金属工艺学B 复习.ppt

《金属工艺学B 复习.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《金属工艺学B 复习.ppt（90页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、复习,金属工艺学B,考试题型及分数分布情况,一、名词解释（每小题2分，共10分） 二、填空题（每空0.5分、共20分） 三、问答题（每题5分，共10分） 四、选择题（每小题1分，共20分 ） 五、工艺计算题（每题5分，共20分） 六、结构分析题（将不合适结构改为合理结构，并画出合理结构，每题2分，共20分）,铸造,充型能力,液态金属充满铸型型腔，获得形状准确、轮廓清晰的成型件的能力，称为充型能力。充型能力不足时会产生浇不足、冷隔、夹砂、气孔、夹渣等缺陷。 充型能力首先取决于合金的流动性，同时又受浇注条件和铸型填充条件（铸件结构、铸型性质）等因的影响。 铸造合金的结晶间隔越大，则流动性越差，具有

2、共晶成分的合金流动性最好。 产生浇不足、冷隔等缺陷。为防止这些缺陷的产生，可采取的适当提高浇注温度、提高直浇口高度等。,铸件结构对充型能力的影响,折算厚度 折算厚度也叫当量厚度或模数，是铸件体积与铸件表面积之比。 折算厚度越大，热量散失越慢，充型能力就越好。 铸件壁厚相同时，垂直壁比水平壁更容易充填。(大平面铸件不易成形) 复杂程度： 铸件结构越复杂，流动阻力就越大 铸型的充填就越困难 找到了影响因素，就可提出改进或提高合金充填 能力的措施,液态合金的工艺性能,液态合金的工艺性能表征为液态合金的铸造性能,通常是指合金的流动性、收缩性、吸气性及偏析等性能,合金铸造性能是选择铸造金属材料，确定铸件

3、的铸造工艺方案及进行铸件结构设计的依据,工艺参数的确定,加工余量,收缩率,拔模斜度,铸造圆角,型芯及型芯头,工艺参数,铸件的内腔设计,原则： 减少形芯数量，避免不必要的型芯； 便于型芯的固定、排气和清理。 作用： 防止偏芯、气孔等缺陷的产生； 简化造型工艺，降低成本。,铸件的内腔设计视频,灰口铸铁,灰 铸 铁：石墨呈片状 球墨铸铁：石墨呈球状 可锻铸铁：石墨呈团絮状 蠕墨铸铁：石墨呈蠕虫状,可以看成是在钢的基体上分布着不同形态的石墨。而石墨的形态、大小和分布直接影响着铸铁的性能 根据铸铁中石墨形态的不同，灰口铸铁可以分为：,石墨片越圆整、越细小、分布越均匀 对基体割裂作用越小。,1）控制原铁水

4、化学成分 a）应严格控制 S0.07%、P0.1%（控制磷、硫含量，可防止铸件产生裂纹缺陷。）。 b）适当提高含碳量（3.64.0%C），以改善铸造性能。 2）较高的铁水温度 出炉温度应高于1400。 3）球化处理和孕育处理 a）球化处理 球化剂的作用：促使石墨在结晶时呈球状析出。 稀土镁合金 球化剂加入量一般为铁水重量的1.0 1.6%。 4）球墨铸铁的热处理 退火、正火及其它热处理（淬火、回火等）。,球墨铸铁件的生产,球墨铸铁件主要特点,石墨成球状，对基体的割裂作用已降到最低， 力学性能比灰铸铁有显著提高。,可通过热处理改善金属基体，进一步提高性能。这一点与灰铸铁不同。,球墨铸铁较灰铸铁易

5、产生缩孔、缩松、皮下气孔、夹渣等缺陷。,石墨析出时，发生膨胀，应适当提高铸型刚度。,球墨铸铁件生产中应注意的问题,控制原铁液的化学成分，与一般灰铸铁基本相同； 具有高C高Si，中Mn,低S、P特点。,较高的铁液温度，以防止球化处理、孕育处理后铁液温度过低，产生浇不足等缺陷,球化处理、孕育处理。,可锻铸铁件的生产,可锻铸铁生产：将白口铸铁件经长时间的高温石墨化退火，使白口铸铁中的渗碳体分解，获得在铁素体或珠光体的基体分布着团絮状石墨的铸铁。,黑心可锻铸铁(KTH, 铁素体基体),珠光体可锻铸铁(KTZ),白心可锻铸铁(KTB，很少用),种类,特点： 强度高b=300400Mpa，塑性（12%）和

6、韧性（k 30 J/cm2)好 石墨化退火周期长，4070h, 铸件成本高 适用于制造承受震动和冲击、形状复杂的薄壁小件 其实它并不能真的用于锻造,原则3：避免出现过大的水平面（应向下） 缺陷分析： 薄壁罩壳铸件，当其壳顶呈水平面时，因薄壁件金属液散热冷却快，渣、气易滞留在顶面，易产生浇不足、冷隔、气孔和夹渣缺陷。 实例：,(a)锥顶结构,(b)平顶结构,(a),(b),(a)薄壁水平面,(b)薄壁倾斜面,(a),(b),定向凝固原则,是铸件让远离冒口的地方先凝固，靠近冒口的地方次凝固，最后才是冒口本身凝固。实现以厚补薄，将缩孔转移到冒口中去。,原则,合理布置内浇道及确定浇铸工艺。,方法,合理

7、应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。,消除缩孔和缩松的方法,A等温线法,B内切圆法,判断缩孔出现的方法,防止缩孔产生在铸件上的有效措施是使铸件实现定向（顺序）凝固，在最后凝固部位安放冒口。,热应力的消除方法,铸件的结构：铸件各部分能自由收缩 工艺方面：采用同时凝固原则 时效处理：人工时效；自然时效,铸件的结构尽可能对称 铸件的壁厚尽可能均匀,同时凝固 整个铸件几乎同时凝固。,防止和减少铸造内应力则应使铸件实现同时凝固，在厚大部位安放冷铁。,若分型面是一曲面，则必须用挖砂造型,应尽量使型芯和活块的数量减少,应尽量使分型面是一个平直的面,机器造型,起重机臂铸件的分型方案 a)平面分型b)曲面分型,角架

8、铸件的多种分型方案,铸造结构工艺性便于起模,内腔设计少用芯，安芯排气与清理，事先考虑想仔细,改进前,改进后,改进后,改进前,改进前,改进后,“结构斜度”为起模；设计图上画清晰。 “拔模斜度”模样留；工艺设计想周细,凸肋设计避活块,(a),(b),a)改进前；b)改进后,去掉凸台，避免活块 减少型芯的数量，避免不必要的型芯 直分型，防挖砂,凸台,型芯,分型面为曲面，需挖砂造型,压力加工,轧制 金属材料（或非金属材料）在旋转轧辊的压力作用下，产生连续塑性变形，获得所要求的截面形状并改变其性能的方法。 按轧辊轴线与轧制线间和轧辊转向的关系不同，可分为纵轧、斜轧和横轧。,挤压： 坯料在封闭模腔内受三向

9、不均匀压应力作用下，从模具的孔口或缝隙挤出，使之横截面积减小，成为所需制品的加工方法。,修整 修整是利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，以切掉普通冲裁时在冲裁件断面上存留的剪裂带和毛刺，从而提高冲裁件的尺寸精度和降低表面粗糙度。 修整后冲裁件公差等级达IT6IT7，表面粗糙度Ra为0.81.6m。,a)外缘修整,b)内孔修整,1-凸模；2-凹模,冲压成型-分离工序,分离工序是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序。如落料、冲孔、切断、精冲等。,当采用棒料直接经切削加工制造螺钉时，螺钉头部与杆部的纤维被切断，受力时产生的切应力顺着纤维方向 故螺钉的承载能力较弱（图a）。 当采用同样棒料经

10、局部镦粗方法制造螺钉时（图b），纤维不被切断且连贯性好，纤维方向也较为有利。故螺钉质量较好。,不同工艺方法对纤维组织的影响,b,a,作用：是使坯料最后变形到锻件所要求的形状和尺寸，因此它的形状应和锻件的形状相同。 终锻模膛的尺寸应比锻件尺寸放大一个收缩量。钢件收缩量取1.5%。 沿模膛四周有飞边槽，用以增加金属从模膛中流出的阻力，促使金属充满模膛，同时容纳多余的金属，缓冲锤击 。 终锻后在孔内留下一薄层金属，称为冲孔连皮。,带有冲孔连皮及飞边的模锻件 1-飞边；2-分模面；3-冲孔连皮4-锻件,终锻模膛,落料及冲孔 落料是被分离的部分为成品，而周边是废料； 冲孔是被分离的部分为废料，而周边是成

11、品;,落料过程仿真,冲孔过程仿真,冲孔,落料,拉深中常见的废品及防止措施 拉伸件中最危险的部位是直壁与底部的过渡圆角处，当拉应力超过材料的强度极限时，此处将被“拉裂”。防止“拉裂”的措施有： 正确选择拉伸系数 拉深件直径d与坯料直径D的比值称为拉深系数，用m表示，即m=d/D。 拉深系数不小于0.50.8。坯料的塑性差取上限值，塑性好取下限值。,拉深废品,如果拉深系数过小，不能一次拉深成形时，则可采用多次拉深工艺。 第一次拉深系数 m1 = d1/D 第二次拉深系数 m2 = d2/d1 第几次拉深系数 mn = dn/dn-1 总的拉深系数 m=m1m2mn,多次拉深时圆筒直径的变化,合理设

12、计拉深模工作零件 凸凹模的圆角半径。材料为钢的拉深件，取r凹=10s，而r凸=(0.61)r凹。这两个圆角半径过小，产品容易拉裂。 凸凹模间隙。一般取Z=(1.11.2)s。 注意润滑 拉深过程中另一种常见缺陷是起皱。可采用设置压边圈的方法解决，也可以通过增加毛坯的相对厚度或拉深系数的途径来解决。,有压边圈的拉深,起皱拉深件,回复：冷变形后的金属加热至一定温度后，因原子的活动能力增强，使原子回复到平衡位置，晶粒残余应力大大减小，在晶粒大小尚无变化的情况下使其力学性能和物理性能部分得以恢复的过程（硬度大幅降低，加工硬化部分消除）。 再结晶：当温度升高到该金属熔点的0.4倍时（ T再=0.4T熔）

13、(K)，金属原子获得更多的热能，使塑性变形后金属被拉长了的晶粒重新生核、结晶，变为变形前晶格结构相同的新等轴晶粒。,冷变形与热变形,自由锻件的结构工艺性,自由锻锻件若有锥面或斜面结构，将使锻造工艺复杂，操作不方便，降低设备的使用效率，应该进。,锻件由几个简单几何体构成时，几何体的交接处不应形成空间曲线，应改成平面与圆柱、平面与平面的结构。,自由锻锻件上不应设计出加强筋、凸台、工字形截面或空间曲线。,滤油器罩大批量生产,板料冲压,玻璃升降器外壳零件如图，试述其加工工序？,板料冲压成型 下料 拉深 冲孔 翻边,焊接,焊接：是通过加热或加压，或者两者并用，并且用或不用填充材料，使焊接件达到原子结合的

14、一种方法。 焊接方法：熔化焊、压力焊、钎焊等。 焊接的主要特点是： （1）节省材料，减轻质量； （2）简化复杂零件和大型零件的制造； （3）适应性好；可实现特殊结构的生产； （4）满足特殊连接要求；可实现不同材料间的连接成型； （5）降低劳动强度，改善劳动条件。 焊接方法的应用： （1）制造金属结构件； （2）制造机器零件和工具； （3）修复。,焊接方法,压力焊,摩擦焊,超声波焊,爆炸焊,扩散焊,高频焊,钎焊及封粘,软钎焊,硬钎焊,封接,粘接,熔 焊,电弧焊,电渣焊,等离子弧焊,电子束焊,激光焊,手弧焊,气体保护焊,埋弧焊,电阻焊,熔化焊的三要素 热源 能量要集中，温度要高。以保证金属快速熔化

15、，减小热影响区。满足要求的热源有电弧、等离子弧、电渣热、电子束和激光。 熔池的保护 可用渣保护、气保护和渣-气联合保护。以防止氧化，并进行脱氧、脱硫和脱磷，给熔池过渡合金元素。 填充金属 保证焊缝填满及给焊缝带入有益的合金元素，并达到力学性能和其它性能的要求，主要有焊芯和焊丝。,焊件焊后的变形形式主要有： 尺寸收缩 角变形 弯曲变形 扭曲变形 波浪变形等。,酸性药皮与碱性药皮两者的性质 酸性药皮工艺性好，而碱性药皮工艺性差 碱性药皮中有益元素多，能使焊接接头力学性能提高 碱性药皮中因不含有机物，也称低氢型药皮。可以提高焊缝金属的抗裂性 碱性药皮氧化性强，对锈、油、水的敏感性大，易产生飞溅和CO

16、气孔 碱性药皮在高温下，易生成较多的有毒物质（HF等），因而应注意通风,等离子弧焊,利用机械压缩效应、热压缩效应和电磁收缩效应将电弧压缩为细小的等离子体。 等离子弧可用于焊接和切割。,等离子弧焊过程,1-钨极；2-离子（Ar或N2）；3-冷却水进口； 4-冷却水出口；5-离频振荡器；6-直流电源； 7-电阻；8-喷嘴；9-等离子弧；10-工件,CO2焊时的飞溅 CO2+Fe = FeO+CO FeO进入熔池和熔滴，与熔池和熔滴中的碳反应： FeO+C = Fe+CO 生成的CO在熔池和熔滴内体积急剧膨胀而爆破，导致飞溅。,二氧化碳焊,以CO2为保护气体，用焊丝为电极引燃电弧，实现半自动焊或自动

17、焊。 CO2气体 CO2气体密度大，高温体积膨胀大，保护效果好。但CO2在高温下易分解为CO和O，导致合金元素的氧化，熔池金属的飞溅和CO气孔。焊接用CO2纯度要大于99.8%。,防止飞溅的措施 CO2焊常用H08Mn2SiA焊丝来进行脱氧，合金化。 为使电弧稳定，飞溅少，CO2焊采用直流反接。 采用含硅、锰、钛、铝的焊丝，防止铁的氧化。 采用药芯焊丝。 CO2焊成本低，生产率高，焊缝质量较好，主要用于低碳钢和低合金结构钢薄板的焊接。,电渣焊工艺特点 电渣焊可一次焊接很厚的工件，故焊接生产率高、成本低。 电渣焊焊缝产生气孔，夹渣的倾向性较低。电渣焊时金属熔池的凝固速率低，熔池中的气体和杂质较易

18、浮出。 电渣焊时，一般不需预热。用电渣焊焊接易淬火钢时，产生淬火裂纹的倾向小。 焊后冷却速度慢，焊接应力小。但热影响区宽，晶粒粗大，要进行焊后热处理。,广泛用于锅炉制造，重型机械和石油化工等行业。电渣焊除焊接碳钢、低合金、中合金钢和高合金钢以及铸铁外，也可用来焊接铝及铝合金、镁合金、钛及钛合金和铜。,金属材料的可焊性,可焊性的概念 金属材料的可焊性，是指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数及结构型式条件下，获得优质焊接接 头的难易程度，即金属材料在一定的焊接工艺条件下，表现出“好焊”和“不好焊”的差别。 估算钢材可焊性的方法 碳当量法：碳钢及低合金结构钢的碳当量经验公式为：,根据经

19、验： C当量0.4%时，钢材塑性良好，淬硬倾向不明显，可焊性良好。在一般的焊接工艺条件下，焊件不会产生裂缝，但对厚大工件或低温下焊接时应考虑预热。 C当量=0.4%0.6%时，钢材塑性下降，淬硬倾向明显，可焊性较差。焊前工件需要适当预热，焊后应注意缓冷，要采取一定的焊接工艺措施才能防止裂缝。 C当量0.6%时，钢材塑性较低，淬硬倾向很强，可焊性不好。焊前工件必须预热到较高温度，焊接时要采取减少焊接应力和防止开裂的工艺措施，焊后要进行适当的热处理，才能保证焊接接头质量。,电阻缝焊 缝焊是连续的点焊过程，它是用连续转动的盘状电极代替了柱状电极，焊后获得相互重叠的连续焊缝。 缝焊分流严重，通常采用强

20、规范焊接，焊接电流比点焊大1.52倍。 缝焊主要用于低压容器，如汽车、摩托车的油箱、气体静化器等的焊接。,电阻缝焊,焊接裂纹 1.热裂纹 热裂纹的特征 热裂纹可发生在焊缝区或热影响区。 热裂纹的微观特征是沿晶界开裂，所以又称晶间裂纹。 因热裂纹在高温下形成，所以有氧化色彩。 热裂纹产生的原因: 晶间存在液态薄膜。 接头中存在拉应力。,焊缝的布置,焊缝分散布置的设计,焊缝对称布置的设计,焊缝避开最大应力集中位置的设计,焊缝远离机械加工表面的的设计,焊缝的布置,焊缝位置便于手弧焊的设计,便于自动焊的设计,便于点焊及缝隙焊的设计,6.焊缝的尖角部分易产生应力集中，诱发裂纹，应该为平缓过渡，如下图所示

21、。,焊缝应避免尖角的设计 (a)、(b)不合理；(c)、(d)合理,工艺设计要点： 筒身用钢板冷卷，按实际尺寸，可分为三节 为避免焊缝密集，筒身纵焊缝可相互错开180 封头应采用热压成型 与筒身连接处应有30 mm50mm的直段 使焊缝躲开转角应力集中位置。 人孔圈也为卷制。 根据各条焊缝的不同情况，可选用不同的焊接方法、接头型式、焊接材料与工艺。,焊接过程模拟,工艺图如下图。,中压容器焊接工艺图 110为焊缝编号,根据各焊缝的不同情况，选用不同的焊接方法、焊接材料、焊接工艺和接头形式，如下表所示。,中压容器焊接工艺设计表,由多块小板焊接拼装成大板材，焊缝合理布置,焊缝布置应尽量分散,焊缝密集

22、或交叉，会造成金属过热，加大热影响区，使组织恶化,合理焊缝布置,切削加工,车刀切削角度的坐标平面,基 面(Pr ) 通过主切削刃上的某一点，与主运动方向相垂直的平面,切削平面(Ps) 通过主切削刃上的某一点，与加工表面相切并垂直于基面的平面,正交平面(Po) 通过主切削刃上的某一点，并同时垂直于基面和切削平面的平面,刀具切削部分的几何参数： 刀具切削部分的组成要素：三面、两刃、一尖 车刀切削角度的坐标平面 在正交平面 (P0)：前角0 ；后角0 在 基 面 (Pr)：主偏角r ；副偏角r 在切削平面 (Ps)：刃倾角s 刀具结构：整体式、焊接式、机夹可转位式 金属的切削过程,切削用量,切削三要

23、素,切削速度Vc,进给量 f,切削深度 ap（背吃刀量）,刀具在进给运动方向上相对工件的位移量 。所用刀具和切削运动形式不同，进给量的表述和度量方法也不同。 如铣削：f=vf/n,指在切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度 vc= dn/1000(m/min),待加工表面到已加工表面间的垂直距离 ap=(dw-dm)/2,用来衡量切削运动量的大小,切削层平面要素,刀具的磨损过程,初期磨损阶段,正常磨损阶段,急剧磨损阶段,刃磨后的刀具开始前、后刀面上的高低不平，受到切屑的冲击和摩擦时，将“凸峰”很快磨去，时间很短,刀具上的高低不平已被磨去，磨损量增加缓慢且比较稳定,切削刃变钝，刀具与工件之间的

24、摩擦变大，切削力增大，切削温度上升，磨损加剧，刀具失去正常的切削能力,切削加工性衡量指标: 一定刀具耐用度下的切削速度vT：即刀具耐用度为T(min)时切削某种材料所允许的切削速度（刀具的磨损影响最大 ）。 相对加工性Kr：即各种材料的V60与45钢（正火）的V60之比值（后者的V60作为比较的基准，(V60)j） Kr=V60/(V60)j 改善切削加工性的途径: 热处理 调整化学成分,b.切削热的传导： 传入切屑，约占总热量的50%86%，对切削加工无不利影响 传入工件，约占总热量的40%10%，会使工件膨胀或伸长，产生尺寸和形状误差，影响加工精度 传入刀具，约占总热量的9%3%，使刀具温

25、度高，硬度下降，磨损加快，耐用度降 传入周围介质，约占总热量的1%，对切削加工无不利影响,切削热的来源,切削热的传散,金属切削加工：是用切削工具将坯料或工件上的多余材料切除，以获得所要求的尺寸、形状、位置精度和表面质量的加工方法。,金属切削加工,钳工,机械加工,划线、錾、锯、锉、刮、攻螺丝、套螺丝、装配等,车、钻、铣、刨、磨、特种加工等,刀具材料及特性,刀具材料,1、刀具材料应具备的基本性能 一定的强度 一定的韧度 较好的耐磨性 较高的耐热性（红硬性或热硬性） 良好的工艺性,2、常用车刀刀具材料 高速钢 硬质合金,(1) 高速钢 高速钢常用的牌号是18Cr4V，又称“锋钢”或“白钢”，其强度、

26、韧性和工艺性均较好，可作形状复杂的刀具，但其耐热性大约为600左右；因而只能进行中速切削。,(2) 硬质合金 硬质合金是以高硬度、高熔点的金属碳化物（C、iC等）微米数量级的粉末为基体，用o、o、i等作粘接剂在高压下成型，并通过高温烧结而成的一种粉末冶金制品的。 硬度高，耐磨性好，耐热性大约为1000左右，可以高速切削 硬质合金属于脆性材料，其抗弯强度低，冲击韧性差 硬质合金按基体分为两大类：碳化钨基（WC)、碳化钛基（TiC）,积屑瘤对切削加工的影响,a. 有利方面： 保护刀具：由于积屑瘤是金属材料经过剧烈的塑性变形而形成的，故其硬度很高，可代替切削刃进行切屑，减少刀具的磨损。 增加工作前角

27、：由于积屑瘤的存在，使刀具的实际工作前角增大，可减小切削变形和切削力，使切削轻快。,b. 不利方面： 影响工件尺寸精度：由于积屑瘤极不稳定，时大时小，时有时无，使切削力产生波动而引起振动。 此外积屑瘤的顶端突出于切削刃之外，使实际的切削深度不断变化，因而影响工件的尺寸精度。 影响工件表面粗造度：积屑瘤破裂后若被切屑带走，会划伤表面，加快刀具磨损； 若嵌附在工件已加工表面上，会形成硬点和毛刺，时工件表面粗造度值增大。,砂轮的磨削过程，实际上就是切削、刻划和滑擦三种作用的综合 磨粒在高速、高压和高温作用下，将逐渐磨损而变得圆钝 切削能力下降 作用磨粒上的力不断增加 磨粒破碎 新的较锋利的棱角 自锐

28、性：砂轮的这种自行推陈出新、保持自身锋锐的性能 切屑和碎磨粒会把砂轮堵塞 砂轮失去外形精度 砂轮磨削一段时间后需要对砂轮进行修整,钻头切削部分的组成,工作部分 切削部分 主后刀面 前刀面（螺旋槽） 副切削刃 横刃 副后刀面（棱边） 主切削刃 导向部分 颈部 柄部 尾部,麻花钻的构造,直柄,工作部分,锥柄,扁尾,颈部,导向部分,切削部分,棱边,主刀刃,横刃,主后面,刀尖,副刀刃,前面,麻花钻的切削部分,主刀刃,=60,=60,引偏： 是指加工时由于钻头弯曲而产生的孔径扩大、孔不圆或孔的轴线歪斜等,钻孔引偏原因： 刀具常用麻花钻，其直径和长度受加工孔的限制，呈细长状，刚性差 为了形成切削刃和容纳切

29、屑，必须制备出两条较深的螺旋槽，使钻心变细，进一步削弱钻头的刚度 为减少导向部分与已加工孔壁的摩擦，钻头只有两条很窄的棱边与孔壁接触，接触刚度和导向性也很差 钻孔时背向力不可能完全抵消,减少引偏措施： 预钻锥形定位坑 用钻套为钻头导向 钻头的两个主切削刃刃磨对称,钻孔工艺,防止钻头引偏工艺措施 a)孔端面与孔中心线垂直；b)使用钻套,(a),(b),组合钻床 1-钻头；2-工件,钻模 1-钻模；2-工件,多轴钻,(2) 扩孔 （core drilling),a.刀具刀刃多，切削用量小，无横刃，刚性好 b.加工精度较高 IT10，Ra 3.2-6.3m c.加工效率较高 d.用于一般精度孔的最终

30、加工，高精度孔的半精加工 e.扩孔可校正钻孔的轴线偏斜,用扩孔刀对已有的孔进行扩大的加工。,镗孔,3)镗削工艺特点,a.适应性广 b.不仅可以保证单个孔的尺寸精度和形状,而且可以保证孔与孔之间的相互位置精度 c.广泛用于单件，小批量生产中的孔或孔系的加工 d.生产率低,对于直径较大的孔（一般D 80100mm）、内成形面或孔内环槽等，镗削是唯一合适的加工方法。,车床镗孔 镗床镗孔,车床镗孔 a)镗通孔；b)镗不通孔；c)镗槽；d)镗内凹槽,铣削零件结构工艺性,改进前,改进后,改进前,改进后,键槽同向，减少二次装夹定位,加工面在同一高度上,减少走刀次数,减少换刀次数和内孔沟槽的加工,改进前,改进

31、后,统一零件形状,同类结构参数尽量统一,改进前：加工退刀槽、过渡圆弧、锥面和键槽时需要多把刀具，并增加了换刀和对刀次数 。 改进后：即可减少刀具的种类，又可节省换刀和对刀等的辅助时间。,留有足够的退刀槽、空刀槽和越程槽,越程槽,足够宽,退刀槽,改进前,改进后,磨削退刀槽的结构,磨孔的越程槽,为了避免刀具或砂轮与工件的某个部分相碰，有时要留出退刀槽、空刀槽和越程槽等。,刨削零件结构工艺性,改进前,改进后,避免砂轮与工件相碰,刨削零件结构工艺性,改进前,改进后,加工面在同一高度上,减少走刀次数,尽量减少加工余量,减少加工面积,改进前,改进后,刨削零件结构 工艺性（一）,即可减少加工面积，又能保证装配时零件间很好地接合。,磨削零件结 构工艺性,改进前,改进后,内孔的沟槽,改进前,改进后,减少加工面积,盘套类零件加工工艺规程,柴油机调速套筒,调速套筒机械加工工艺规程 尺寸单位：mm,续表,续表,续表,续表,