中，一般取40目50目。为了使料角尽可能大一些。一般要大于35 oC，见图3。另外，熟化仓设计

39、应足够坚固，一旦出现爆炸，其爆炸力就能够直接朝上通过罩盖，金属熟化仓应有接地线，以防止静电。 为满足不同熟化工艺的要求，熟化装置的结构有一定的区别。自然熟化需要有良好的通风条件，因此一般是用铁质或木质材料做成的框架上附着网状材料制成的。,EPS熟化理论及工艺：,加压熟化装置是能够承受一定压力的密封容器，熟化装置与预发机之间是由吸送器及管道边接的。 熟化一般最少要有二个熟化仓，仓的容量为5m325m3，最大高度约为5m，小型仓的高度较低，底部倾斜35 oC，出口处高出地面约0.5m，每个熟化仓所需的面积最小为5m26m2。见图4和图5。 由于在熟化过程中预发珠粒散逸发泡剂，为了防止火灾，必须改善勇气条件，发泡剂所产生的戊烷密度大于空气，所以在熟化仓室内的地板附近易于滞留戊烷和空气混合气体，当比例达到7.8%上限，一遇火点（热源），就会爆炸着火，因此务必予以注意。 再者，当熟化仓室内温度非常低时，往往会出现发泡珠粒在仓内遇到冷空气而收缩，或由于发泡珠粒潮湿而冻结，致使发泡粒凝固等现象，因此应充分注意并采取措施，以防发生上述情况,Transitional Page,