《API618和往复压缩机.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《API618和往复压缩机.ppt（86页珍藏版）》请在三一文库上搜索。
1、关于往复式压缩机,沈阳鼓风机(集团)有限公司,沈阳鼓风机(集团)有限公司,一、往复式压缩机结构简介,BX系列往复活塞式压缩机产品，是沈阳透平机械股份有限公司应用德国Borsig公司和瑞士Areco公司的引进技术，采用GB/T20322-2006石油及天然气工业用往复压缩机及有关标准，并结合本企业多年来的科研结果及成熟经验进行设计制造的，其整机技术水平已达到国际先进水平。 以下以BX45-80为例，介绍主要件特点。,沈阳鼓风机(集团)有限公司,曲轴箱与中体铸成一体，组成对动型机身。两侧中体处设置十字头滑道，顶部为开口式,便于主轴承、曲轴和连杆的安装。十字头滑道两侧开有方窗，用于安装、检修十字头。
2、顶部开口处为整体盖板，并设有呼吸器，使机身内部与大气相通，机身下部的容积做为油池，可贮存润滑油。 主轴承采用滑动轴承，为分体上下对开式结构，瓦背为碳钢材料，瓦面为轴承合金，主轴承两端面翻边，用来实现主轴承在轴承座中的轴向定位；上半轴承翻边处有两个螺孔，用于轴承的拆装；轴承盖内孔处拧入圆柱销，用于轴承的径向定位；安装时应注意上下轴承的正确位置，轴承盖设有吊装螺孔和安装测温元件的光孔。 轴承盖与轴承座连接螺栓的预紧力，需用螺栓紧固后的紧固力矩来保证。紧固力矩数值见图纸或说明书中所给数据。 BX系列对动型机身，以每二列为一独立机身，将各独立机身对接后，即可组成四列、六列M型机身。 四、六列组合机身在
3、出厂时已组装对中完成，并整体包装出厂，用户在安装时应整体进行，不得随意将对接机身解体。,1、机身,沈阳鼓风机(集团)有限公司,机身外形图,结构特点：整体箱式 铸件（HT250）重量：10T 单个机身，含两列，外形尺寸：3314X2400X1530mm 通过两个或三个机身组合，可组成四列、六列M型机身,沈阳鼓风机(集团)有限公司,BX系列产品曲轴的一个曲拐主要由主轴颈、曲柄销和曲柄臂三部分组成，其相对列曲拐错角为1800，4列时相邻列曲拐错角为900 ，6列时相邻列曲拐错角为1200 。 曲轴功率输入端带有联轴法兰盘，法兰盘与曲轴制成一体，输入扭矩是通过紧固螺栓使法兰盘连接面产生摩擦力来传递的。
4、曲轴轴向定位是由功率输入端第一道主轴颈上的定位台与带有翻边的主轴承来完成的，以防止曲轴的轴向窜动。定位端留有轴向热膨胀间隙。 曲轴为钢件锻制加工成的整体实心结构，轴体内不钻油孔，以减少应力集中现象。常用的曲轴材料有35#、35CrMo、35CrMoA、34CrNi1Mo。,2、曲轴,沈阳鼓风机(集团)有限公司,曲轴外形图,结构特点：六列六拐，错角120，轴上无油孔。 材料：34CrNi1Mo,沈阳鼓风机(集团)有限公司,连杆分为连杆体和连杆大头瓦盖两部分，由二根抗拉螺栓将其连接成一体，连杆大头瓦为剖分式，瓦背材料为碳钢，瓦面为轴承合金，两端翻边做轴向定位，大头孔内侧表面镶有圆柱销，用于大头瓦径
5、向定位，防止轴瓦转动；连杆小头及小头衬套为整体式，衬套材料为锡青铜。 连杆体沿杆体轴向钻有油孔，并与大小头瓦背环槽连通，润滑油可经环形槽并通过轴瓦上的径向油孔实现对十字头销和曲柄销的润滑。 为确保连杆安全可靠地传递交变载荷，连杆螺栓必须有足够预紧力，其预紧力的大小是通过连杆螺栓紧固的力矩来保证的，力矩的数值各系列不同，可见图纸或产品使用说明书。 连杆体、大头瓦盖为优质碳钢锻制成，连杆螺栓为合金结构钢材料。 连杆大头瓦盖处螺孔为拆装时吊装用孔，组装后应将吊环螺钉拆除。 连杆螺栓累计使用时间达到16000小时，必须更换新螺栓,3、连杆,沈阳鼓风机(集团)有限公司,结构特点：35#钢锻制，线切割外形
6、，杆体上有油孔。25吨系列，连杆螺栓采用液压紧固,连杆外形图,沈阳鼓风机(集团)有限公司,十字头为双侧圆筒形分体组合式结构，十字头体和上下两个可拆卸的滑履采用榫槽定位，并借助螺钉连接成一体。滑履与十字头之间装有调整垫片，由于机身两侧十字头受侧向力的方向相反，为保证十字头与活塞杆运行时的同心，制造厂组装时，已将受力相反的十字头与滑履间垫片数量进行调整，用户在安装检修时，不应随意调换十字头和增减垫片。 十字头体材料为铸钢，上下滑履衬背材料为碳钢，承压表面挂有轴承合金，并开有油槽以利于润滑油的分布。 BX系列产品中的十字头销分直形销和锥形销两种型式，均安装固定于十字头销孔中，销体内分布轴向和径向油孔
7、，用于润滑油的输送。,4、十字头,沈阳鼓风机(集团)有限公司,十字头体材料为铸钢，有上下两个可拆卸的滑履 ，与活塞杆连接采用液压紧固。,十字头外形图,沈阳鼓风机(集团)有限公司,液压联接紧固装置是用于活塞杆与十字头体的连接，主要由联接装置和紧固装置两部分组成。 原理：通过联接紧固装置，将活塞杆与十字头进行连接后，用本产品随机带有的手动超高压油泵，将约150Mpa压力的油注入紧固装置中的序号7压力体中，利用液体不可压缩的性质，推动序号5活塞，迫使活塞杆尾部产生弹性拉伸变形，再将序号4锁紧螺母锁定后，将油泄压，即可达到连接所需的预紧力。 连接打压过程中应注意：油泵压力不得超过150Mpa， 紧固的
8、全过程需经三次才能完成，每次间隔1小时，每次紧固的方法均相同。 液压联接紧固装置具体操作方法见“BX系列产品安装及验收规范”中的有关章节。,4.1、十字头液压联接紧固装置,沈阳鼓风机(集团)有限公司,沈阳鼓风机(集团)有限公司,接筒为铸铁制成的筒形结构，分有单隔室和双隔室两种型式，对于压缩易燃易爆或有毒介质时，采用双隔室型式，中间隔腔处安装中间密封填料，用以阻止气缸中泄漏气体进入机身。每个腔室的顶部设有放空口，底部设有排污阀，靠气缸侧腔室根据需要分别设有充氮、漏气回收、注油、冷却水连接法兰及接头，用于与外部管路的连接；单隔室接筒不设中间密封填料，其余接口根据需要设置。 接筒两侧开有窗口，便于安
9、装、检修用。靠机身侧凹形隔板处安装刮油器，接筒与机身及气缸的连接采用止口定位，定位面密封采用厌氧型平面密封剂或垫片密封。,5、接筒,沈阳鼓风机(集团)有限公司,按API618要求设计的双隔室接筒。,沈阳鼓风机(集团)有限公司,气缸主要由缸座、缸体、缸盖三部分组成，低压级多为铸铁气缸，设有冷却水夹层；高压级气缸采用钢件锻制，由缸体两侧中空盖板及缸体上的孔道形成泠却水腔。 吸气阀孔盖上及气缸盖端可根据用户订货要求，设置压开吸气阀调节装置和固定余隙阀，用于实现排气量的分级调节。 BX系列产品气缸缸套分有固定式和活动式两种装配型式，均采取端部凸缘定位。 气缸设有支承，用于支撑气缸重量和调整气缸水平。
10、按照API618的要求，气缸进出气口按上进下出设置,6、气缸,沈阳鼓风机(集团)有限公司,铸铁低压缸，两进两出气阀，气口上进下出,沈阳鼓风机(集团)有限公司,活塞部件是由活塞体、活塞杆、活塞螺母、活塞环、支承环等零件组成，每级活塞体上装有不同数量的活塞环和支承环，用于密封压缩介质和支承活塞重量。 气缸注油润滑时，活塞环采用铸铁环或填充聚四氟乙烯塑料环；当压力较高时采用铜合金活塞环；支承环采用塑料环或直接在活塞体上浇铸轴承合金。 气缸无油润滑时，活塞环支承环均为填充聚四氟乙烯塑料环，支承环结构型式为1200单片式,采用安装在环槽中的定位块，实现支承环的径向定位，当活塞直径较小时，采用整圈开口支承
11、环。 活塞与活塞杆采用螺纹连接，紧固方式为加热活塞杆尾部，使其热胀产生弹性伸长变形，将紧固螺母旋转一定角度拧至规定的刻线标记位置后停止加热，待杆冷却后恢复变形，即实现紧固所需的预紧力。活塞杆电加热紧固具体操作方法见“BX系列产品安装及验收规范”中的安装部分和产品随机图册中的“活塞部件图”。 活塞杆为钢件锻制成，经调质处理及摩擦表面进行硬化处理，有较高的综合机械性能和耐磨性。,7、活塞,沈阳鼓风机(集团)有限公司,符合API618要求的活塞，活塞螺母紧固采用电加热方式。,活塞剖视图 带有四氟活塞环和支承环,沈阳鼓风机(集团)有限公司,密封填料是由数组密封元件构成，每组密封元件主要由径向密封环、切
12、向密封环、阻流环和拉伸弹簧组成。为减轻各组密封元件的工作负担，当密封压力较高时,在靠近气缸侧处设有节流环。 当密封气体属易燃易爆性质时，在密封填料中设有漏气回收孔，用于收集泄漏的气体并引至处理系统。在前置填料中设置氮气室并充入低压氮气，用来阻止和隔离易燃易爆气体向接筒内泄漏。氮气室中的氮气则允许经前置密封环向接筒气缸侧隔腔中泄漏，经顶部放空口排至处理系统或放空。 有油润滑时，密封填料中设有注油孔，可注入压缩机油进行润滑, 无油润滑时，不设注油孔。 密封填料分通水冷却和不通水冷却两种结构型式，通水冷却时,在填料盒外部设有冷却水腔，当密封填料安装在带有冷却水腔的缸座上时,也可采用不通水冷却结构型式
13、。,8、填料,沈阳鼓风机(集团)有限公司,填料剖视图 带有一组节流环及多组密封环,沈阳鼓风机(集团)有限公司,BX系列产品气阀有网状阀和环状阀两种型式，每种型式还分成闭式和开式两种结构。 气阀主要由阀座、阀盖（升程限制器）、阀片和弹簧（网状阀还有缓冲片和升程垫）组成。 我公司提供的气阀的阀座、阀盖均为钢制，阀片有不锈钢或PEEK材质，气阀弹簧采用不锈耐酸弹簧钢丝材料，有较高的耐腐蚀和抗疲劳性能，可显著地提高气阀的使用寿命。 为配合气量调节装置的使用，吸气阀上设置有压叉，可将吸气阀阀片压开，达到调节气量的目的。,9、气阀,沈阳鼓风机(集团)有限公司,带压叉的进气阀，网状阀片,以上所介绍的主要件组
14、装成的压缩机主机概貌,沈阳鼓风机(集团)有限公司,辅属设备主要包括：缓冲器、冷却器、液气分离器、集液罐、进气管道过滤器等 ，统称辅机。,二、压缩机辅属设备介绍,沈阳鼓风机(集团)有限公司,为减少压缩机工作时产生的气流脉动和改善气阀工作条件，在各级 气 缸进、排气口处设置有缓冲器，减缓压力波动。 缓冲器一般采用圆筒型或球型结构。圆筒型缓冲器进出口呈900 布 置，筒型排气缓冲器设有弹性支座，可起到减振和补偿温度变形 作用，筒体底部设有排液口,用于内部清洗和排放油水。,1、缓冲器,沈阳鼓风机(集团)有限公司,压缩机需要两级或多级压缩时，在压缩级间设有冷却器，用来冷却压缩后的热气体，为进入下一级压缩
15、做准备。 冷却器主要有以下几种结构型式： a、管壳式结构， b、小列管式结构， c、套管式结构， d、淋洒式结构 一般炼厂用压缩机主要采用a、b两种结构形式。,2、冷却器,沈阳鼓风机(集团)有限公司,分离器主要功能是用来分离气体冷却后析出的水分和油分，采用惯性离心分离方法，通过气流的撞击、转折，使液滴附在筒壁面上并沿壁流落至容器底部。 进气口切向水平布置，排出口轴向布置在筒体顶部，筒体底部 设有排污阀。 上述缓冲器、冷却器、分离器属于压力容器范畴，设计制造均按GB150钢制压力容器和GB151管壳式换热器规定进行，并接受压力容器安全监察规程的监检,3、液气分离器,沈阳鼓风机(集团)有限公司,三
16、、压缩机的管路、仪表及自动监护系统,管路部分包括气体管路系统、气量调节系统、冷却水管路系统、运动机构循环润滑系统和气缸、填料注油系统。 BX系列产品设有完善的监测和控制仪表，对各级吸、排气压 力、温度；冷却水压力、温度；润滑油供油压力、温度均设有就地或就地盘面仪表，以便操作人员随时观察压缩机运行工况参数。 对重要运行参数，还设有自动监控保护装置，当压缩机运行参数偏离设计规定值，达到危险工况时，能及时自动发出声光报警信号，并能自动联锁停机。,GB/T20322-2006 石油及天然气工业用往复压缩机,本标准按照ISO 13707:2000重新起草，而ISO 13707:2000是根据API St
17、d 618，第四版，1995. 起草的。 由于我国法律要求和工业的实际需要，本标准在采用国际标准时进行了修改。这些技术性差异用垂直单线标识在它们所涉及的条款的页边空白处。 为了便于本标准的执行，规范性引用文件全部采用我国的国家或行业标准，其中对已等同或修改(原称等效)或参考(原称非等效)采用国际或国外先进标准的，在标准名称后括号内注明了国际或国外标准号及采用程度；把原国际标准的引用文件列入附录R。 计量单位改用我国法定计量单位，并删除了括号内英制计量单位。 考虑到我国国情所做的修改，其技术性差异及其原因在附录S中给出。,沈阳鼓风机(集团)有限公司,沈阳鼓风机(集团)有限公司,一、本标准对压缩机
18、设计的几点重要规定,由采购方规定符对于温度极限宜较低的设施(如高压氢气或要求使用无油润滑气缸的)应给予特殊考虑。对富氢介质(分子量小于等于12)的运行，预计排气温度应不超过135。合流程条件的额定流程流量，允许要求无负偏差。 对所有规定运行负荷档和全部卸荷条件，当曲轴每转一周时，平行于活塞杆的综合活塞杆负荷分量应在十字头销和衬套之间完全反向。除非另有规定，该反向的持续时间应不少于曲柄角15，并且反向综合负荷峰值的幅度应至少是在相反方向最大综合负荷峰值的3%。(要求该反向是为了在十字头销和衬套之间维持适当的润滑。) 在绝对压力0.1013MPa和温度0的标准状态下以容积流量单位表示的流率 。 最
19、大许用平均活塞速度和最大许用转速可由采购方规定 除非另有规定和一致同意，最大预计排气温度应不超过150。此极限适用于 所有给定的运行和负荷条件。对于温度极限宜较低的设施(如高压氢气或要求使用无油润滑气缸的)应给予特殊考虑。对富氢介质(分子量小于等于12)的运行，预计排气温度应不超过135。 预计的热态垂直方向活塞杆径向跳动不超过行程的0.015%。水平(侧)方向活塞杆径向跳动，不应超过0.065mm，不考虑行程长度,对无油润滑运行，非金属支承环的支承负荷不应超过0.035N/mm2 ，支承负荷是根据整个活塞组件重量加上一半活塞杆重量再除以所有支承环120弧度投影面积(0.866DW，此处D为活
20、塞直径和W为所有支承环 总宽)所得。 对有油润滑运行，如果采用非金属支承环，根据相同准则，支承环上支承负荷应不超过0.07N/mm2。 采购方应说明工艺流程气体或环境中是否存在腐蚀性、易反应或危险性介质或组分，例如硫化氢、氯化物或其它可能引起腐蚀裂缝的组分、或可能易与铜合金中的铜反应的组分，如有，应将其最大含量告知卖方。所有暴露于硫化氢气体设施中的材料应符合抗硫化应力破坏的相应要求 除非另有规定，对承压零件材料的使用应受表3所示的最高许用工作压力的限制。所有材料的选择应经采购方复核。 主、辅助油泵都应以大于需要总油量20%来定大小。 为在寒冷天气启动前预热油，应提供一个带奥氏体不锈钢外套的温度
21、控制浸入式电加热器。加热装置应有足够的容量把油箱中油从规定的最低现场环境温度12h内加热到制造厂要求的启动温度。如果使用浸入式电加热器，规定热流率不应超过2.3W/cm2。 注油器油箱容量应在正常流量下足够运行30h。 驱动机机组应能在规定的公用工程设施和现场条件下良好运行。驱动机应能在全流量和各级排气压力为相应安全阀设定压力的状态下驱动压缩机。,对电机驱动机组，电机额定值在任何规定运行条件下应不小于要求最大 功率(包括传动装置和联轴器的损失)的110%。 卖方应提供拟安装在卖方供应的设备上或管路中的安全阀。其它安全阀将由采 购方提供。所有运行设备的安全阀应符合相关的规范和法规并应符合JB/T
22、 6441 的要求。卖方应确定有关设备所有安全阀的规格和设定压力 安全阀应设在不高于最高许用工作压力运行，但不低于表4中所列值。,应提供报警/停机系统，若有采购方指定或卖方建议之一的报警条件达到认同的报警程度将激发报警。该系统指定或建议之一的停机条件达到认同的停机程度也应激发停机。这些报警和停机至少应包括列于表5中的情况。 由压缩机卖方提供的该报警/停机系统的范围应由采购方指定。,振动和位移探测器 有规定时，卖方应提供一个或多个振动探测和变送装置。每个装置应有一个速度或加速型探测器并应具有以下各个功能： 连续振动测量；b) 报警； c) 停机。 有规定时，应安装非接触式装置以测量每根活塞杆的垂
23、直方向位移。如果为此目的采用接近式探头，探头和关联的振荡检波器及连接电缆应按照监控系统的要求安装和校准。除非另有规定，每个探头靠近填料安装。,吸气和排气侧脉动抑制装置的最小缓冲容积（不包括集液腔），由12.2.2.2 设计方法1公式(1)和(2)确定，但任何一个容积决不应小于0.03m3。 不配备水份分离部件的吸入脉动抑制装置，应设计成能防止积液的产生。有规定时，吸入脉动抑制装置应包括最终水份分离部件作为容器的组成部分。水份分离部件应有一个蓄液腔在装置壳体下延伸并应配备一个不小于DN25的排液接口，玻璃液位计接口和停机液位开关接口。这些接口应为法兰式并配有盲板。有规定时，排液阀、玻璃液位计和停
24、车开关应由卖方提供。 液压和气体泄漏试验 承压零件(包括附件)液压试验的液体温度应高于试验材料的无塑性转变温度，液压试验压力按如下规定： a) 气缸气道和气腔：最大许用工作压力的1.5倍，但不小于压力0.15MPa； b) 气缸冷却夹套：最大许用工作压力的1.5倍； c) 管路、压力容器、过滤器和其它承压部件：最大许用工作压力的1.5倍或按照适用规范，但不小于压力0.15MPa； 试验a)和b)在气缸缸套安装前进行并采用与工作状态相同的紧固件。 注：对承受气压的零件，液压试验不能代替气体泄漏试验。,应进行以下气体试验确保部件不泄漏工艺流程气体。泄漏试验应对部件彻底干燥处理并不油漆。气缸泄漏试验
25、应不带缸套，但带以下工作部件：缸盖、阀盖、余隙腔和紧固件。 a) 承压零件例如压缩摩尔质量12或以下气体或含有大于0.1mol%硫化氢气体的气缸和余隙腔，除了上述规定的液压试验，应有用氦气在最大许用工作压力下进行的压力试验。泄漏试验应用氦气探头或采用浸没在水中。水温应高于被测材料的无塑性转变温度。浸没时，内压应维持在最大许用工作压力。要求零泄漏 。,二、压缩机典型的气、水、油流程图,三、压缩机典型的剖面图,四、压缩机的安装调试及验收,此部分内容是根据我公司引进的德国BX系列产品的结构特点，总结对动平衡式压缩机安装、使用等方面经验编制的一套安装验收规范。 本规范是压缩机安装、试运转及使用操作、检
26、修管理的指导性文件，使用单位的有关人员在安装、运转、操作前应认真阅读本规范的有关规定，了解掌握安装使用要点及注意事项。 鉴于机械制造业和安装技术的不断发展，希望使用单位在执行本规范的过程中，认真总结经验，积极提供改进意见，以便本规范的进一步补充和完善。 凡本规范未涉及的有关安装、使用操作等方面的要求及验收可参照有关安装规范和标准进行。, 总 则 1.0.1 本规范适用于本公司生产的BX系列对动平衡型往复活塞式压缩机组现场安装及验收。 1.0.2 本规范如与产品图纸文件中的规定不一致时, 应按图纸及技术文件规定执行。 1.0.3 机组附属设备及管路部分施工验收, 应参照现行国家或行业有关标准、规
27、范执行。 1.0.4 机组的土建、电气、仪表等施工验收应按国家现行有关标准规定。 压缩机的安装 2.1 安装前的准备 2.1.2 安装前应具备下列技术资料： a、产品出厂合格证： b、产品总图、主要部件图、产品使用说明书等。 2.1.2 安装前应对分箱包装的各零件进行彻底清洗，清除零部件所有表面的防锈油，并涂适量的润滑油以防止在安装间隔期内发生锈蚀。 2.1.3 安装前应对周围环境进行清理，保持安装环境清洁、干燥。应避免有害尘埃及腐蚀气体影响。 2.1.4 安装前应组织施工人员进行必要的学习培训，以便了解掌握本产品的基本结构特点以及安装中的有关规定要求。,2.2 基础验收 2.2.1 按有关土
28、建基础施工图及压缩机产品技术资料，对基础标高位置进行复测检查。其允许偏差应符合有关标准、规范的规定。 2.2.2 对基础进行外观检查，不允许有较明显的裂纹、窝蜂、空洞、露筋等缺陷。 2.3 机身的安装 2.3.1 基础表面应进行铲麻处理，麻点应分布均匀，深度不宜小于10mm。 2.3.2 机身就位前，应将其底面上的油污、泥土等脏物清除净。 2.3.3 机身安装宜采用垫铁安装，平垫铁和斜垫铁的规格表按表1及图1选取制作，每组垫铁不应超过四块，其中仅允许有一对斜垫铁。安装后用0.05mm塞尺检查时，允许局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3。 2.3.4 垫铁与基础应均匀接触，接
29、触面积应达50%以上，各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。 2.3.5 BX系列产品机身垫铁安放位置如图2所示, 每个地脚螺栓两侧的垫铁位置应尽量靠近。 2.3.6 基础平面及地脚螺栓孔清理干净后, 将机身地脚螺栓放入螺栓孔中的隔离套管内 (如无隔离套管, 可直接放入孔中)并与锚板正确连接。 2.3.7 BX系列产品机身应整体吊装并安放在基础垫铁上，吊装过程中应保持机身水平和稳定。,2.3.8 机身的找正 2.3.8.1 机身水平度应用水平仪检测，列向水平在十字头滑道处测量，水平度不应超过0.1mm/m;轴向水平度在机身轴承座孔处测量，水平度不应超过0.05mm/m.并以两端数值为准，中间值作
30、参考，两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。 2.3.8.2 曲轴就位后，应在主轴颈上复查轴向水平，其允许偏差应不大于0.1mm/m，并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好。 2.3.8.3 对接组合式机身，应检测机身轴承孔同轴度不大于0.05m/m。 2.3.8.4 机身水平找正时，应使垫铁组与机身底座完全接触，使之均匀受力。 2.3.8.5 地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各垫铁组，直至达到要求。 机身地脚螺栓的紧固力矩见“产品说明书”中的规定。 2.3.8.6 机身找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊固定。 2.3.8.7 机身二次灌浆
31、应在机身找正合格后24小时内进行，否则，在二次灌浆前，应对机身的找正数据进行复测，无变化时方可进行二次灌浆。 2.3.8.8 二次灌浆时应用细碎石混凝土（或水泥沙浆），其标号应比基础混凝土标号高一级，灌浆时应捣固密实，并保证机器安装精度。,2.4曲轴、连杆、十字头的安装 2.4.1 曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防锈油，安装前应彻底清洗干净，连杆十字头上的油孔、油槽应保持畅通、清洁。 2.4.2 主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加工保证的，在紧固螺栓达到拧紧力矩的条件下，其间隙值应符合“产品使用说明书”中的规定。 2.4.3 轴承合金表面，一般情况下不应
32、刮研，如与主轴承局部接触不良时，允许微量修研合金层表面。 2.4.4 主轴承盖螺栓和连杆螺栓的拧紧力矩是靠螺栓拧紧后的伸长量来保证的。伸长量及拧紧力矩应符合“产品使用说明书”中的规定。 2.4.5 当连杆螺栓采用液压紧固装置时，其使用操作的油压和紧固方法，应按随机图样中的“工具部件”及“产品使用说明书”中的规定进行。 2.4.6 曲轴在机身上就位安装后，应将各曲拐分别置于上、中、下、左、右四个相互垂直的位置上，分别测量其曲拐臂间距离，其偏差值应符合“产品使用说明书”中的规定。 2.4.7 BX系列产品的机身与中体为整体结构,主轴承孔中心与十字头滑道中心的垂直度是靠数控精密机床的加工来保证的,安
33、装时其两中心的垂直度可不进行测量. 2.4.8 BX系列机身两侧列的十字头, 因其受作用力方向相反,制造厂在出厂时已将各自十字头滑履上的垫片数量进行调整,并在每个十字头与其对应的机身列处打上字头标记, 用户在安装时, 应注意其对应关系, 不得装错。,2.5填料、接筒、气缸的安装 2.5.1 组装填料时，每组密封元件的装配关系及顺序应按随机图样中“填料部件”图中的要求进行，不得装反。 2.5.2 每组填料密封环与填料盒间轴向间隙，应符合随机图样中的规定。 2.5.3 填料组装后，应保证注油孔、漏气回收孔、充氮孔及冷却水孔畅通、清洁，并整体安装于气缸上。 2.5.4 将接筒与气缸以止口进行定位，连
34、接面上的O型密封圈应全部放入沟槽中，紧固连接螺栓后，应使气缸与接筒连接面全部接触无间隙。 2.5.5 气缸、接筒连接一体后，再将接筒另端与机身连接，其要求同2.5.4条。 2.5.6 安装气缸支承，通过支承底板上的调整螺钉，可调整气缸的水平。 2.5.7 BX系列机身十字头滑道中心线与机身主轴承孔中心线垂直度是靠精密设备加工保证的，安装时不需再进行检测。 2.5.8 当采用拉钢丝找正时，应以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度的偏差应符合表2的规定，其倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如超过时，应使气缸做水平或径向位移、或刮研接筒与气缸止口处连接平面进行调整，不得采用加偏垫或施加外力
35、的办法来强制调整。,2.5.9 当采用校水平找正法时，应在气缸镜面上用水平仪进行测量，其水平度偏差不得超过0.05mm/m，其倾斜方向应与十字头滑道倾斜方向一致，并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙，其间隙应均匀分布，其偏差值不应大于平均间隙的1/81/6。 2.5.10 无论采用何种找正方法，均必须保证活塞杆径向水平、垂直跳动值符合“产品使用说明书”中的规定值，并以活塞杆跳动值作为找正验收依据。,2.6活塞的安装 2.6.1 制造厂出厂时，活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体，用户在现场安装时，不需要解体和重新组装。 2.6.2 如需要解体重装时，其连接紧固方式应采用杆加热紧固法，其紧固方
36、法按下述步骤进行： a、旋动活塞螺母使其与活塞体接触后用扳手带紧，应重复旋紧动作不少于二次，已确认螺母与活塞体全部接触贴实，此时应在活塞体初始刻线对齐的螺母位置上进行标记。 b、将随机提供的电加热棒插入活塞杆端中心长孔中，通电加热当活塞杆受热伸长后，旋动活塞螺母，使螺母上标记位置旋至与活塞体上的终结刻线对齐。 c、停止加热，待活塞杆温度降至室温后，取出电加热棒并将螺母翻边扣于活塞体上，紧固完成。 2.6.3 安装活塞环时，应保证活塞环在环槽能自由转动，压紧活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环的开口位置应互相错开。活塞环轴向间隙见“产品说明书”中的规定。 2.6.4 安装120片式支承环时，
37、在活塞装入气缸时，应使支承环处于活塞正下方位置。 2.6.5 支承环为整圈无开口过盈安装结构的其安装方法应按随机图样中的规定进行。,2.6.6 活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，以避免安装时刮伤填料密封坏。 2.6.7 BX系列产品活塞杆与十字头采用液压连接，其安装紧固程序如下： 2.6.7.1 安装调整步骤： a、（参见“产品使用说明书”中图6）将压力体、密封圈、压力活塞、锁紧螺母组装后装入活塞杆尾部与活塞杆台肩靠紧，并将锁紧螺母退至与压力活塞平齐位置。 b、将调整环旋入定位环上，使其径向孔对准定位环上任一螺孔，并拧入螺钉装于活塞杆尾部。 c、将止推环（两半）装在活塞杆尾部外端，用
38、弹簧（或卡箍）箍住。 d、盘车使十字头移动将活塞杆尾部引入十字头颈部内，用棒扳手拧动调节环使定位螺母旋入十字头螺纹孔内，直至调节环与十字头颈部端面接触，然后将锁紧螺母旋紧至十字头颈部端面。连接过程中应防止活塞转动。 e、盘动压缩机，分别用压铅法测量前后止点间隙，其数值应符合“产品使用说明书”中的规定。 f、当前后止点间隙偏差较大时，应重新进行调整，旋松锁紧螺母，旋出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺丝钉，按需要的调整方向调整调节环使其开口对准另一螺孔重新拧入螺钉，再次将定位螺圈及锁紧螺母旋紧，并测量活塞上点间隙，可重复调整直至止点间隙符合规定。,g、活塞前后止点间隙合格后，应退出锁紧螺母，将定位螺圈上
39、螺钉拆卸涂上厌氧化胶后拧入，最后旋紧锁紧螺母。 2.6.7.2 液压紧固步骤： a. 将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4接口相连。 b. 掀动油泵手柄，使油泵压力升至150Mpa (不得超过此压力值），在油压作用下环形活塞和压力体分别压向定位螺圈和活塞杆肩部，迫使活塞杆尾部发生弹性伸长变形，此时锁紧螺母与十字头颈部分开，再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，以保证缩紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。 c. 第一次液压紧固完成后，活塞杆尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行第二次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进
40、行。 d、第二次液压紧固完成后，活塞杆在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三次液压紧固，仍以150Mpa压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压连接紧固工作，全部完毕后可投入使用。 2.6.8 压缩机检修时需拆卸活塞杆，亦需用超高压油泵，施以150Mpa压力，用棒扳手将锁紧螺母松开，一次即可。 2.6.9 液压连接紧固和拆卸时，其油泵操作压力不得大于150Mpa。,2.7刮油器及气阀的安装 2.7.1 刮油器安装时注意刃口方向不得装反，当采用单向刮油环时，其刃口应朝向机身方向。 2.7.2 刮油环组与刮油盒端面轴向间隙应符合“产品使用说明书”中的规定。 2.7.3 安装网状阀时需复检阀片、
41、缓冲片、升程垫的相互位置，应与随机出厂资料中气阀图中的安装示意图位置相一致，如不符合应进行调整。 2.7.4 带有压叉的气阀，应保证压叉活动灵活，无卡滞现象，并能使阀片全部压下。 2.7.5 同一气阀的弹簧高自由高度应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。 2.7.6 气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动。 2.7.7 组成完成的气阀组件应用煤油做气密性试验，环状阀在5min内允许有不连续滴状渗漏，允许渗漏滴数见表3，网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但连续滴状渗漏，允许渗漏滴数见表3，网状阀在5min内允许连续滴状渗漏，但不得形成线状流淌式渗漏。 2.7.8 气阀装入气缸时应注意吸、排气阀
42、在气缸中的正确位置，不得装反。,2.8其它零件的安装 2.8.1 其它零件的安装应与产品随机出厂图样为依据，注意各零部件正确安装位置，其它安装方式和注意事项可参照有关规范和标准的规定进行。 2.9测量控制仪表的安装 2.9.1 测量控制仪表应按产品随机出厂资料中仪表管路图及“控制测量仪表一览表”进行安装。 2.9.2 安装前应仔细阅读各种仪表的使用说明书，了解掌握其安装调整使用要求。 2.9.3 对于监控仪表，在安装时应进行调定，应按随机出厂资料中的“控制测量仪表一览表”中给定的设定值进行调定。 2.10辅机的安装 2.10.1 压缩机辅机（缓冲器、冷却器、分离器）安装应按随机出厂资料中总图中
43、的布置图和基础图进行就位安装。 2.10.2 辅机安装时注意其管口方位的正确。 2.10.3 辅机在制造厂出厂前已进行水压试验，安装时允许不再进行试验，但在运输过程中有损坏、或超过安全保管期时，应按压力容器有关规定重新进行水压试验。,2.11管路系统的安装 2.11.1气水管路的安装应根据产品随机出厂资料中的气体管路图或工程设计部门的配管施工图进行。 2.11.2 机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应选择适当。 2.11.3 管路内部应清除杂物与铁锈。 2.11.4 进行气体安全阀开启压力的调定，开启压力应符合产品说明书中的规定，安全阀调定后，应正式铅封。 2.
44、11.5 管路安装的有关技术要求，应遵循国颁或部颁的有关“高、中、低压管道施工及验收技术规范”的规定。 2.11.6 机身油池及循环系统中的过滤器、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净。 2.11.8 油系统配管为碳素钢时，应进行酸洗，以清除管内铁锈。 2.11.9 系统配管安装完成后，应进行密封性实验，以未发现渗漏为合格。 2.11.10 注油系统的安装应按随机出厂资料中30-00 “气缸填料注油管路” 图进行。 2.11.11 安装时应注意止回阀的正确位置, 各连接头、管路应清洗干净，并用压缩空气吹净。 2.11.12 油管不允许有急弯、折扭和压扁现象，油管连接后应在机体适当位置上加以
45、固定。,2.12电动机的安装 2.12.1 压缩机与电机采用刚性连接，电机轴与压缩机曲轴对中偏差为：径向位移不大于0.03mm, 轴向倾斜不应大于0.05mm/m。 2.12.2 电动机与压缩机对中符合要求后方可进行连轴盘、盘车齿轮的连接紧固。 2.12.3 BX系列压缩机与电机连接是采用摩擦传动，连接螺栓的紧固力矩是由螺栓紧固时的伸长量来保证，应采用随机带专用测量工具用扭力扳手进行紧固，其伸长量应符合“产品使用说明书”中的规定。 2.12.4 电机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值及找正方法应按电动机随机文件资料中的有关规定要求进行。 3. 压缩机运转试验 3.0.1 压缩机组全部安装完毕,
46、 经检查合格, 各专业安装记录及交工文件齐全。 3.0.2 全部电气设备均可受电运行, 仪表及监控报警联琐装置调试完毕动作无误。 3.0.3 按“安全操作规程”的要求，检查试车现场的安全准备工作是否合格。 3.0.4 压缩机单机试车方案已编制并经审查批准。 3.1循环油系统的试运行 3.1.1 经确认机身油池及稀油装置中油冷却器、粗精过滤器及管路系统已进行彻底清洗后，将合格的润滑油注入机身油池。润滑油牌号应符合“使用说明书”中的规定。,3.1.2 当环境温度较低时，应将润滑油加温至2735。 3.1.3 启动稀油装置油泵前，应检查油泵的转向是否正确，转动情况是否正常，将油泵的进出口阀门、压力表
47、控制阀等开启。 3.1.4 油泵启动后，以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达规定的压力值。 3.1.5 当稀油装置为双泵时，应分别进行单独试运行。 3.1.6 当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行，试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常、同时对设置有油压报警联锁装置的应进行检验与调试，其动作应准确可靠。 3.1.7 油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物。 3.1.8 油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身油池、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。 3.2 气缸填料注油系统的运
48、行 （无油润滑压缩机无此项内容） 3.2.1 清洗注油器并注入压缩机油。压缩机油牌号应符合“产品使用说明书”中的规定。 3.2.2 将气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接。注意止回阀安装方向的正确。 3.2.3 启动注油器电机，观察注油器运转情况，应转动灵活，无卡滞 现象。,3.2.4 从止回阀窥视口检查各注油点供油应正常。 3.2.5 注油系统试运行时间应少于2小时，应保证各注油点出口油达到清洁无污垢。 3.3 冷却水系统通水试验 3.3.1 冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。 3.3.2 打开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门
49、和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通。 3.3.3 检查冷却水进水压力和温度，应符合“产品使用说明书”中的规定值。 3.3.4 冷却系统通水时间应不低于12小时，当水压、水流情况正常，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将冷却系统中水全部放掉。 3.3.5 冷却水质技术指标应符合“产品使用说明书”中规定。 3.4 电动机单独试运转 3.4.1 拆卸连轴盘上的定位环，使电机与压缩机脱离开。 3.4.2 复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其它有关项目，并应符合电动机随机技术资料中的规定。 3.4.3 电动机试运转的有关操作要求和注意事项，应按电动机随机技术资料或有关电气技术规范的规定进行。,3.4.4 电机试运转时，应检测电动机的转向、电压、电流温度等项目。 3.4.5 电动机单独试运转时间应按有关规范进行，当无规定时其单独试运转时间为2小时。 3.5 空负荷试运转 3.5.1 空负荷试车前，应