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1、5000m3储罐制作安装,一、储罐预制,储罐预制一般要求 设备放样、下料前应根据设备制作图样进行排版，按排版图进行放样和下料。 设备材料放样应采用1:1实样放样，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩和加工裕量。 钢材下料可采用火焰切割下料，机械剪切下料 钢材边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。 储罐在预制放样、下料组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定： 罐壁板及弧形顶盖板的弧形样板弦长不得小于2m。 直线样板的长度不得小于1m。 测量焊缝角变形的样板，其弦长不得小于1m。样板用厚度为0.751.2mm的钢板制成，周边应光滑、整齐，样板上应
2、注明工程名称、部件及曲率半径。 预制前，应用直线样板检查钢板的局部平面度，间隙不应大于4mm。 号料前，应核对钢板材质、规格，钢板放置要平。在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的切割线，经检查后，在切割线上打上样冲眼，并用色笔作出标记，在切割线内側50mm处划出检查线，同时在钢板上角标明罐号、排版编号、规格与边缘加工等符号。 底圈罐壁与罐底边缘板角接焊缝的坡口型式应严格按照图纸要求进行施工。,1、罐底的预制 预制工艺流程 材料入厂检验标记移植号料下料（切割）打磨除锈喷漆标识移植包装运输 罐底板有中幅板及弓形边缘板组成。 罐底板预制前应绘制排版图。 为了补偿焊接收缩，罐底的排版直径应按设计直径
3、放大0.15% 中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙e1为6-7mm，内侧间隙E1为10-12mm。,边缘板对接接头间隙示意图,边缘板,中幅板,1553,4706,4105,21150,5000m3储罐罐底排版图,按排版图进行号料，号料时应按排版图进行编号，并做好标记及检查记录。 罐底边缘板应在两侧100mm范围内（AC、BD)进行UT检测，检查结果符合JB2730-92的级为合格；罐底边缘板对接焊缝的坡口表面应进行MT或PT检测，检查结果符合JB2730-92的级为合格。
4、 下料时用半自动火焰切割机切割下料。 下料后使用角向磨光机对切割边缘进行打磨处理。 罐底边缘板和中幅板尺寸允差应符合下表的要求。 罐底板的下表面应涂防腐涂料，边缘50mm范围内不刷。 防腐后底板应按规格摆放整齐，随用随取。,2、罐顶的预制 单台罐顶板是由瓜皮板及中心板组成，罐顶预制前应绘制排版图。 罐顶任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。 单瓣拱顶板本身的拼接采用搭接。 排版图应根据材料规格和拱顶板的几何尺寸确定。 按排版图进行号料，号料时应按排版图进行编号，并做好标记及检查记录。 采用半自动火焰切割机切割下料。 下料后使用角向磨光机对切割边缘进行打磨处理。 制作一个钢制弧形胎具，在胎具上
5、放出单瓣拱顶板的大样，将整瓣拱顶板进行拼接，焊接完毕，用样板检查间隙不得大于5mm。 加强筋采用搭接，搭接长度不小于加强筋宽度的2倍。 对焊后的焊道变形超标处进行调整，合格后在胎具上摆放整齐，防止变形。,3、罐壁的预制 单台罐壁由10圈壁板组成，第一圈至第六圈壁板材质为20R，第七至十圈材质为Q235B，规格为1800*6000，重量约为75.411吨。 壁板预制前应绘制排版图。 各圈壁板的纵向焊缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的三分只一，且不得小于300mm。 底圈壁板的纵向焊缝与罐底弓形边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间
6、的距离，不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm。 壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。 按排版图进行号料，并且标识清楚，作好检查记录。 下料采用半自动火焰切割下料。壁板切割下料后尺寸偏差见下表：,下料后，应采用角向磨光机对其边缘进行坡口加工。 滚圆前认真检查板料的标记、规格、滚圆直径及卷曲的正反面是否正确，确认无误后方可滚圆。壁板底排进板方向 滚圆前应设计制做胎具，放在滚板机出板一侧，以防因钢板太长而引起变形。见下图。,钢板在上下辊之间必须平放，使钢板的边缘与辊轴中线平行。经过一次滚压后，上
7、辊轴可下降58mm。同时要经常用样板检查并注意随时调整，以免滚曲过度。 钢板滚圆后，立置在平台上，垂直方向用1000mm样板检查，其间隙不得大于1mm，开口部位为2.5mm；水平方向用弦长2000mm的弧形样板检查其间隙2mm.。所有壁板滚圆后放在专用胎具上。,将滚好的壁板分批放在胎具上，运抵现场，放置时同样放在胎具上，以免发生变形。 壁板的预制顺序为从薄到厚。 预制结束后将壁板放在弧形胎架上以便运输，包装形式见右上图 壁板胎具制备：壁板在预制、运输、存放时需将壁板放在特制的临时弧形鞍式支座上，用108和89钢管制作，具体结构形式见右下图,89管,108管,4、构件预制 包边角钢采用90*10
8、材质为Q235A。 角钢的成型加工采用滚板机加工圆弧。 加工后在平台上对超标处进行调整，并在平台上放出圆梁的大样进行预组装。 盘梯应在现场整体预制，组焊完成后，整体吊装就位。,二、储罐安装,储罐安装采用“均布安装倒装法”进行，单台罐采用18台10T电动导链进行安装。具体安装程序如下： 基础验收合格后罐底防腐铺罐底板焊接检测放置好中心柱和边柱安装最顶层壁板焊接安装顶层包边角钢和顶胎安装焊接罐顶层板组装焊接胀圈就位倒装第二层壁板焊接 依次类推最底层壁板安装 最底层壁板与罐底板焊接罐底板环缝焊接安装盘梯、平台、罐附件等充水试验沉降观测,1、基础复测 在储罐安装前，必须按土建设计文件和相关规定对基础进
9、行检查验收。 应检查油罐基础的中心坐标，中心标高，基础表面径向平整度，基础表面沿罐圆周方向平整度，基础表面凹凸度，支撑罐壁的基础表面内径、水平度、沥青沙层的平整度及沥青沙层的外观质量。 在基础进行中间验收合格后，办完中间验收交接后方可进行安装。,2、罐底安装 罐底由弓形边缘板及中幅板组成，弓形边缘板厚度为12mm，材质为20R，中幅板厚度为7mm，材质为Q235B。弓形边缘板连接形式为带垫板对接。中幅板连接形式为搭接，搭接宽度为40mm，中幅板与弓形边缘板的连接形式为搭接，搭接宽度为60mm。 按图纸标定的方位，在基础上划出两条互相垂直的中心线。 按排版图，首先铺设罐底中心板，并在中心板上画出
10、十字线，十字线应与基础中心线重合，在罐底的中心打上冲眼，并做出明显标记。 画出弓形边缘板的外圆周线，然后铺设弓形边缘板，对接接头采用不等间隙，焊接对接焊缝的外端300mm，（其余焊缝待起罐完毕后进行焊接），并进行射线探伤，合格后磨平罐壁板所在位置的焊道。 按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两侧依次铺设，中幅板搭在弓形边缘板上面。 中幅板搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度为80mm，切角宽度为20mm。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。,3、最上一圈壁板安装 罐壁板组装前，应对壁板预制
11、质量逐张进行检查，不符合预制要求的应重新校正，校正时，应防止出现锤痕。 壁板组装前，应在底板上放出罐体的组装内圆周线，并沿圆周线内侧每隔1m点焊一个内挡板。 按排版图在放样圆周线上标出每张板的位置，然后把壁板对号吊装到位。 壁板之间用立缝夹具连接，整圈壁板就位后，用壁板斜撑、立缝夹具调整罐壁垂直度、椭圆度、上口水平度及罐壁半径等尺寸，合格后才可进行立缝焊接。焊接前在立缝内侧上均匀的加上四块弧板，以防止立缝焊接变形。 包边角钢的安装应将预制合格的角钢逐根就位安装，整体调整其几何尺寸合格后，统一焊接。,4、罐顶安装 最上层壁板组对焊接完后,安装包边角钢,(角钢与罐壁暂不焊),此时可安装罐顶。如图示： 罐顶组对时，将下好料的顶板置于事先制作的顶胎上，胎具如图示,制作时要考虑底板15坡度及第一层罐壁板的高度 在拱顶板组对时,在轴线对称位置先组对四块,调整后定位点焊,再组对其顶板。罐顶组装时使用的顶胎要准确，顶板安装要对中，焊接时焊工均布，注意组装顺序和安装顺序，由内向外、由上至下分段退焊。 全部焊完后拆除临时伞架。 安装拱顶中心板、透光孔等。 焊接成型后，用样板检查，间隙不大于15mm。,