钒钛磁铁矿烧结强化技术的系统集成2011.ppt

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1、2011年8月10日 刘才华,钒钛磁铁矿烧结强化技术 的系统集成,1. 引 言,近年来，随着高炉强化冶炼技术的不断发展，对作为主体炉料的烧结矿提出了更高的产质量及冶金性能要求，以便满足各类型高炉生产过程实现高产、优质、低耗、长寿的需求。为此，国内外烧结界在探索新的烧结工艺、设备、方法及优化物料结构等方面进行了大量的试验研究和生产实践工作，开发出了一系列具有创新性的技术成果，并在生产应用中取得了显著的成效，有力地推动了烧结生产及高炉冶炼等技术经济指标的不断改善。,这里主要参照目前国内外钢铁企业烧结技术应用现状及发展方向，结合攀钢钒钛磁铁矿烧结技术的研究和实践，重点介绍4个方面的技术应用成果： 烧

2、结物料结构优化技术； 烧结原料强化制粒技术； 烧结过程强化固结技术； 烧结矿冶金性能改善技术。 并对钒钛矿烧结强化措施进行了概括，旨在对德钢推进260m2烧结机达产达效和大比例配加钒钛磁铁矿烧结的工作提供有益帮助。,2. 烧结物料结构优化技术,因铁矿石自身特性各不相同，故在烧结过程中的高温行为和作用亦有一定差别，体现在各种烧结物料的不同搭配会直接影响到烧结矿的产量和质量水平，特别是近年来国内外烧结机不断向大型化方向发展，相应带来台车面积增大、混合料层增厚、上料强度升高等工艺条件的重大变化，与小型烧结机相比，在配套技术条件、工艺控制参数等方面已有很大不同，这使优化物料结构成为烧结机增产增效的关键

3、技术之一。下面结合典型企业的具体事例，介绍最新的烧结物料结构优化的技术应用情况。,2.1 案例一：鞍钢的烧结物料结构优化 鞍钢本部常用的大宗铁精矿多达4种，另外还有澳大利亚、巴西、印度等国的进口富矿粉及周边地区的多种国产富矿粉，以及本厂回收的其它含铁杂料，在烧结物料结构方面表现出“铁原料品种多，粒度组成和化学成分差异大”的问题。为此，鞍钢采用“步长加速法”的最优试验设计方法，进行了烧结合理配矿的试验研究，并寻找到烧结矿等值线图，建立了烧结合理配矿的统计模型，根据该模型可探索各种矿不同搭配后烧结的规律性，实现了资源的合理配置。2003年鞍钢炼铁总厂二烧车间实践证明：烧结采用优化配矿技术后，各项技

4、术经济指标显著改善（见表1）。,表1：鞍钢烧结优化配矿工业性试验结果统计,2.2 案例二：承钢的烧结物料结构优化 承钢每年约自产70万t钒钛磁铁精矿，但不能满足炼铁生产发展的需要。为了既能弥补供给不足，又能充分发挥钒钛资源的产业优势，每年还从新西兰进口30万t左右的钒钛磁铁精矿。因钒钛矿比普通矿的烧结性能差，因此，承钢很重视烧结物料结构优化技术的应用研究。主要措施之一，就是针对现有铁原料配用条件，增配部分普通富矿粉来改善烧结物料结构，适当降低混合料中的TiO2含量，进一步改善混合料粒度组成，提高烧结过程料层透气性，实践证明这种物料结构的优化效果非常明显（见表2）。,表2：承钢钒钛烧结优化配矿工

5、业性试验结果统计,2.3 案例三：石钢的烧结物料结构优化 石家庄钢铁公司过去较长时期是以自熔性烧结矿为主要原料，由于配用的铁原料品种繁多，仅磁铁精矿就有7种之多，加之对每种单一精矿的烧结性能又不清楚，致使烧结矿的产、质量水平一直比较低，严重影响了高炉的技术经济指标。为了扭转这种局面，石钢近年来加强了烧结物料结构优化的技术研究，并取得烧结矿产量提高1.1%，成品率提高3.7%，转鼓强度提高4.2%，粉末减少7.6%，中温还原率提高3.4%，低温还原粉化率降低2.3%，以及软熔滴落性能明显改善等综合效果（见表3）。,表3：石钢烧结优化配矿工业性试验结果统计,2.4 案例四：湘钢的烧结物料结构优化

6、湘潭钢铁公司由于也进行了烧结物料结构优化的相关试验研究没有自己的铁矿山，所用铁原料来源比较杂，最多时矿种超过30种，并以褐铁矿为主，全铁品位较低，S、P等有害元素含量偏高，尤其是各种矿石的烧结性能参差不齐，致使烧结矿质量性能指标长期以来总体表现不佳。对此，湘钢近年来。结果表明，在湘钢现行原料供给条件下，烧结使用进口富矿粉的最佳比例在30%40%之间，其中印度矿粉的配比不宜超过20%，并且应与其它进口矿粉搭配使用；按优化配料的研究成果组织试生产后，取得了烧结矿产量提高1.5%，成品率提高2.6%，转鼓强度提高3.1%，粉末减少5.2%等综合效果。,2.5 案例五：日本钢企的烧结物料结构优化 日本

7、是一个铁矿石资源非常贫乏的国家，每年需要从世界各地进口大量的铁矿石。面对种类繁多的铁原料市场，日本在选择烧结用铁矿粉时，主要通过实验室试验先研究拟购铁矿粉的烧结特性，然后摸索从已购入的铁矿粉中能否合理搭配生产出高质量的烧结矿。如新日铁在用澳大利亚A区富矿粉做烧结试验时，发现这种矿虽TFe品位很高，但所含SiO2偏低、Al2O3偏高，是造成所配烧结矿强度差、成品率低、冶金性能不好的主要原因，为此他们采用以物料结构优化为主的技术措施很好的改善了配用这种矿后的烧结矿质量。此外，日本北海道大学、住友金属等钢铁研究机构也采用类似的技术措施在高铁、低硅、高铝的铁原料条件下，成功通过合理配矿、控制混合料粒度

8、组成等手段确保了烧结矿的产、质量水平，并在生产应用后取得烧结矿产量提高1.8%，成品率提高3.1%，转鼓强度提高2.5%，粉末减少5.7%等良好效果。,2.6 案例六：澳洲矿企的烧结物料结构优化 澳大利亚是世界铁矿石的主要供应产地，其铁矿贮量超过400亿t，每年生产优质铁原料的能力高达1.52.5亿t，分别隶属于哈默斯利、纽曼山、罗布河、杨迪矿等五个矿山公司。针对澳矿高铁、低硅的基本特性，为了确认其应用于烧结的相关技术特点，澳大利亚各矿山公司在每一批次澳矿投入国际市场前，均要进行烧结特性及相关优化配矿方面的实验室研究和中间规模试验，并经常与其它国家大型钢企的烧结厂联合开展大规模的工业性试验研究

9、。实践证明，虽然多数澳矿属高铁、低硅类型的烧结性能较差的赤铁矿，但通过优化烧结配料结构等措施就可以有效改善烧结矿质量；实际生产中结合企业自身条件，采用适宜的优化配矿技术后，已取得烧结矿产量提高2.7%，成品率提高4.4%，转鼓强度提高3.6%，粉末减少6.5%，中温还原率提高2.8%，低温还原粉化率降低3.9%，软熔滴落性能明显改善等提高烧结矿产、质量水平的综合效果。,3. 烧结混合料强化制粒技术,从烧结造块的基本理论看，烧结混合料的结构必须具有“能保持良好孔隙度和尽可能大的料层比表面积”的特性，因为这是保证烧结过程料层透气性，提高烧结矿产、质量水平的重要前提。同时，制粒小球的质量对提高烧结矿

10、强度指标至关重要。烧结工序优化配料结构的一个重要内容，就是要最大限度地改善混合料的制粒性能，增加有效球粒子比例，减少未成球的细粒级含量。鉴于混合料制粒的重要性，国内外钢铁企业长期以来始终将改善烧结混合料制粒性能作为一项重大课题进行试验研究，相继开发出许多强化制粒的新技术、新措施，并在生产应用中取得了显著的效果。,3.1 从混匀过程强化制粒效果 随着烧结机向着大型化发展，烧结料层厚度也得到普遍提高，一般都能达到700mm以上。但是，料层厚度提高后，相应的料层透气性也会随之变差，这就对混合料的制粒质量和粒度组成提出了更高的要求。据了解，为了显著改善混合料处理设备的制粒性能，目前国内外大型烧结机均从

11、以下3个方面采取了强化混匀过程、改善制粒效果的综合技术措施： 延长混合制粒时间，将传统工艺中的一次混合时间由3060s延长到110130s，二次混匀时间由5080s延长到180240s。日本新日铁、韩国项浦、国内宝钢等企业甚至还增设了三段混合，并将混合制粒时间延长到480s以上。 在混合机进出料端口设导料板和挡圈，并安装强化造球挡料板。 采用含油尼龙衬板和雾化喷水装置。 以上这些技术措施的实施，有效提高了混合料的成球率和小球强度，极大地改善了烧结过程的料层透气性，为厚料层烧结创造了条件。,3.2 通过精矿预制粒强化制粒效果 传统烧结工艺一般是在配料室将所有原燃料一次性配入，通过一、二混混合制粒

12、或造球后布到台车上烧结。由于铁精矿粒度过细或过粗时，在混合制粒过程中并不易成球，致使混合料粒度组成较差（即3 mm的球粒子偏少，1mm的细粒级偏多），对烧结料层透气性和烧结矿产、质量产生不良影响。针对此问题，中南大学烧结球团研究所近年来研发出一种“精矿预制粒”工艺，即采用先把精矿配入一定比例生石灰和适当的水，在圆盘造球机上制粒，使精矿成为直径在13mm的小球；铁粉矿与剩余生石灰、其它熔剂、燃料一起先单独加水混合，之后再与预制成一定球粒子的精矿混合，进行所有混合料的二次混匀制粒。这是另一种将烧结工艺和球团工艺集于一身的“复合烧结法”。,与传统烧结工艺相比，这种“复合烧结法”技术具有两个方面的优点

13、： 一是生石灰与精矿在圆盘造球机中混匀制粒，强化了精矿的制粒效果，促进了混合料制粒小球强度的提高，使得在改善烧结料层透气性的同时，也能使烧结矿强度和成品率得到提高； 二是精矿配适量生石灰预先制粒后，能在混合料中形成局部高碱度，有利于促进局部铁酸钙的优先生成，使铁酸钙和硅酸盐相的总含量增加，尤其在使用钒钛铁精矿时，还能使钙钛矿和脆性玻璃相的总含量有所减少，从而使烧结矿的转鼓强度和中温还原率提高，低温还原粉化率降低，软熔滴落性能改善。,3.3 采用燃料及熔剂分加技术强化制粒效果 燃料及熔剂分加技术早已得到工程化应用（其流程关系见图1所示） ，采用先在配料室配加部分燃料及熔剂，形成具有一定碱度和配碳

14、量的混合料，经过一次混合机混匀制粒后，在混合料转运到二次混合机前再将剩余的燃料及熔剂第二次加入进行混匀造球，形成内外燃料含量不同、表里碱度构成不一的制粒小球。生产实践证明，采用这种工艺方法可以显著改善混合料的制粒性能，提高料层透气性，从而提高烧结矿的产、质量水平，降低燃料消耗，并改善烧结矿的冶金性能，是强化烧结混合料制粒的主要技术措施之一。,表4：包钢熔剂分加工业性试验结果统计,3.4 采用小球团造球盘强化制粒效果 加拿大JR.Wlikaisye研究发现，粒度大而均匀的混合料其料层透气性最佳。传统烧结工艺一般采用两次混合机混匀制粒，多数混合料中3mm的球粒子仅占40%65%，而1mm和0.5m

15、m的细粒级较多，布料过程中这些细粒级粉料往往填充在大颗粒之间，严重恶化了烧结料层的透气性。日本稻角忠弘博士研究表明，一般烧结混合料的料层孔隙率仅为0.250.30，远远低于良好料层孔隙率应达0.420.49以上的要求。因此，研究一种粒度大而均匀的烧结混合料混匀造球技术成为提高烧结矿产、质量水平的重要发展方向。,我国是一个铁矿石资源相对贫瘠的国家，无论是磁铁矿还是赤铁矿，原矿的全铁品位普遍偏低，多数都需要经过细磨精选后才能有效应用于烧结造块。为了解决这类细精矿“制粒性能差、料层透气性不好”的烧结难题，早在上世纪60年代，中南工业大学、北京钢铁研究总院等单位就开始进行小球团烧结的试验研究，此方法的

16、技术要点是采用专用圆盘造球机进行混匀造球，以取代传统的二次混合机混匀制粒，并把适合于烧结工艺的小球团粒径调控在58mm范围内。1981年日本钢管公司研究了类似的HPS球团烧结法，并于1988年在日本福山5#烧结机上实施。研究表明，这种烧结矿由众多58mm的小球团熔结而成，因为当烧结温度达到一定水平时，球团的外表面会产生一定数量的液相，而球体本身仍以固体状态存在，球体颗粒与液相间的毛细力使球团间相互熔结。两种工艺的比较结果见表5。,表5：球团烧结工艺与传统烧结工艺的比较情况,球团烧结工艺在原料粒度要求上比传统烧结工艺要高些，但所得成品烧结矿在大多数质量性能指标上都要好很多。正是由于小球团烧结技术

17、对提高烧结矿的产、质量水平具有较为显著的效果，因而我国有部分钢铁厂采用了这项工艺。1994年2月，我国小球团烧结工艺首次在山东泰安钢铁公司的烧结机上实现工业化应用，并取得不错效果；随后酒钢也采用了小球团烧结工艺，并使混合料中510mm粒级达到85%以上，烧结矿质量得到很大改善；首钢也于1997年开始进行小球团烧结工艺的配套改造，投入生产运行后，混合料中3mm粒级含量达到88.5%，烧结负压降低1.8kPa，烧结机利用系数提高到1.6t/m2.h，烧结矿还原度达88.4%。,4 烧结过程强化固结技术,粉状铁矿石的烧结造块过程，实质是一个十分复杂的物理化学反应过程，受到不同种类铁矿石基本性质和粒级

18、组成的影响，以及熔剂、燃料性能差异的限制，使得混合料在粒度组成、化学成分、堆比重等性状方面表现出很多差别，相应的烧结工艺参数如料层厚度、混合料水分与固定碳含量、点火负压与点火温度、烧结负压与终点温度等也很难达到一致，如何根据实际情况将这些过程因素控制在最理想的状态，使烧结矿产质量达到最佳水平，一直是烧结工艺技术研究的重要课题。,4.1 双碱度配料烧结技术 双碱度配料烧结技术是基于烧结过程的“自动蓄热原理”发展起来的以“均匀上下层烧结矿质量、降低燃料消耗”为主要目的的烧结新技术，最早开始于俄罗斯，主要有双球碱度烧结技术和双层碱度烧结技术。 1982年鞍钢开发了“双球碱度”烧结法，即将高碱度小球与

19、酸性球团合二为一，在一台烧结机上实现酸、碱两种小球的混合烧结，通过营鞍铁厂的工业性试验，证明烧结机台时产量可提高11.7t，每吨烧结矿的固体燃耗可降低7.01kg，中温还原度可提高3%。但是，由于双球碱度烧结必须采用双流程配料造球工艺，使工艺流程复杂化，生产组织比较困难，因而该技术未能得到推广应用。,酒钢3#烧结机采用球团烧结工艺生产碱度为0.4左右的酸性球团烧结矿，在总碱度值不变的情况下，将一部分熔剂（生石灰）内配混在球内，另一部分熔剂（消石灰）外配滚在生球表面，在熔剂配入量有限的情况下使生球表层物料的碱度比内层高，形成表里不一的“双层碱度”结构，一方面提高生球的强度，另一方面增加球粒子表层

20、生成铁酸钙粘结相的数量；这种熔剂分加方法应与燃料二次分加技术同时并用，才可显著改善烧结料层透气性，使烧结矿产、质量水平得到有效提高。,4.2 超低温烧结技术 超低温烧结技术是以低温烧结和燃煤气化助燃理论为基础，大量发展烧结过程的球团固相反应，在生产过程中以可控工艺手段生产以针状铁酸钙为主要粘结相的烧结新技术。技术要点： 将烧结混合料的润湿处理与混匀制粒分开进行，即在一次混合前先对混合料进行充分润湿，以提高混合料的粘性、亲水性和湿容量，使一次混合机的功能简化为混匀和造球。 采用锥型逆流分级方式造球，即通过混合机内部结构的调整来实现混合料过程受力状态的改变，以达到压缩混合料运动过程“螺距”、延长有

21、效造球时间、增加物料有效滚动路程、提高造球效率的目的。 采用新型台车密封技术减少烧结机漏风率。 配加超低温矿化节能添加剂，即一种主要由燃煤气化剂、助燃剂、增强剂配制而成的人工合成制剂。 超低温烧结技术目前已在唐山系的唐钢、贝钢、国丰及承德新新钒钛、江苏淮钢等10多家钢企应用，生产中运用混合料提前润湿处理技术和锥形逆流分级造球技术后，烧结矿的产、质量均得到明显提高，其中混合机造球效果改善明显，3mm粒级减少26.5%；混合料透气性也有明显改善，2台烧结机的料层厚度在抽风负压降低的同时还得到一定提高；烧结机利用系数提高11.76%，燃料消耗降低20.7%。,表6：唐山国丰采用超低温烧结技术前后的主

22、要过程指标比较,表7：唐山国丰采用超低温烧结技术前后的主要结果指标比较,4.3 硼系改性烧结技术 硼是结晶化学稳定剂中主含元素之一，它既可以有效地抑制烧结矿在降温过程中正硅酸钙的相变，即减小发生2CaOSiO2由型型型相变的趋势，又可以抑制赤铁矿的还原速度，从而降低烧结矿的粉化率。研究发现配加硼系添加剂可以有效改善烧结矿的液相生成与固结条件，从而提高烧结矿的冷强度，抑制其自然粉化，同时还可改善烧结矿的化学组成和冶金性能（相关试验指标见图8所示）。 从图8中可看出，随着所配硼酸浓度的增大，成品烧结矿中1025 mm粒级有所增加，而10mm粒级则逐步减少，5 mm的返矿率最好能降低3个百分点。可见

23、配加硼酸可以很好的抑制烧结矿破碎粉化。 目前，首钢、鞍钢、本钢、宣钢、新抚钢等钢企均采用了在烧结混合料中配加硼系添加剂强化烧结的技术，并都取得良好的效果。,此外，在烧结混合料中配加硼-镁复合添加剂的研究发现，B2O3与MgO具有明显的交互作用，能相互弥补各自对烧结矿冶金性能带来的不利影响，因此，同时加入富含MgO与B2O3的物料比单独加入其中任何一种都更有利于改善烧结矿质量。河北理工学院与唐山国丰钢铁有限公司合作，根据MgO与B2O3的交互作用规律，开发了硼酸+高镁石灰复合添加剂强化烧结技术，并在24m2烧结机和180m3高炉上进行了联合工业性试验，两个系统都取得了较好的收效（结果见表8）。,

24、表8：唐山国丰采用硼酸+高镁石灰复合添加剂强化烧结的主要指标比较,4.4 均质烧结技术 由于种种因素的限制，常规工艺烧结过程中混合料的性状在整个台车断面上的分布并不均衡，具体表现在化学组成、粒度组成、布料密度及水碳含量存在无规律的偏析，从而导致烧结过程中料层各部位的温度、气氛、负压等工艺参数存在较大差异，呈现出明显的不均匀性。一般来说，在烧结料层的上部，普遍存在温度偏低、热量不足的问题，使烧结矿显得疏松多孔、强度极差；而在烧结料层的下部，又普遍存在温度偏高、热量过剩的问题，使烧结矿出现过熔过烧、冶金性能变差。为了有效克服传统烧结工艺中的这些典型缺陷，近年来开发应用了一种旨在使烧结料层中的温度、

25、气氛、负压等趋于一致，从而使台车上下、左右产出的烧结矿在矿物组成与显微结构上更加均匀的技术，俗称为均质烧结技术。,2004年4月，柳钢率先成功应用了均质烧结新技术，主要采用了3项配套技术：二次低温点火技术，无动力风量配置技术，超高料层低负压小风量烧结技术。在其50m2烧结机上进行的工业性试验结果表明，烧结机风量从90m3/min降到64m3/min，点火温度从950降到700，料层厚度从620mm增到850mm后，烧结矿的产、质量均得到大幅提高，尤其是成品率提高幅度很大，从而使工序能耗大大降低（具体指标见表9）。,表9：柳钢采用均质烧结的主要工业性试验指标比较,2007年山东莱钢采用了与柳钢类

26、似的双层均质烧结新技术，主要采用了燃料分加、熔剂分加、双二次混匀造球系统、双烧结机上料系统和双布料系统，结果再次证明：用均质烧结工艺生产的烧结矿其粒度比传统工艺生产的更加均匀，大块度和小粒级含量均明显降低，转鼓强度提高，还原性能改善，FeO降低1%左右，低温还原粉化率下降23%。,4.5 改善烧结矿低温还原粉化率专项技术 烧结矿的低温还原粉化率（RDI-3.15）是反映烧结矿冶金性能的一项重要指标，其上升或波动会直接影响到高炉料柱的透气性，并增加炉尘吹出量。因此，降低烧结矿低温还原粉化率的技术研究一直受到国内外钢企的广泛关注。除了过去研究成功的烧结矿喷洒CaCl2溶液、配加硼系添加剂、配加高镁

27、(MgO)低铝(Al2O3)原料等技术措施外，近年来日本又开发成功了石灰石粗粒化技术，即在石灰石矿化粒度范围内尽量使其粗粒化，以便使分解反应变得缓慢，从而缩短液相生成时间，提高料层透气性，改善烧结矿矿物组成，减少骸晶状赤铁矿生成量，促进针状铁酸钙的生成，最终达到降低烧结矿低温还原粉化率之目的。相比之下，喷洒卤液更成熟。,2002年山东济钢研究了采用烧结矿喷洒MgCl2溶液降低其低温还原粉化率的技术。试验选用MgCl2含量为44%的卤块，这是一种工业副产物，价格比较低，可以低成本的配制成改性溶液喷洒到烧结矿上，不仅能有效降低低温还原粉化率，还能避免喷洒CaCl2溶液对烧结矿还原性能造成的负面影响

28、，尤其是MgCl2比CaCl2更容易挥发，使用后对高炉设备的影响小，综合效果更好。喷洒不同浓度MgCl2溶液的试验指标见表10,表10：济钢烧结矿喷洒不同浓度MgCl2溶液的工业性试验指标比较,攀西钒钛磁铁矿多数属于高钛、高硫的钒钛磁铁共生矿，由于其特殊的连晶、聚磁作用恶化了原矿的选别性能，因而所选精矿全铁品位长期处于51.252.5%的低水平，近期也只能达到54.1%58.6%，且TiO2含量大都高达1213%，只有少部分处于1012%；此外，这种特殊的钒钛磁铁精矿还具有Al2O3高、SiO2低及粒度粗（-0.074mm粒级仅占50%左右）、组成不合理、亲水性差、煅烧过程增重等特点。攀钢烧结

29、试验及生产实践表明，这种矿具有许多特殊的烧结特性，总体上属于特别难烧结的矿种。表现在混合料成球性差、熔点高、透气性不好，烧结过程中会生成许多脆性较大的钙钛矿（CaOTiO2）、钛榴石等含钛矿物，成矿后钛赤(磁)铁矿的含量高达6070%，远高于普通烧结矿中赤(磁)铁矿含量，因而强度差、成品率低、粉化率高的问题比较突出。矿相分析见表11,5 配加钒钛矿烧结的生产现状和发展趋势,表11：相同配矿条件下不同碱度钒钛烧结矿的物相组成比较，%,攀钢烧结近几年所用含铁原料中钒钛磁铁精矿比例占6065%，虽然投产以来采用了许多强化烧结的技术措施，如蒸汽预热混合料、燃料二次分加、烧结矿喷洒卤化物溶液、活性石灰取

30、代部分生石灰、厚料层高负压大风量烧结等措施，也取得了较大的技术进步，但由于攀枝花高钛型钒钛磁铁矿固有的一些特殊性，所取得的收效显得较为有限，使得钒钛烧结矿的产、质量水平至今仍明显落后于普通烧结矿（见表12），成为象攀钢这类大比例使用钒钛矿的企业进一步发展生产的“瓶颈”。,攀钢烧结系统大比例使用钒钛磁铁精矿的配套措施 1、进一步提高生石灰配比，争取配用部分活性石灰 2、进一步提高烧结料层厚度，促进工艺配套条件的完善 3、进一步理顺湿容量与燃烧效率的关系，适当提高混合料水分与配碳量 4、进一步落实混合料采用热水润湿提温的措施，合理配用蒸汽预热 5、进一步强化燃烧室的点火效率，采用热风烧结消除表层效

31、应 6、进一步优化烧结配矿碱度，合理应用高硅、高碱平衡技术 7、进一步采取措施降低全过程的料层阻力，引进料面打孔技术 8、进一步采取措施降低低温还原粉化率，引进烧结矿喷洒卤液技术 9、进一步采取措施进行返矿预湿润，有效发挥成球核心的作用,表12：国内重点钢铁企业主要烧结技术经济指标比较,随着攀钢第一台360m2大型烧结机建成投入使用，拉开了钒钛矿烧结工艺的技术升级帷幕。但是，即使是拥有40年钒钛矿冶炼经历的攀钢，在大型烧结机生产高钛型钒钛烧结矿方面，也没有太多现成的经验可以借鉴，仍然需要进行高钛型钒钛磁铁矿烧结强化技术的集成研究，以解决今后大型烧结机在原料结构、生产操作参数、强化措施等方面存在

32、的技术难题。 根据目前国内外烧结新技术、新工艺发展的动向，进一步提高烧结矿产、质量水平的技术主要体现在：强化烧结混合料制粒技术、烧结过程强化固结技术、改善烧结矿冶金性能技术三个方面，其中锥型逆流分级造球技术、熔剂分加技术、添加强化剂技术、均质烧结技术、喷洒MgCl2溶液降低烧结矿低温还原粉化率技术已较为成熟，应用效果也很显著，值得德钢今后借鉴。同时，与外界合作研究适合自有条件的烧结强化集成技术，将是德钢应用钒钛矿的发展方向。,近年来，国内外烧结生产模式已跨入高品质、低能耗的绿色生产阶段，其主要标志就是烧结机正向着大型化方向发展。国内外的生产实践表明，大型烧结机具有有效作业面大、布料均匀、易于厚料层操作等优点，其烧结技术条件、工艺参数比小型烧结机更易稳定，也更有利于从优化原料结构和工艺控制着手采取强化措施来实现增产增效。因此，随着烧结机的大型化，研发和应用更为有效的烧结集成强化技术，将是烧结生产发展的重要方向。 当前，德钢烧结生产设备正进入技术升级与工艺优化的重要时期，260m2大型烧结机将成为德钢步入现代化流程工业的重要标志之一。因此，展望未来，德钢需要更好地借鉴国内外钢企近年来在推进烧结强化技术方面所取得的成果和经验，在现有钒钛磁铁矿烧结强化技术的基础上，进一步集成创新，开发出适合于自身条件的实用技术，使钒钛矿烧结生产在德钢得到稳步推进。,6 结语,