给排水工程施工.ppt

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1、第一章 城市管道工程施工,城市给排水管道工程是城市基础建设不可或缺的组成部分，为城市生产生活提供用水并排除自然界的雨水和生产生活污水，是城市正常运转的重要保障。城市给排水管道工程主要包括给排水管道铺设和构筑物设施。本章主要介绍城市给排水管道铺设及其附属物施工。,第一节 沟槽开挖与回填,1、沟槽开挖与回填施工的一般要求和规定 1.1沟槽（基坑）开挖 1.1.1施工前应对沟槽施工影响范围内的地上、地下管线和其他构筑物进行探测和调查，地上、地下管线及其他构筑物等设施需拆迁或加固的已完成。,1.1.2管道沟槽的开挖、支护应根据工程地质条件、施工方法、周围环境等要求进行技术经济比较后确定，确保施工安全和

2、环境保护要求。 1.1.3沟槽的开挖在确保施工安全和质量的前提下，做到方便施工并尽减少挖方和占地；做好土（石）方平衡调配，避免重复挖运。 1.1.4对有地下水影响的沟槽土方施工，施工前应根据工程地质、水文、气象资料、施工工期和现场环境编制排水与降水方案。沟槽外侧应设置截水沟及排水沟，防止雨水浸泡沟槽。 1.1.5管道沟槽底部的开挖宽度 （1）管道沟槽底部开挖宽度应按设计要求留置，若设计无要求时，可按下列方法确定： B=D1+2（b1+b2+b3）,式中：B管道沟槽底部的开挖宽度(mm)； D1管道结构的外缘宽度(mm)； b1管道一侧的工作面宽度(mm)； b2管道一侧的支撑厚度，可取150m

3、m200mm； b3现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度(mm)。 2) 管道一侧预留工作宽度见下表。,管道一侧的工作面宽度(mm),注：1、槽底需设排水沟果，工作面宽度b1应适当增加。 2、管道有现场施工的外防水层时，每侧工作面宽度b1宜取800mm。,1.1.6沟槽的开挖断面应符合施工组织设计（方案）的要求。槽底原状地基土不得扰动，机械开挖时槽底预留200mm300mm土层由人工开挖至设计高程并整平；槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配沙砾石或石灰土回填；槽底土层为杂填土、腐蚀性土时，应全部挖除并按设计要求进行地基处理。 1.1.7当地质条件良好、土质均

4、匀，地下水位低于沟槽底面高程，且开挖深度在5m以内边坡不加支撑时，沟槽边坡最陡坡度应符合下表的规定。,深度在5m以内的沟槽边坡的最陡坡度,注：1、当有成熟施工经验时，可不受本表限制。 2、在软土沟槽坡顶不宜设置静载或动载；需要设置时，应对土的承载力和边坡的稳定性进行验算。 1.1.8人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层的深度不超过2m；采用机械挖槽时，沟槽分层的深度按机械性能确定。 1.2沟槽回填 1.2.1给排水管道铺设完毕后并经检验合格后应及时回填沟槽。回填前应符合下列规定： （1）预制钢筋混凝土管道的现浇基础的混凝土强度、水泥砂浆接口的水泥砂浆强度不应小于5MPa； （2）检查井

5、井室、雨水口及其他构筑物的现浇混凝土强度或砌体水泥砂浆强度达到设计要求； （3）回填时采取防止管道发生位移或损伤的措施；,（4）化学建材管道或大于900mm的钢管、球墨铸铁管的柔性管道在回填沟槽前，应采取措施控制管道的竖向变形； （5）雨期应采取措施防止管道漂浮。 （6）回填作业每层土的压实遍数，按压实度要求、压实工具、虚铺厚度和含水量，应经现场试验确定。 1.2.2管道沟槽回填前将沟槽内砖、石、木块等杂物清除干净，且沟槽内不得有积水，不得带水回填。 1.2.3井室、雨水口及其他附属构筑物周围回填与管道沟槽同时进行，不便同时进行时应留台阶形接茬，回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；路面

6、范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其回填宽度不宜小于400mm，严禁在槽壁取土回填。,1.2.4采用土回填时，槽底至管顶以上500mm范围内，土中不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填；应采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高差不应超过300mm。 1.2.5每层回填土的虚铺厚度，应根据所采用的压实机具按下表的规定选取。 每层回填土的虚铺厚度,柔性管道沟槽回填部位与压实度示意图,1.2.6采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应在一定厚度的压实回填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承

7、载力，通过计算确定。 2、施工工艺 2.1工艺流程 测量放线沟槽开挖边坡修整人工清底 沟槽回填 2.2操作工艺 2.2.1测量放线 根据管道轴线、沟槽底宽和由土质等条件决定的沟槽开挖放坡系数将沟槽开挖中线、边线在地面上放出，并用石灰线标明。 2.2.2沟槽（基坑）开挖 (1) 机械开挖,开挖沟槽时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度，然后分段开挖，开挖边坡应符合有关规范规定，直槽开挖必须加支撑。 采用机械挖槽时，应向机械司机详细交底，其内容包括挖槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情况和施工要求等；由专人指挥，并配备一定的测量人员随时进行测量，防止超挖或欠挖。当沟槽较深时，应分层开挖，分层厚度由机

8、械性能确定。 挖土机沿挖方边坡移动时，机械距边坡上缘的宽度一般不得小于沟槽深度的12。土质较差时，挖土机必须在滑动面以外移动。, 开挖沟槽的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需要的好土；多余土方应一次运走，避免二次挖运。 沟槽设有明排边沟时，开挖土方应由低处向高处开挖，并设集水井。 检查井应同沟槽同时开挖。 (2) 人工开挖 人工开挖沟槽时，一次开挖深度不宜超过2m，开挖时必须严格按放坡规定开挖，直槽开挖必须加支撑。 (3) 堆土 在农田中开挖时，根据需要，应将表面耕植土与下层土分开堆放，填土时耕植土仍填于表面。 堆土应堆在距槽边1m以外，计划在槽边运送材料的一侧，其堆土边缘至槽边的距离，

9、应根据运输工具而定。,沟槽两侧不能堆土时，应选择堆土场地，随挖随运，以免影响下步施工。 在高压线下及变压器附近堆土，应符合供电部门的有关规定。 靠近房屋、墙壁堆土高度，不得超过檐高的13，同时不得超过1.5m。结构强度较差的墙体，不得靠墙堆土。 堆土不得掩埋消火栓、雨水口、测量标志、各种地下管道的井盖等。 (4) 沟槽支护 沟槽支护应根据沟槽的土质、地下水位、开槽深度、地面荷载、周边环境等因素进行方案设计。沟槽支护型式主要有槽内支撑、土钉墙护坡、桩墙护坡。 槽内支撑：支撑材料可以选用钢材、木材或钢材和木材混合使用。,a.单板撑：一块立板紧贴槽帮，撑木撑在立板上，如图1-1。 图1-1 单板撑

10、b.横板撑：横板紧贴槽帮，用方木立靠在横板上，撑木撑在方木上，如图1-2。 c.立板撑：立板紧贴槽帮，顺沟方向用两根方木靠在立板上，撑木撑在方木上，如图1-3。,图1-2 横板撑 图1-3立板密撑,d.钢板桩支撑：钢板桩支撑可采用槽钢、工字钢或定型钢板桩。钢板桩支撑按具体条件可设计为悬臂、单锚，或多层横撑的钢板桩支撑，并应通过计算确定钢板桩入土深度和横撑的位置。 槽内支撑基本要求：槽内支撑材质、大小及支撑密度应经计算确定。 支撑的安装 a.槽帮应平整，撑板应均匀紧贴槽帮。 b.撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。横排撑板应水平，立排撑板应顺直，密排撑板的对接应严密。 c.撑木支撑的

11、高度，应考虑下步工序的方便，避免施工中拆卸。 d.钢板桩支撑采用槽钢作横梁时，横梁与钢板桩之间的孔隙应采用木板垫实，并应将横梁和横撑与钢板桩连接牢固。,e.用钢管支撑时，两端需安装可调底托，并与挡土背板牢固联接。 支撑拆除：支撑拆除应与沟槽土方回填配合进行，按由下而上的顺序交替进行。拆除钢板桩支撑，应在回填土达到计算要求高度后，方可拔除钢板桩。钢板桩拔除后应及时回填桩孔。当采用灌砂填筑时，可冲水助沉；当控制地面沉降有要求时，宜采取边拔桩边注浆的措施。 (5) 现况管道处理 开挖沟槽与现况管线交叉时，应对现况管线采用悬吊措施，具体悬吊方案应经计算确定，并取得管理单位同意。 当开挖沟槽与现况管线平

12、行时，需经过设计和管理单位制定专门保护方案。 2.2.3边坡修整 开挖各种浅坑(槽)和沟槽，如不能放坡时，应先沿白灰线切出槽边的轮廓线。开挖放坡沟槽时，应分层按坡度要求,做出坡度线，每隔3m左右做出一条，进行修坡。机械开挖时，随时开挖随时人工修坡。 2.2.4人工清底 人工清底按照设计图纸和测量的中线、边线进行。严格按标高拉线清底找平，不得破坏原状土，确保基槽尺寸、标高符合设计要求，机械开挖配合人工进行清底。 2.2.5沟槽回填 (1) 刚性管道的沟槽回填 回填压实应逐层进行，且不得损伤管道； 管道两侧和管顶以上500mm范围内胸腔夯实，采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高差不应超过300mm

13、； 管道基础为土弧基础时，先填实管道支撑角范围内腋角部位；压实时，管道两侧对称进行，且不得使管道位移或损伤；,同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实与管道与槽壁之间的回填压实对称进行； 同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面的高程不同时，先回填基础较低的沟槽；回填至较高基础底面高程后，再按前款规定回填； 分段回填压实时，相邻段的接茬应呈台阶形，且不得漏夯； 采用轻型压实设备时，做到夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm； 采用压路机、振动压路机等压实机械压实时，其行驶速度不得超过2km/h; 接口工作坑回填时底部凹坑先回填压实至管底，然后与沟槽同

14、步回填。,（2）柔性管道的沟槽回填 回填前检查管道有无损伤或变形，有损伤的管道应修复或更换； 管内径大于800mm的柔性管道，回填施工时在管内设有竖向支撑； 管基有效支撑角范围内采用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充； 管道半径以下回填时采取防止管道上浮、位移的措施； 管道回填时间宜在一昼夜中气温最低时段，从管道两侧同时回填，同时夯实； 沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上500mm范围内，必须采用人工回填；管顶500mm以上部位，可用机械从管道轴线两侧同时夯实；每层回填高度应不大于200mm；,管道位于车行道下，铺设后即修筑路面或管道位于软土地层以及低洼、沼泽、地下水位高

15、地段时，沟槽回填时先用中、粗砂将管底腋角部位填充密实后，再用中、粗砂回填到管顶以上500mm。 2.3季节性施工 2.3.1雨期施工 (1) 土方开挖和回填一般不宜在雨期进行。必须开挖时，应尽量缩短开槽长度，逐段、逐层分期完成；沟槽回填所需的回填材料应事先备好并采取覆盖等防雨水措施。 (2) 沟槽切断原有的排水沟或排水管，如无其他排水出路，应架设安全可靠的渡槽或渡管，保证排水。 (3) 雨期挖槽，应采取措施，防止雨水进入沟槽；同时还应考虑当雨水危及附近居民或房屋安全时，应及时疏通排水设施。 (4) 雨期挖土时，留置土方不宜靠近建筑物。,2.3.2冬期施工 (1) 土方开挖冬期施工时，其施工方法

16、应按冬施方案进行。 (2) 计划在冬期施工的沟槽，宜在地面冻结前，先将地面刨松一层，一般厚300mm，作为防冻层。 （3) 每日回填施工结束前，均应覆盖保温材料或松铺一层土防冻。 (4) 冬期挖槽，对所暴露出来的上水或其他通水管道，应视运行情况采取保温防冻措施。 (5) 挖至基底时要及时覆盖，以防基底受冻。,第二节 城市给水管道施工,城市给水管道系统由管道和相应附属物组成。管道承担水的输送任务，而附属构筑物则起水压提升，水量控制等作用。给水管道不仅投资大，而且在运行中关系到供水能耗、供水水质以及供水安全。因此，合理选用管材十分重要。常用的给水管材有：钢管、球墨铸铁管。预（自）应力钢筋混凝土管,

17、预应力钢筒混凝土管（PCCP）、硬质聚氯乙烯管（UPVC），高密度聚乙烯管（PE）、聚丙烯管（PP）、玻璃钢管（GRP）及夹砂玻璃钢管（RMP）等。接口形式有刚性接口和柔性接口两大类。柔性接口以其密封性能优良、安装方便、具有可挠性和可伸缩性已广泛使用在不同管材、不同口径的给水管道上。 给水管道的附属构筑物主要有阀门井、水表井、排气、排水井、水锤泄压井等。,1、球墨铸铁管 1.1一般规定 1.1.1管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装。铺管宜由低向高处进行，铺设在平缓地面的承插口管道，承口一般朝来水方向；在斜坡地段，承口朝上坡； 1.1.2接口工作坑应根据管身长度和接口形式，在铺管前挖好；

18、1.1.3管节下沟槽时，不得与沟槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不得扰动天然地基； 1.1.4管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，管道安装中断时，两端应临时封堵； 1.1.5管道安装时，应将管节中心及高程调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工； 1.1.6做好槽边雨水径流疏导路线的设计、槽内排水及防止漂管事故的应急措施；,1.1.7合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础相同时，再安装相邻的管道； 1.1.8管及管件表面不得有裂纹，不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷； 1.1.9承口内工作面和插口外工作面应光滑无痕、轮廓清晰，不得有影响接口密封性

19、的缺陷； 1.1.10管及管件的尺寸公差应符合现行国家标准规定，安装时宜选用管径公差组合小的管节组对连接； 1.1.11检查橡胶圈的质量、性能和细部尺寸，橡胶圈的外观应光滑平整，不得有裂缝、破损、气孔、重皮等缺陷。,1.2施工流程,测量放线,开槽、验槽,管道基础,接口工作坑,下管、对口、安装,调直、稳管,管顶高程,分层夯填,水压试验,1.3“T”型接口球墨铸铁管安装 滑入式T型接口球墨管是靠橡胶圈与承插口接触压力产生对流体的密封，见图1-1。因此，对承口、插口及胶圈的尺寸偏差要求严格，胶圈在承插口的压缩比要达到25-40%。 图1-1 滑入式T型接,1.3.1将橡胶圈放入承口密封槽内。口径较小

20、的胶圈，将其弄成“心”型；口径较大的胶圈，将其弄成“+”型，见图1-2。再用木锤轻轻敲打一圈，防止鼓包； 图1-2 “心”型 “+”型,1.3.2在插口插入段外表面和承口密封胶圈外表面均匀涂刷润滑剂（肥皂水或食用油）； 1.3.3对口径较小的管子（400mm），可采用导链或撬杠为安装工具，用撬杠作业时，须在承口垫上硬木块保护；对于大、中口径的管子（400mm），可采用起重机械将管子吊起对口，挖掘机轻轻推入。在管口和掘头之间垫上硬木板保护； 1.3.4管子出厂前已在插口端标志安装线，正常插入深度为承口端靠近第二道标志线。若管道需借转，应先直线安装后再拨偏。口径越大，借转角度越小。外观掌握插口第一

21、道标志线不能出承口端，允许偏转角度见表2-1；,表2-1 球墨铸铁管允许偏转角度,1.3.5承插口连接后，检查连接间隙，沿插口圆周用专用金属塞尺插入承插口内，检查胶圈所插入的深度应一致； 1.4“K”型接口球墨铸铁管安装 机械式“K”型接口是靠压兰的作用使胶圈产生接触压力形成密封，图2-3。由于采用压兰、螺栓压紧装置，管道的维护检修较方便，通过紧固螺栓或拆卸压兰更换胶圈的方法来维修接口处的渗漏。 1.4.1先将压兰和胶圈套在插口端，注意胶圈的方向，胶圈带有斜度的一端朝向承口端。 1.4.2承口工作面和插口密封胶圈外表面均匀涂刷润滑剂。 1.4.3起重机将管子吊起并插入承口内，调整承插口间隙后将

22、胶圈推入承口内，再将压兰推入承口顶住胶圈，插入螺栓，拧紧螺母固定。,1.4.4检查、调整压兰的位置，然手用测力扳手（或气动扳手）对称顺序拧紧螺母，反复多次拧紧后人工再排查一遍。 2、混凝土管 2.1一般规定 2.1.1管身内外表面不得有环向、纵向裂纹，内壁混凝土表面应平整光洁，不得有露石、孔洞、凹坑及蜂窝、麻面不密实现象； 2.1.2管端面混凝土不得有缺料、掉角、孔洞等缺陷，端面应齐平、光滑、并与轴线垂直； 2.1.3预（自）应力钢筋混凝土承插口工作面应平整光洁，钢筒混凝土管承插口钢环工作面应光洁无痕； 2.1.4橡胶圈材质应符合相关规范规定，应由管材厂家配套供应； 2.1.5橡胶圈外观应光滑

23、平整，不得有裂缝、破损、气孔、重皮等缺陷，每个橡胶圈的接头不得超过2个。,2.2预应力钢筒混凝土（PCCP）管 预应力钢筒混凝土管（PCCP）承插端工作面是定型钢制口环，几何尺寸误差小，O型胶圈占满凹形槽，在水压力下，胶圈无法冲脱，密封性能良好。大口径管子承插口，可设计成双胶圈，管道连接后可在承插口双胶圈之间的小孔处，用小型人工试压的方法检验接口的密封性，图2-1。 1.承口钢环 2.保护层 3.加强钢筋网 4.插口钢环 5.橡胶圈密封 6.管芯混凝土 7.钢筒 图2-1 PCCPL管子接头示意,2.2.1下管前应逐根检测承口工作面内径、插口工作面外径、管子椭圆度以及管端面倾斜度，并应符合国家

24、相关标准规定； 2.2.2安装时先将胶圈用肥皂水清洗干净，将清洁胶圈放入插口凹槽内，用螺丝刀在胶圈和插口槽之间正、反各转一圈，使套在插口凹槽内的橡胶圈平整无扭曲； 2.2.3将插口凹槽内的橡胶圈外表面和承口工作面均匀涂刷润滑剂（食用油）； 2.2.4吊车将管子吊入沟槽和已安装的管子对口就位，手扳葫芦（倒链）缓缓将插口拉入承口内；大口径管子可在管腔两侧设置倒链同时拉近。若用挖掘机推入，可在推入管端面放置硬木板或专用罩（保护管端面），挖掘机掘头通过硬木块或专用罩将管插口推入承口工作面； 2.2.5管子连接后，承插接口内外钢制口环裸露处，用1：3水泥砂浆管外灌缝、管内抹缝，接口裸露钢环受水泥砂浆碱性

25、保护，表面处于钝化状态，不易发生腐蚀。,3、塑料管 塑料管道均由合成树脂，并附加一些辅助稳定性材料，经过一定的工艺过程，如注塑、耐压、焊接等制成，因而具有一般塑料的共同特性。密度小，安装方便；具有一定的机械强度，能承受一定的拉力和压力；可塑性强，适用于焊接；耐腐蚀性能良好，几乎不与任何酸、碱、盐溶液发生反应。 3.1一般规定 3.1.1管道必须敷设在原状土地基上，沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时，清除后应铺设不小于0.15m的砂垫层或素土，且平整夯实； 3.1.2管道不得铺设在冻土上，铺设管道和管道试压过程中，应防止沟底冻结； 3.1.3在昼夜温差变化较大的地区，施工刚性接口管道时

26、，应采取防止因温差产生的应力而破坏管道及接口的措施，管道在铺设过程中可以有适当的弯曲；,3.1.4管道安装铺设过程中断时，应用木塞或其他盖板将管口封堵，防止杂物进入； 3.1.5管道系统设置的弯头、三通、变径处应采用混凝土支墩或金属卡箍拉杆等技术措施；在闸阀及消防栓的底部应加垫混凝土支墩； 3.1.6安装完的管道中心线及高程调整合格后，即将管底有效支撑角范围用中粗砂回填密实。 3.2硬质聚氯乙烯管（UPVC）安装 硬质聚氯乙烯给水管道有橡胶圈接口、粘结接口、法兰接口，各种接口适用范围见表3-1。,表3-1 各种接口适用范围,3.2.1橡胶圈接口 检查管材、管件及胶圈外观质量，管道内、外壁应光滑

27、、平整、无气泡、无裂纹、无脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷； 清理干净承口内橡胶圈凹槽，插口端工作面及橡胶圈，不得有污垢或其他杂物； 将橡胶圈正确安装在承口凹槽内，不得装反或扭曲，为安装方便可用水浸湿胶圈； 用毛刷将润滑剂均匀地涂在承口橡胶圈外表面和插口端工作面，但不得将润滑剂涂在承口的橡胶圈凹槽内，防止在接口时将橡胶圈推出； 将连接管道的插口对准承口，保持插入管段的平直，用手扳葫芦或其他拉力机械将管一次插入至标线。若插入阻力过大，切勿强行插入，以防橡胶圈扭曲； 用塞尺顺承插口间隙插入，沿管圆周检查橡胶圈的安装是否正常；,橡胶圈连接的管材在施工中被切断时，须在插口端另行倒角，并划出插入长度标

28、线，然后再连接。切断管材时，应保持断口平整且垂直轴线。 3.2.2粘结接口 管材或管件在粘合前，应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦拭干净，使被粘合面保持清洁，无尘沙与水迹。当表面沾有油污时，需用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净； 粘结前应将两管试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并在插入端表面划出插入承口深度的标线； 用毛刷将粘结剂迅速涂刷在插口外侧及承口内侧结合面上时，宜先涂承口，后涂插口，沿轴向均匀涂刷； 承插口涂抹粘结剂后，应立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，使管端插入的深度至所划标志线。插入后将管子旋转1/4圈，在不少于60S时间内保持施压的外力不变，防止接口脱滑。其静置固化时间不应低

29、于表3-2规定，并避免受力和强行加载；,表3-2 静置固化时间表min,粘结连接的管道应设置伸缩节，伸缩节之间的距离应根据施工闭合温度与管道铺设过程中或运行后管道环境介质可能出现的最高温差计算确定。 3.2.3法兰接口 硬质聚氯乙烯管（UPVC）法兰连接一般用于与钢管、球墨铸铁管或阀门、管件等过渡连接，其操作要点与钢制法兰，球铁法兰接口相似。 3.3聚乙烯管（PE） 聚乙烯管（PE）质轻，强度与重量比值高，具有优良的低温性能，是传统的钢铁管材和硬质聚氯乙烯管（UPVC）的换代产品。 3.3.1管道连接一般规定 聚氯乙烯给水管道连接前应对管材、管件及管道附件按设计要求进行核对，并应在施工现场进行

30、外观质量检查，符合国家相关标准要求方准施工；,管材、管件以及管道附件的连接应采用热熔连接，（热熔对接、热熔承插连接、热熔鞍形连接）或电熔连接（电熔承插连接、电熔鞍形连接）和机械连接（锁紧型和非锁紧型承插式连接、法兰连接、钢塑过渡连接）； 管道连接宜采用同种牌号级别、压力等级相同的管材、管件及管道附件。埋地聚乙烯给水管道系统应选用最小要求强度（MRS）不小于8.0Mpa的聚乙烯混配料生产的管材和管件； 不同SDR(标准尺寸比)系列的聚乙烯管材不得采用热熔对接连接；聚乙烯给水管道与金属管道或金属管道附件的连接，应采用法兰或钢塑过渡接头连接。公称外径大于63mm管道可采用热熔对接连接；公称外径小于或

31、等于63mm管道可采用热熔承插连接和锁紧型承插式连接；公称外径小于或等于63mm聚乙烯管与聚氯乙烯管道的连接、聚乙烯管与直径小于等于50mm的镀锌管的连接，宜采用锁紧型承插式连接；,管道连接的，管材切割应采用割刀或切管工具，切割断面应平整、光滑、无毛刺，且应垂直于管轴线； 在寒冷气候（-50C以下）或大风环境条件下进行热熔或电熔连接操作时，应采取保护措施。 3.3.2热熔连接（热熔对接） 热熔连接工具的温度控制应精确，加热面温度分布应均匀，加热结构应符合焊接工艺要求。热熔连接前、后应使用洁净棉布擦净加热面上的污物。 热熔加热的时间、加热温度和施加压力以及保压、冷却时间，应符合热熔连接工具生产企

32、业和聚乙烯管材，管件以及管道附件生产企业的规定。在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。 两待连接件的连接端应伸出焊机夹具一定的自由长度，并校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上，错边不宜大于壁厚的10%；,管材、管件以及管道附件连接面上的污物应选用洁净棉布擦净，并铣削连接面，使其与轴线垂直。待连接件的断面使用热熔对接连接工具加热； 加热完毕，待连接件进行迅速脱离加热板（加热工具）。然后用液压动力或均匀外力压紧对接面，并翻边形成均匀一致的凸缘，凸缘的高度和宽度应符合有关规定。 3.3.3热熔承插式连接 管材端口外部应进行倒角，角度不宜小于300，且管材表面坡口长度不大于4mm；

33、 测量管件承口长度，并在管材插入端标出插入长度和刮除插入段表皮； 管材、管件连接面上的污物应用洁净棉布擦净，然后再管材插口外表面和管件承口内表面使用热熔承插式加热工具加热；,加热完毕，待连接件应迅速脱离承插连接加热工具，检查待连接的加热面融化的均匀性和是否有损伤。然后用均匀外力将管材插入管件承口内，至管材插入长度标记位置，使其承口端形成均匀凸缘。 3.3.4热熔鞍形连接 热熔鞍形连接应采用机械装置固定干管连接部位的管段，使其保证直线度和圆度； 清洁干管连接部位和鞍形管件上的污物，并用刮刀刮除连接部位表皮。 干管连接部位和鞍形管件连接部位应使用鞍形加热工具加热； 加热完毕，加热工具应迅速脱离待连

34、接件，检查待连接件的加热面熔化的均匀性和是否有损伤后，再用均匀外力将鞍形管件压到干管连接部位，使连接面周围形成均匀凸缘。,4、管道水压试验 给水管道水压试验按其目的分为强度试验和严密性试验，强度试验是在规定时间内用测定的压力降和承压时外观检查的方法检查管体和接口的强度；严密性试验是用测定的渗水量来检验管体和接口的严密性程度。 4.1水压试验分段原则 4.1.1管道水压试验的分段长度不宜大于1.0KM；转角、节点以及附件较多的管段不宜大于600米；湿陷性黄土地区不宜大于400米； 4.1.2特殊地段如过河、过桥、穿越铁路等处，应单独进行试压； 4.1.3要尽量选择有利于水压试验的地段进行分段，如

35、低点进水、水源方便、有利排水、有良好的天然原状土作为后背等。 4.1.4管道采用两种（或两种以上）管材时，应按不同管材分别进行试验；,4.1.5能及早发挥效益的管段，可先行试压。 4. 2管道水压试验方案 管道水压试验前，应编制试验方案，其内容有： 4.2.1后背及堵板的设计; 4.2.1进水管路、排气孔及排水孔的设计； 4.2.3加压设备、压力计的选择及安装的设计； 4.2.4排水疏导措施； 4.2.5升压分段的划分及观测制度的规定； 4.2.6试验管段的稳定措施； 4.2.7安全措施。 4.3试验设备 4.3.1试压时测定管道压力常用弹簧压力表。压力表的表壳直径150mm,表盘刻度上限值宜

36、为试验压力的1.31.5倍，表的精度不应低于1.5级。使用前应校正，数量不少于2块；,4.3.2试压泵的扬程和流量应满足试验管段强度试验的需要，一般小口径管道可用手压泵，中、大口径管道多用电动柱塞式组合泵或多级离心泵； 4.3.3水泵、压力计应安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上； 4.3.4排气阀应安装在管道纵段面起伏的各个最高点，试验管段中，如有不能自由排气的高点，应设置排气孔； 4.3.5注水管路必须安装止回阀，防止供水管压力低于注水压力时水倒灌污染水质。注水点应设在试压管段的低处，以利管段排气。 4.4注意事项 4.4.1施压管段的后背应设在原状土或人工后背墙上；土质松软时，

37、应采取加固措施；后背墙面应平整，并与管道轴线垂直；,4.4.2试验管段不得采用闸阀做堵板。当直径600 mm时，试验管段端部的第一个接口应采用柔性接口或特制的柔性接口堵板。以吸收在试验压力下后背可能产生的微小纵向位移量。试压时也可通过对柔性接口位移的监测，调整堵板和后背之间的千斤顶，防止发生事故； 4.4.3管段试压前，管件的支墩、锚固设施已达到设计强度，管段上所有敞口应堵严，不得有渗水现象； 4.4.4试压管段灌满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行试压，浸泡时间：球墨铸铁管、钢管有水泥砂浆衬里，不少于48小时；预应力、自应力混凝土管及钢筒混凝土管管径1000mm，不少于48小时；

38、管径1000 mm，不少于72小时。 4.4.5管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当压力计表针摆动、不稳，且升压时间很慢时，应重新进行排气。待排出的水流不含气泡、连续、速度均匀后再升压。,4.4.6管道水压试验应分级升压，每次升压以0.20.3Mpa为宜，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。 4.5管道试验压力(Mpa) 4.5.1试验压力应符合表41规定；,表41 管道水压试验的试验压力(Mpa),4.5.2试验分为预试验和主试验阶段；试验合格的判定依据分为允许压力降值和允许渗水量值，按设计要求确定；设计无要求时，应根据工程实际情况，选用其中一项值或同时

39、采用两项值作为试验合格的最终制定依据； 4.5.3预试验阶段：将管道内水压缓缓的升至试验压力并稳定30min，期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压； 4.5.4主试验阶段：停止注水补压，稳定15min ;当15min后压力下降不超过表42中所允许压力降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格；,表42 压力管道水压试验的允许压力降(Mpa),4.5.5压力管道水压试验的允许渗水量及实测渗水量计算，执行2008.10.15发布的

40、给水排水管道工程施工及验收规范的规定； 聚乙烯管、聚丙烯管和大口径球墨铸铁管、玻璃钢管及预应力钢筒混凝土管的接口单口水压试验，除按4.5水压试验的规定要求外，还应同时执行2008.10.15发布的给水排水管道工程施工及验收规范中上述管道的其它相应水压试验规定。 5、给水管道冲洗与消毒 5.1给水管道冲洗与消毒应符合下列要求： 5.1.1给水管道严禁取用污染水源进行水压试验、冲洗，施工管段处于污染水水域较近时，必须严格控制污染水进入管道；如不慎污染管道，应由水质检测部门对管道污染水进行化验，并按其要求在管道并网运行前进行冲洗与消毒； 5.1.2管道冲洗与消毒应编制实施方案；,5.1.3施工单位应

41、在建设单位、管理单位的配合下进行冲洗与消毒； 5.1.4冲洗时，应避开用水高峰，冲洗流速不小于1.0m/s，连续冲洗。 5.2给水管道冲洗消毒准备工作应符合下列规定： 5.2.1用于冲洗管道的清洁水源已经确定； 5.2.2消毒方法和用品已经确定，并准备就绪； 5.2.3排水管道已安装完毕，并保证畅通、安全； 5.2.4冲洗管段末端已设置方便、安全的取样口 ； 5.2.5照明和维护等措施已经落实。 5.3管道冲洗与消毒应符合下列规定： 5.3.1管道第一次冲洗应用清洁水冲洗至出水口水样浊度小于3NTU为止，冲洗流速应大于1.0m/s。,5.3.2管道第二次冲洗应在第一次冲洗后，用有效氯离子含量不

42、低于20mg/L的清洁水浸泡24h后，再用清洁水进行第二次冲洗直至水质检测、管理部门取样化验合格为止。,第三节 城市排水管道施工,城市排水管道工程承担着城市排水的主要功能，主要由排水管道及其附属构筑物组成。排水管类型主要有钢筋混凝土管、预应力钢筋混凝土管、聚乙烯管（简称PVC-U管、PE管）等，接口形式有刚性接口和柔性接口两种，一般在土质好的地区可采用刚性接口，在土质差的地区应采用柔性接口。排水附属物主要有各类检查井、进水口、出水口等。,一、钢筋混凝土排水管道施工 1、钢筋混凝土排水管道施工的一般要求和规定 1.1管节的规格、性能、外观质量及尺寸公差应符合国家有关标准的规定。 1.2管节安装前

43、应将管内外清扫干净，安装时应使管道中心及内底高程符合设计要求，稳管时必须采取措施防止管道发生滚动。 1.3采用混凝土基础时，管道中心、高程复检合格后应按规定及时浇注管座混凝土。 1.4柔性接口形式应符合设计要求，橡胶圈应符合下列规定： 1.4.1材质应符合相关规范规定； 1.4.2应由管材厂配套供应； 1.4.3外观应光滑平整，不得有裂缝、破损、气孔、重皮等缺陷；,1.4.3每个橡胶圈的接头不得超过2个。 1.5柔性接口的钢筋混凝土管、预应力混凝土管安装前，承口内工作面、插口外工作面应清洗干净；套在插口上的橡胶圈应平直、无扭曲，应正确就位；橡胶圈表面和承口工作面应涂刷无腐蚀性的润滑剂；安装后放

44、松外力管节回弹不得大于10mm，且橡胶圈应在承、插口工作面上。 1.6刚性接口的钢筋混凝土管道，钢丝网水泥砂浆抹带接口材料应符合下列规定： 1.6.1选用粒径0.51.5mm，含泥量不大于3%的洁净砂； 1.6.2选用网格10mm10mm、丝径为20号的钢丝网； 1.6.3水泥砂浆配比满足设计要求。 1.7刚性接口的钢筋混凝土管道施工应符合下列规定：,1.7.1抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净； 1.7.2钢丝网端头应在浇注混凝土管座时插入混凝土内，在混凝土初凝前，分层抹压钢丝网水泥砂浆抹带； 1.7.3抹带完成后应立即用吸水性强的材料覆盖，34h后洒水养护； 1.7.4水泥砂浆填缝及抹带接口作

45、业时落入管道内的接口材料应清除；管径大于或等于700mm时，应采用水泥砂浆将管道内接口部位抹平、压光；管径小于700mm时，填缝后应立即拖平。 1.8钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙应符合设计及产品标准要求，无明确要求时应符合表1-1的规定；预应力混凝土管沿曲线安装时，管口间的纵向间隙最小处不得小于5mm，接口转角应符合表1-2的规定。,表1-1 钢筋混凝土管管口间的纵向间隙,表1-2 预应力混凝土管沿曲线安装接口的允许转角,1.9预应力混凝土管不得截断使用。 1.10预应力混凝土管道采用金属管件连接时，管件应进行防腐处理。 2、施工工艺 2.1工艺流程 2.1.1承插式柔性接口混凝

46、土排水管道 测量放线 开槽、验槽 管道基础 下管、稳管 挖接头工作坑 对口 闭水试验或闭气试验 回填土方 2.1.2平基法安装混凝土排水管道 开槽、验槽 浇筑混凝土平基 养护 下管 安管 浇筑管座混凝土 抹带接口 养护 闭水试验 回填,2.2操作工艺 2.2.1承插式柔性接口混凝土排水管道 （1）管道基础 柔性接口的刚性管道基础结构，设计无要求时一般土质地段可铺设砂垫层，亦可铺设25mm以下粒径的碎石，表面再铺20mm厚的砂垫层（中、粗砂），垫层总厚度应符合表1-3的规定；管道有效支承角范围必须用中、粗砂填充插捣密实，与管底紧密接触，不得用其他材料填充。,表1-3 柔性接口刚性管道砂石垫层总厚

47、度,(2) 下管、稳管 管道进场检验：管节安装前应进行外观检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，应修补并经鉴定合格后方可使用。检查管体外观及管体的承口、插口尺寸，承口、插口工作面的平整度。用专用量径尺量并记录每根管的承口内径、插口外径及其椭圆度，承插口配合的环向间隙，应能满足选配的胶圈要求。 管道下管：宜采用专用高强尼龙吊装带，以免伤及管身混凝土。吊装前应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求。下管时应使管节承口迎向流水方向。下管、安管不得扰动管道基础。 稳管：管道就位后，为防止滚管，应在管两侧适当加两组四个楔形混凝土垫块。管道安装时应将管道流水面中心、高程逐节调整，确保管道纵断

48、面高程及平面位置准确。每节管就位后，应进行固定，以防止管子发生位移。稳管时，先进入管内检查对口，减少错口现象。,管内底高程偏差在10mm内，中心偏差不超过10mm，相邻管内底错口不大于3mm。 (3) 挖接头工作坑：在管道安装前，在接口处挖设工作坑，承口前大于等于600mm，承口后超过斜面长，两侧大于管径，深度大于等于200mm，保证操作阶段管子承口悬空，见下图。 接口工作坑示意图,(4) 对口 清理管膛、管口：将承插口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。 清理胶圈：将胶圈上的粘接物清擦干净，并均匀涂抹非油质润滑剂。 插口上套胶圈：密封胶圈应平顺、无扭曲。安管时

49、，胶圈应均匀滚动到位，放松外力后，回弹不得大于10mm，把胶圈弯成心形或花形(大口径)装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀一致卡在槽内。橡胶圈就位后应位于承插口工作面上。 顶装接口 a.顶装接口时，采用龙门架或吊车，对口时应在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉入管子承口处架上后背横梁，用钢丝绳和倒链连好绷紧对正，两侧同步拉倒链，将,已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。注意随时校正胶圈位置和状况。 b.安装时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人查胶圈滚入情况，如发现滚入不均匀，应停止顶、拉，用凿子调整胶圈位置，均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承插口的预定位置。 c.管道安装应特别注意密封胶圈，不得出现“麻花”、“闷鼻”、“凹兜”、“跳井”、“外露”等现象。倒链拉入法安管示意见下图。 倒链拉入法管示意图,检查中线、高程：每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位置与高程，符合设计要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定。