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1、广东科学技术职业学院,SMT生产线,主要设备、仪器、工具,本章内容,SMT生产线组成,主要设备：印刷机 点胶机 贴装机 再流焊机 检测设备,SMT生产线,按照生产线的规模大小可分为 大型、中型和小型生产线。,按照自动化程度分为 全自动生产线和半自动生产线,图中： 1自动上板装置 2高精度全自动印刷机 3缓冲带（检查工位） 4高速贴装机 5高精度、多功能贴装机 6缓冲带（检查工位） 7热风或热风远红外再流焊炉 8自动卸板装置,SMT生产线所需设备,组织实施,双面SMD/THC组装工艺流程,此类要用混合安装工艺，主要用于消费类电子产品的安装。主要流程如下：,AB面,印刷锡膏,点贴片胶,贴装元件,翻
2、转,回流焊,加热固化,SMD/THC组装主要流程,插通孔元件后再过波峰焊,插通孔元件,波峰焊,清洗,SMT生产线主要生产设备包括印刷机、点胶机、贴装机、再流焊炉和波峰焊机。辅助设备有检测设备、返修设备、清洗设备、干燥设备和物料存储设备等。,印刷机,手工印刷机和刮刀,半自动印刷机,全自动印刷机,印刷机的基本结构,机架 夹持基板的X、Y、工作台 印刷头系统 丝网或模板的固定、分离机构 视觉定位系统、擦板系统 二维、三维测量系统,传输控制系统和刮刀固定机构,印刷精度的基本保证,印刷机的主要技术指标,最大印刷面积：根据最大的PCB尺寸确定 印刷精度：一般要求达到0.025mm。 重复精度：一般要求达到
3、0.01mm 印刷速度：根据产量决定,可能就这些吧,按照网板与PCB是否接触分为接触和非接触印刷,按照印刷方向分为单向和双向印刷,按照网板分离方式分为： PCB工作台固定 印刷头、刮刀系统和模板固定,开放式印刷 密闭式印刷,印刷方式,？,刮刀的种类,A）橡胶刮刀,B）金属刮刀,C）橡胶+金属刮刀,手工印刷机,手工装卸PCB 手工图形对准 手工印刷,半自动印刷机,手工装卸PCB 印刷机自动完成印刷和网板的分离 可以配置视觉定位系统,全自动印刷机,自动装卸PCB 视觉定位 印刷 分离,印刷锡膏是SMT的关键工序,印刷机发展方向 半自动印刷机配备 1、全自动视觉对位 2、二D检验 3、自动清洗模板底
4、部 全自动印刷机增加功能部件 1、CCD自动视觉识别功能、二维三维测量系统 2、封闭式印刷、离板速度调整、网板自动清洁功能 3、对QFP器件进行45角印刷 4、推出Plower Flower等密闭式“流变泵”印刷头技术 5、喷印功能：设备昂贵（$30万以上）,18,18,点胶机设备：,点胶机是一种通用电子生产设备，具有结构紧凑、操作方便、性能稳定、经济实用等优点，是集运动控制技术和点胶控制技术于一体的机电一体化产品，已广泛应用于电子元件制造、电路板组装、电器产品生产、集成电路封装等行业。,点胶机,点胶机设备参数、性能,程序容量：100个程序/6000点,编程界面：中/英文5.7英寸触摸屏示教器
5、,最大承重：工作台8千克 Z轴3千克,有效行程：X轴400mm（左右移动）， Y1轴、Y2轴400mm（工作台前后移动） Z轴100mm（点胶头上下移动）,最高速度：X轴800mm/s， Y1轴、Y2轴800mm/s， Z轴300mm/s,重复精度：0.02mm,编程方式：触摸屏控制，PC编程输入,气 压：06Kgf/C,印刷机的发展,由于新型SMD不断出现、组装密度的提高以及免清洗要求，印刷机的高密度、高精度的提高以及多功能方向发展,半自动印刷机加视觉识别系统。 增加了CCD图像识别,全自动印刷机：自动识别系统 自动更换漏印模板、清洗网板 对QFP器件进行45度角印刷 二维和三维检查印刷结果
6、（焊膏图形）等功能。,贴片机,贴片机是片式元器件自动安装装置，是一种由微电脑控制的对片式元器件实现自动检选、贴放的精密设备。 提示 贴片机是表面安装工艺的关键设备，它是SMT生产线中最昂贵的设备之一，能达到高水平的工艺要求。,贴 片 机,贴片机的结构框图如图1.9所示。,贴片机的结构,图1.9 贴片机的结构框图,全自动贴片机如图1.10所示。,贴片机各部分的功能,图1.10 全自动贴片机,贴片机各部分的功能如下。 1坚固的机械结构 采用重型耐用的直线滚珠导轨系统，提供坚固和耐用的机械装置。 2直线编码系统 采用闭环直流伺服马达并配合使用无接触式直线编码系统，提供非常高的重复精度（+/0.01m
7、m）和稳定性。,3智能式送料系统 智能式送料系统能够快速、准确地送料。 4点胶系统 点胶系统可在IC的焊盘上快速进行点焊膏。,高精密度BGA及QFP IC的视觉对中系统外形如图5.11所示。该系统具有线路板识别摄像机和元器件识别摄像机，采用彩色显示器，实现人机对话，也称为光学视觉系统，能够纠正片式元器件与相应焊盘图形间的角度误差和定位误差，以提高贴装精度。这类贴片机的贴装精度达0.04mm，贴装件接脚间距为0.3mm，贴装速度为0.10.2s/件。,5飞行视觉对中系统,图1.11 飞行视觉对中系统,内置精密摄像系统可自动学习PCB基准点，除标准的圆形基准点外，方形的PCB焊盘和环形穿孔焊盘也可
8、作基准点来识别，如图1.12所示；还可精密贴装BGA IC和QFP IC，如图1.13所示。,6灵巧的基准点系统,图1.12 基准点系统识别基准点,（a）BGA IC （b）QFP IC 图1.13 精密贴装BGA IC和QFP IC,1按贴片机的贴装速度及所贴装元器件种类分 高速贴片机适合贴装矩形或圆柱形的片式元器件。,贴片机的种类, 低速高精度贴片机适合贴装SOP形集成电路、小型封装芯片载体及无引线陶瓷封装芯片载体等。 多功能贴片机既可贴装常规片式元器件，又可贴各种芯片载体。,2按机器归类分 贴片机按机器归类分为标准型片式元器件贴片机和异形片式元器件贴片机。 3按贴片机贴装方式分 贴式机按
9、贴装方式分为同时式、顺序式、顺序/同时式与流水线式，如表1.3所示。,表1.3 贴片机按贴装方式分类表,贴片机,贴装机相当于机器人，把元器件从包装中取出，并贴放到印制板相应的位置上。,贴装机的的基本结构 a 底座 b 供料器。 c 印制电路板传输装置 d 贴装头 e 对中系统 f 贴装头的X、Y轴定位 传输装置 g 贴装工具（吸嘴 h 计算机控制系统,贴片机的主要技术指标,3.2.2.2 贴装机的主要技术指标 a 贴装精度：包括三个内容：贴装精度、分辨率、重复精度。 贴装精度是指元器件贴装后相对于印制板标准贴装位置的偏移量，一般 来讲，贴装Chip元件要求达到0.1mm，贴装高密度窄间距的SM
10、D至少要求达到0.06mm。 分辨率分辨率是贴装机运行时每个步进的最小增量。 重复精度重复精度是指贴装头重复返回标定点的能力 b 贴片速度：一般高速机为0.2S/ Chip元件以内，多功能机度为 0.30.6S/Chip元件左右。 c对中方式：有机械对中、激光对中、全视觉对中、激光/视觉混合对中。 d 贴装面积：指贴装头的运动范围，可贴装的PCB尺寸，最大PCB尺寸应大于 250300 mm。 e 贴装功能：是指贴装元器件的能力。一般高速机只能贴装较小的元器件； 多功能机可贴装最小0.603 mm最大6060mm器件，还可以贴装连接器等异 形元器件。 f 可贴装元件种类数：是指贴装机料站位置的
11、多少（以能容纳8 mm编带供料器 的数量来衡量） g 编程功能：是指在线和离线编程优化功能。,日本SONY公司的SI-E1000MK高速贴装机的 45旋转贴装头,贴片机的发展趋势,随着SMC小型化、SMD多引脚窄间距化和复合式、组合式片式元器件、BGA、CSP、DCA（芯片直接贴装技术）、以及表面组装的接插件等新型片式元器件的不断出现，对贴装技术的要求越来越高。近年来，各类自动化贴装机正朝着高速、高精度和多功能方向发展。采用多贴装头、多吸嘴以及高分辨率视觉系统等先进技术，使贴装速度和贴装精度大大提高。 目前最高的贴装速度可达到0.06S/Chip元件左右；高精度贴装机的重复贴装精度为0.05-
12、0.25mm; 多功能贴片机除了能贴装0201(0.6mm*0.3mm)元件外,还能贴装SOIC(小外型集成电路)、PLCC（塑料有引线芯片载体）、窄引线间距QFP、BGA和CSP以及长接插件（150Mm长）等SMD/SMC的能力。,贴片机的发展趋势,此外，现代的贴片机在传动结构（Y轴方向由单丝械向双丝杠发展）； 元件的对中方式（由机械向激光向全视觉发展）；图像识别（采用高分辨CCD）；BGA和CSP的贴装（采用反射加直射镜技术）；采用铸铁机架以减少振动，提高精度，减少磨损； 增强计算机功能等方面都采用了许多新技术，使操作更加简便、迅速、直观和易掌握。,回流炉（再流炉）,再流焊炉主要有热板式、
13、红外、热风、红外热风和气相焊等形式。 再流焊热传导方式主要有辐射和对流两种方式。,辐射传导主要有红外炉。其优点是热效率高，温度陡度大，易控制温度曲线，双面焊接时PCB上、下温度易控制。其缺点是温度不均匀；在同一块PCB上由于器件的颜色和大小不同、其温度就不同。为了使深颜色和大体积的元器件达到焊接温度、必须提高焊接温度，容易造成焊接不良和损坏元器件等缺陷。,对流传导主要有热风炉。其优点是温度均匀、焊接质量好。缺点是PCB上、上温差以及沿焊接长度方向的温度梯度不易控制。,（1）目前再流焊倾向采用热风小对流方式，在炉子下面采用制冷手段，以保护炉子上、下和长度方向的温度梯度，从而达到工艺曲线的要求。
14、（2）是否需要充N2选择（基于免清洗要求提出的） 充N2的主要作用是防止高温下二次氧化，达到提高可焊性的目的。,再流焊炉 再流焊炉是焊接表面贴装元器件的设备。再流焊炉主要有红外炉、热风炉、红外加热风炉、蒸汽焊炉等。目前最流行的是全热风炉以及红外加热风炉。,热风、红外再流焊炉的基本结构,炉体 上下加热源 PCB传输装置 空气循环装置 冷却装置 排风装置 温度控制装置 以及计算机控制系统,再流焊炉的主要技术指标 a 温度控制精度：应达到0.10.2； b 传输带横向温差：要求5以下； c 温度曲线测试功能：如果设备无此配置，应外购温度 曲线采集器； d 最高加热温度：一般为300350，如果考虑无
15、铅焊 料或金属基板，应选择350以上。 e 加热区数量和长度：加热区数量越多、加热区长度越 长，越容易调整和控制温度曲线。一般中小批量生产 选择45温区，加热区长度1.8m左右即能满足要求。 f 传送带宽度：应根据最大和最小PCB尺寸确定。,再流焊的核心环节是利用外部热源加热，使焊料熔化而再次流动浸润，完成印制电路板的焊接过程。 提示 再流焊接是精密焊接，热应力小，适用于全表面贴装元器件的焊接。,常用的再流焊接机有红外线再流焊接机、气相再流焊接机、热传导再流焊接机、激光再流焊接机、热风再流焊接机等。应用最多的是红外线再流焊接机、热风再流焊接机和气相再流焊接机。 图1.5所示为大型全热风回流焊接
16、机，图1.6所示为智能无铅回流焊接机。 各种再流焊的原理和性能如表1.2所示。,再流焊接机的种类,图1.5 大型全热风回流焊接机,图1.6 智能无铅回流焊接机,表1.2 再流焊的原理和性能表,续表,再流焊又称回流焊，焊料是焊锡膏。再流焊是将适量焊锡膏涂敷在印制电路板的焊盘上，再把表面贴装元器件贴放到相应的位置，由于焊锡膏具有一定黏性，可将元器件固定，然后让贴装好元器件的印制电路板进入再流焊设备。在再流焊设备中，焊锡膏经过干燥、预热、熔化、润湿、冷却，将元器件焊接到印制电路板上。,再流焊接机,再流焊炉主要由炉体、上下加热源、PCB传送装置、空气循环装置、冷却装置、排风装置、温度控制装置以及计算机
17、控制系统组成，如图1.7所示。,再流焊接机的组成,图1.7 再流焊接机的结构,提示 单纯的红外加热再流焊，很难使组件上各处的温度都符合规定的曲线要求，而红外/热风混合式，采用强力空气对流的远红外再流焊，热空气在炉内循环，在一定程度上改善了温度场的均匀性。,红外/热风再流焊接机也称热风对流红外线辐射再流焊接机，其结构如图1.8所示。 预热区的作用是激活焊膏中的助焊剂，使焊膏中的熔剂挥发物逐渐地挥发出来并保证组件整体温度均匀，从而防止焊料飞溅和基板过热。,红外/热风再流焊接机,图1.8 红外/热风再流焊接机的结构,再流区是实现各焊点充分均匀地润湿，采用多嘴加热组件，鼓风机将被加热的气体从专门设计的
18、多喷嘴系统中喷入炉腔，确保工作区温度分布均匀，能分别控制顶面和底面的热气流量和温度，在实现对印制电路板顶面焊接的同时，对印制电路板底面进行冷却，以免焊接好的元器件松动。,浸 锡 炉,浸焊是把已完成元器件安装的印制电路板浸入熔化状态的焊料液中，一次完成印制电路板上的焊接。 浸锡炉是在一般锡锅的基础上加焊锡滚动装置和温度调节装置构成的，是浸焊专用设备。自动浸锡炉如图所示。,图 自动浸锡炉,想一想 浸锡炉有哪些用途呢？ 浸锡炉既可用于对元器件引线、导线端头、焊片等进行浸锡，也适用于小批量印制电路板的焊接。由于锡锅内的焊料不停地滚动，增强了浸锡效果。,使用浸锡炉时要注意调整温度。锡锅一般设有加温挡和保
19、温挡。开关置加温挡时，炉内两组电阻丝并联，温度较高，便于熔化焊料。当锅内焊料已充分熔化后，应及时转向保温挡。此时电阻丝从并联改为串联，电炉温度不再继续升高，维持焊料的熔化，供浸锡用。,为了保证浸锡质量，应根据锅内焊料消耗情况，及时增添焊料，并及时清理锡渣和适当补充焊剂。,图5.2为现在小批量生产中仍在使用的浸焊设备示意图。图5.2（a）所示为夹持式浸焊炉，即由操作者掌握浸入时间，通过调整夹持装置可调节浸入角度。图5.2（b）所示为针床式浸焊炉，它可进一步控制浸焊时间、浸入及托起速度。这两种浸焊设备都可以自动恒温，一般还配置预热及涂助焊剂的设备。,图5.2 浸焊设备示意图,想一想 什么是波峰焊呢
20、？ 如图5.3所示，波峰焊是将熔融的液态焊料，借助机械或电磁泵的作用，在焊料槽液面形成特定形状的焊料波峰，将插装了元器件的印制电路板置于传送链上，以某一特定的角度、一定的浸入深度和一定的速度穿过焊料波峰而实现逐点焊接的过程。波峰焊适于大批量生产。,5.2 波峰焊接机,HS-350DS触摸屏波峰焊,图5.3 波峰焊示意图,提示 波峰焊是自动焊接中较为理想的焊接方法，近年来发展较快，目前已成为印制电路板的主要焊接方法。,5.2.1 波峰焊接机的组成,波峰焊接机通常由涂助焊剂装置、预热装置、焊料槽、冷却风扇和传送装置等部分组成，其结构形式有圆周式和直线式两种，如图5.4所示。,图5.4（a）所示为圆
21、周式，焊接机的有关装置沿圆周排列，台车运行一周完成一块印制电路板的焊接任务。这种焊接机的特点是台车能连续循环使用。 图5.4（b）所示为直线式，通常传送带安装在焊接机的两侧，印制电路板可用台车传送，也可直接挂在传送带上。,图5.4 波峰焊接机,表面安装使用的波峰焊接机是在传统波峰焊接机的基础上进行改进，以适应高密度组装的需要。主要改进在波峰上，有双峰、峰、喷射式峰和气泡峰等新型波峰，形成湍流波，以提高渗透性。它们的工作原理和性能如表5.1所示。,5.2.2 表面安装使用的波峰焊接机,表面安装用波峰焊接机的主要技术指标有焊剂容量610L，最高18L；焊料量10kg1 000kg；带速06m/mi
22、n；带宽300mm450mm；焊料温度220250；焊接时间3s4s。,表5.1 表面安装使用的波峰焊接机工作原理和性能表,续表,预热温度：室温250,不同厂家所生产的波峰焊设备的参数和性能会略有不同，现以威海海天机电有限公司生产的八温区无铅波峰焊设备为例进行讲解：,运输速度：0-1800mm/min,PCB宽度： Max.350mm,预热区数量：3 个预热温区,预热器：220v/AC3.0KW X3,焊接温度：室温400,传送方向： LR & (RL),传输导轨角度：4-7,预热长度：1800mm,预热方式：微循环全热风加热,预热控温方式：西门子温控模块,波峰焊设备参数、性能,SMT检测,S
23、MT品检是提高SMT产品质量的重要步骤，它能改善产品品质，努力达到“零缺陷”。组装到仪器上再发现故障的费用是在装配印刷电路板时发现故障所耗费用的几十倍；而将产品投入市场后发现故障的费用将是在装配印刷电路板时发现故障所耗费用的上百倍。作业过程中为了确保SMT产品质最，就要进行有效的检测，及时发现缺陷和故障并修复，从而有效降低因制造含有故障的产品及返修所需的费用。,SMT品检技术基本内容主要有：可测试性设计；原材料来料检测；工艺过程检测和组装后的组件检测等。SMT品检从检测位置上可分为来料检测(简称IQC)、工艺过程检测(简称IPQC)、成品检测(简称 FQC)、出厂检验(简称OQC)等方面；从检
24、测方法上可分为：目视检验、在线测试(简称 ICT)、自动光学检测(简称AOI)、X-ray检测(简称X-ray或AXI)、功能测试(简称FT)等方面。,目视检验是SMT检验作业的一个基本手段，其主要目的是检验外观不良。作业的重点是来料检验、印制电路板(PCB)及焊点外观、缺件、错件、极性反、偏移、立碑等项目。,目视检验作业所使用的工具包括：游标卡尺、千分尺、3-20倍放大镜、显微镜、防静电手套、工作服、镊子、防静电刷子等。此外，结构性检验工具：如拉力计、扭力计。特性检验：使用检测仪器或设备(如万用表、电容表、LCR表、示波器等)。,目视检验作业内容主要包括元器件来料检验、印制电路板(PCB)基
25、板质量、工艺材料来料检验及SMT部品的印刷、贴片与回流焊、印制电路板组件(PCBA)等工艺制程方面问题进行检验。,ICT测试仪,ICT是In Circuit Tester英文简称，中文含义是在线测试仪，是现代电子企业必备的PCBA(Printed Circuit Board Assembly，印刷电路板组件)生产的测试设备，ICT使用范围，测量准确性高，对检测出的问题指示明确，即使电子技术水准一般的工人处理有问题的PCBA也非常容易。使用ICT能极大地提高生产效率，降低生产成本，在线测试仪检出故障覆盖率可达95，其在生产线上的合理配置能够尽早发现制造故障并及时维修，或对生产工艺进行及时调整，有
26、效降低因制造带有故障的产品及返修所需的费用。,先进的测试技术 先进的电解电容极性测试技术可测率高达100。 开短路及IC保护二极体之测试程式自动学习生成。 电脑自动隔离点选择功能，最高可达10个点。 多连板程式自动生成功能。 CMOS+RELAY结合的开关板设计，使测试既快又稳定 R.L.C相位分离技术 杂散电容OFFSET功能 系统自我诊断功能。 完整的统计报表功能，资料可自动存储，不因断电而丢失数据。 对小电阻使用特殊四线式测试模式，可排除探针与电路板之间不稳定接触电阻。 应用IC Clamping Diode特性，检测IC脚位故障及焊接不良。 体积小，重量轻，使用灵活，符合高科科技产品轻
27、，薄，短，小的要求,ICT单面治具,ICT双面治具,FCT夹具,FCT功能治具,FCT气动治具,ICT的工作原理及分类,电气测试使用的最基本仪器是在线测试仪(ICT)，采用一种元器件级的测试方法用来测试装配后的电路板上的每个元器件。ICT可分为针床ICT和飞针ICT，飞针HCT基本只进行静态的测试，优点是不需制作夹具，程序开发时间短。针床式ICT可进行模拟器什功能和数字器件逻辑功能测试，故障覆蒜率高，但对每种单板需制作专用的针床夹具，夹具制作和程序开发周期长。,检测设备,目视检查：放大镜、双面显微镜、三维旋转显微镜、投影仪 自动检测设备： 自动光学检测（Auto optical Inspect
28、， AOI） 在线检测（In-Circuit Tester，ICT） X光检测（X-Ray） 功能检测（Functional tester，FT） 超声波检测,AOI设备,AOI 的关键技术就是软件，而软件中的 检测能力就在于你对算法的运用。 AOI 的算法分为两种：学习型和调试型，学习型的算法主要采用了图像对比;,AOI 基本原理,AOI（Automated Optical Inspection）自动光学检测，利用光学和数字成像技术，采用计算机和软件技术分析图像而进行自动检测的一种新型技术。 AOI 的定义是广泛的，运用是多领域的，如文字印刷检测，金属表面检测，零件几何测量（二次元、三次元、
29、影像量测仪），各种证件识别（车牌违章拍照）以及人的面容识别等等。但从本世纪起， SMT行业对此技术运用得相对较早和更加广泛，久而久之SMT 行业通常将AOI 误认为是SMT 行业中“专用名词”。在此，为了尊重AOI 行业其他领域的工作人员，我们将SMT 行业的AOI 可定义为SMT-AOI， 另外一种仅检测PCB 基板（PCB 厂生产的PCB 基板，无元件）的AOI，可定义为PCB-AOI。,AOI 的组成,SMT-AOI 的运用及发展,SMT-AOI 可用于SMT 生产过程中对锡膏印刷、贴片机贴片、回流焊接、波峰焊接的相关工艺进行品质监控和检测，相关检测项目如下： 锡膏印刷检测项目：少锡、多
30、锡、连锡（短路）、污染、偏位等 自动贴片检测项目：缺件、错件、错位、极性错误、破损、污染等 回流焊接检测项目：少锡、多锡、连锡（短路）、虚焊等 波峰焊接检测项目：少锡、多锡、连锡（短路）、虚焊等,AOI 发展历史,上世纪末，在欧美和日本，一些多年从事SMT 检测设备制造的厂商一直都在研发一种能够代替人（目测）的自动检测技术，基础理论上各个厂商无一例外的选择了光学原理，同时随着计算机的不断发展，在成像上可借助数字相机和软件处理来完成复杂的数学模型运算，由此加速AOI 技术的发展和成熟。,在AOI 技术普及以前SMT 的主流测试技术是ICT 技术（In-Circuit Test，在线测试）, IC
31、T 测试技术是基于物理接触及加电测试的，对元器件连接性及电路通电性能进行测试。但随着元器件小型化和IC脚密集化，ICT 的接触式测试越来越无法应对这类狭小空间的PCB 测试。ICT 制造商基本上都投入了 AOI 技术的研发队伍中，如Agilent(安捷伦)，TERADYNE(泰瑞达)， TRI（德律）等。,AOI 的使用在中国是比较早的，早期使用此类设备的用户基本上都是在中国的外资企业，设备全部从国外进口。 2003-2006 年，中国国内的SMT 行业人士也投入到了AOI 的研发事业中，其代表是东莞的神州视觉和厦门的福兴光电。通过他们的努力，基本上打破国外AOI 在中国的垄断地位，同时也推动
32、了该行业在国内的迅速发展。,现有技术概况,总体而言，SMT-AOI 技术分为两大技术阵营：图像对比和调试算法。国内的AOI 厂商基本上采用的都是图像对比技术，无论是否是“统计建模”和“权值技术”，其主要代表“神州视觉”、“振华兴”等，该技术主要通过对拍摄的图像进行不断的“学习”进而来检测判断。 国外的设备基本上采用“调试”方法，如OMRON 采用的“颜色分析”，SAKI 采用的“灰阶解析”，TRI也采用的“灰阶解析”等等。,发展趋势,无论采用任何一种检测方式，最终目的是降低误判率，在未来的几年中，AOI 的检测算法将逐步精确，误报率将会趋近于“零”，同时随着计算的运算速度的提高和相机的清晰度和
33、传输速度加快，AOI 的检测算法将会逐渐采用立体成像和“立体算法”，以避免平面检测所无法解决的难题，如元件引脚浮高造成的“虚焊”。,AOI设备的制造技术,外壳及机架 平台及横梁（XY 轴） 夹具设计,机架,在AOI 设备整体架构的设计可以决定设备的运行的稳定性，对于设备的整体结构的基本要求是：整机重心偏下（重心在设备高度的1/2 以下），保证设备运行过程中不至于出现过度的摇晃（简单检测：在设备运行时，将手放在设备上不感觉到明显的抖动），当设备运行时，如果震动过大，会导致相机拍摄的图像的一致性低，镜头定位不准确，以至影响检测结果。,平台及横梁（XY 轴）,为保证XY 轴运行顺畅和长寿命的使用，必
34、须保证丝杆和滑轨的安装精度，安装精度主要包括滑轨的平行度（公差在0.02mm）、丝杆与马达轴的同心度（公差在0.02mm）。 X 轴的与平台（Y 轴）的垂直度（公差：10）同样需要整体加工装配精度来保证，如此才能保证在相机拍照时位置的准确性。 对于光源和相机的夹具的精度也相当重要，相机安装的垂直度（公差：0.05mm）会影响拍摄图片的平整度，镜头与光源的同心度可减少因光照度不一致而导致的图像的不一致（清晰度，颜色干扰等）。,夹具设计,夹具（运输轨道）设计的基本原则是固定和传输PCB 时快捷准确。夹具与PCB（被夹具固定）是 在高速不规则的平面运动，所以同时必须保证夹具能将PCB 板夹持紧固，一般采用对PCB 两边同时夹 持，避免在运动中产生位移而影响检测效果（图像偏移，检测框无法定位）。另外为保证在固定和运送 PCB 方便快捷，在设计时必须考虑到夹具在上面的两个动作期间能自动松开PCB，便于传输或手动取出。,