第五章专用车刀的设计.ppt

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1、第一节、成形车刀设计 第二节、拉刀设计 第三节、孔加工复合刀具,第5章 专用刀具设计,第一节 成形车刀设计,成形车刀是一种专用刀具，需要根据工件的轮廓形状进行专门设计和制造。 优点：用成形车刀加工时，一次进给就能完成回转成形表面的加工，具有生产率高、加工表面形状和尺寸一致性高、互换性好以及刀具的重磨次数多，使用寿命长和操作简便。 缺点：加工表面的形状、尺寸精度主要取决于刀具的设计和制造精度，成形车刀的设计和制造比较麻烦，成本高。成形刀具多使用在成批、大量生产中。,一、概述 （一）车刀的类型与装夹 1、成形车刀的类型 常用三种沿工件径向进给的正装成形车刀,图a ：平体成形车刀 ，切削刃有一定形状

2、要求，刀体结构和普通车刀相同 ，一般用于单件、小批生产，加工简单成形表面。 图b：棱体成形车刀 ，刀体为棱柱体，只能加工外成形表面。 图c：圆体成形车刀，刀体是一个磨出排屑缺口和前刀面并带安装孔的回转体 ，可加工内、外成形表面。,图5-2 成形车刀的装夹,2、成形车刀的装夹 通常成形车刀是通过专用刀夹安装在机床刀架上。 图示为棱体成形车刀和圆体成形车刀的常用装夹方法。,（二）成形车刀的前角和后角 成形车刀前角和后 角规定在垂直于工 件轴线的假定工作 平面内测量，以切 削刃上最外缘点的 前角和后角作为标 注值，分别用符号 f和f表示。 成形车刀前角和后 角是通过刀具的正 确制造和正确安装 形成的

3、。,A):棱体成形车刀的前角和后角 制造时，将前刀面和后刀面的夹角磨成90( f f）角。 安装时，只要将刀体倾斜 f角，即能形成所需的前角和后角,B):圆体成形车刀前角和后角 制造时，将它的前刀面作成距其中心为h距离： hRsin（ f f） 安装时，再将刀具中心O2比工件中心装高H距离，同时使切削刃上最外点与工件轴线等高 ：HRsin f,（三）成形车刀的截形设计 成形车刀的截形设计是根据工件的廓形和已确定的刀具相关参数求解成形车刀的截形。 1、截形设计的必要性 成形车刀磨钝后需要重磨，需要保证重磨后切削刃的形状不发生变化，需要保证在不同位置的法平面内，成形车刀的后刀面截形完全一致。,图5

4、4 a ：当f0，f0时成形车刀的截形与工件的廓形才能完全相同，但后角f0的刀具是无法进行切削的 图54 b：前角f0、后角f0时 ，成形车刀的截形与工件廓形不相等。,既刀具截形深度P小于相应的工件廓形深度ap ；而刀具截形宽度与工件轮廓宽度相等。 为了使成形车刀能切出准确的工件形状，设计成形车刀时，必须对刀具的截形进行修正计算。,2、截形修正计算方法 （1）确定工件成形表面的组成点和基点 一般只选择工件廓形上的转折点及其它特殊点进行计算 工件直线段廓形，可取两端点作为组成点； 工件曲线段廓形，选两端点和曲线部分中间点作为组成点。 注意 ：有公差要求的径向尺寸应取其平均尺寸作为计算尺寸，当工件

5、上的径向尺寸未注公差时，允许该尺寸直接作为计算尺寸,（2）求解刀具截形组成点的方法 成形车刀的截形设计实际上就是根据工件廓形各组成点求出刀具截形的应组成点。求解刀具截形组成点的常用方法有：作图法、公式计算法和查表法三种。 1）作图法 此法比较简单、直观，但作图误差大，精确度低 2) 计算法 此法精确度高，但是计算工作量大，特别是当计算组成点较多时，易生差错 3）查表法 此法根据已知条件查表或通过简单运算即可得到设计结果，设计精度也比较高，且简便、迅捷。,1） 作图法,作图法比较简单、直观，但作图误差大，精确度低,图55a：用作图法求棱体成形车刀的截形 先按放大比例，按计算尺寸画出工件的主、俯视

6、图，选定组成点2,3,4。 在主视图上，从基点1作刀具前刀面和后刀面二条直线，分别与水平线及垂直线交成f角和f角。 前刀面与工件上r2、r3（r4）各圆的交点为2、3（4），过这些点引平行于后刀面的直线，则它们和基点处后刀面的垂直距离P2、P3（P4） 根据刀具截形宽度与工件廓形宽度相等，即可画出成形车刀截形。,图55 b)：用作图法求圆体成形车刀的截形,在工件主视图上，先通过（与工件中心等高度的）基点1，向下作一与水平线倾斜成f角的前刀面线、向上作一与水平线倾斜角成f角的上斜线 以基点1为圆心、以R为半径作弧与上斜线相交，即为圆体刀的圆心O2 工件上r2、r3（r4）各圆和前刀面线的交点为2

7、、3（4），2、3（4）各点与刀具圆心O2点的距离，即为所求刀具截形上各组成点的半径R2、R3（R4）。由此即可作出刀具轴向剖面内的截形1、2、3、4。,2)计算法,应首先画作出计算图，如图56所示 求刀具前刀面上各组成点的尺寸Cx，x分别用2、3、4代入上式，即可求出前刀面上各组成点的相应尺寸C2、C3、C4 求刀具各组成点的截形深度 棱形成形车刀： 圆体成形车刀 ：,（3）双曲线误差,实际上为了简化成形车刀的设计与制造，通常将刀具截形设计成直线 ，因此得到的是凹的、回转双曲表面，产生的这种加工误差，通常称为双曲线误差,减小双曲线误差的措施： 减小成形车刀的前角值。 加工圆锥表面的成形车刀尽

8、量选用棱体刀。,二、成形车刀设计的要点 （一）确定刀体结构尺寸 1、棱体成形车刀,图5-8所示：棱体成形车刀结构，装夹部分采用燕尾结构，燕尾结构的主要尺寸有：刀体总宽度Lo、刀体高度H、刀体厚度B以及燕尾尺寸M等 。,（1）刀体总宽度Lo ：LoLc Lc成形车刀切削刃总宽度； l工件廓形宽度； a、b、c、d成形车刀的附加刀刃； Lc值确定时应考虑机床功率和工艺系统刚度，因为径向成形车刀切削刃同时参加切削，径向切削分力很大，易引起振动，应限制Lc与工件最小直径dmin的比值 ，粗加工23，半精加工1.82.5，精加工1.52。,当Lc/dmin大于许用值或Lc80mm（为经验值）时， 可采取

9、下列措施： 将工件廓形分段，改用两把或数把成形车刀切削加工； 改用切向进给成形车刀； 如已确定用径向进给，可在工件非切削部分增设辅助支承滚轮托架，以增加工艺系统刚度。,（2）刀体高度H 刀体高度H与机床横刀架距主轴中心高度有关。应在机床刀架空间允许的条件下，尽量取大些，以增加刀具的重磨次数。一般推荐H55100mm。如采用对焊结构，高速钢部分长度不小于40mm（或H/2）。 （3）刀体厚度B B应保证刀体有足够强度、易于装入刀夹、排屑方便、切削顺利。 BEAmax（0.250.5）Lo （Amax为工件最大廓形深度）,（4）燕尾测量尺寸M 燕尾测量尺寸M值应与切削刃总宽度Lc和测量滚柱直径相适

10、应 为了方便调整棱体成形车刀的高度，增加成形车刀切削时的刚度，在刀体底部做有螺孔以旋入螺钉，螺孔常取M6。,表51：棱体成形车刀的结构尺寸,2、圆体成形车刀,如图510所示，圆体成形车刀的主要结构尺寸有：刀体总宽度Lo、刀体外径do、内孔直径d及夹固部分尺寸等。 1）刀体总宽度： LoLcly Lc切削刃总宽度； ly除切削刃外其它部分宽度。,2）刀体外径和内孔直径 ： Do2（Amax+e+m）d Do刀具廓形最大半径； Amax工件最大廓形深度； e保证足够的容屑空间所需要的距离。 （一般取为312mm。加工脆性材料时取小值，反之取大值；） m刀体壁厚。根据刀体强度要求选取，一般约为58m

11、m； d内孔直径 ，依切削用量及切削力大小取为（0.250.45）Do，计算后再取相近标准值。,2、圆体成形车刀,3）刀体夹固部分尺寸 圆体成形车刀常采用内孔与端面定位，螺栓夹固结构 ，刀体端面的凸台齿纹一方面是为防止切削时，刀具与刀夹体间发生相对转动；另一方面还可用它粗调刀具高度。,图5-11 圆体成形车刀的夹固部分,（二）、选择前角f和后角f,在假定工作平面内测量的、切削刃上基点的前角和后角。 可参考表（54）进行选取 ,需要校验切削刃上角最小点的后角0，一般不得小于23，否则必须采取措施加以解决,表5-4 成形车刀的前角和后角,（三）截形设计（参考概述部分） （四）成形车刀的样板设计 制

12、造和使用成形车刀时，较高精度的刀具截形可利用投影仪等进行检测；一般精度的刀具截形常用样板检测精度。 成形车刀样板一般需要成对的设计、制造：分为“工作样板”和“校对样板”。 工作样板：用于制造成形车刀时检验刀具截形。 校对样板：用于检验“工作样板”的精度和使用磨损程度。,样板的工作面形状和尺寸与成形车刀截形吻合，尺寸的标注基准和成形车刀上截形尺寸的标注基准一致。 样板各部分基本尺寸等于刀具截形上对应的基本尺寸，各尺寸公差通常取成形车刀截形尺寸公差的1/21/3，并且按对称分布；当成形车刀截形尺寸公差较小，样板上对应尺寸公差亦相等( 0.01mm)，但该成形车刀的最后尺寸应通过千分尺、投影仪等量具

13、量仪检验。 样板的角度公差是成形车刀截形角度公差的10%，但不小于3。 样板工作面的粗糙度值Ra0.320.08m。 材料：T10A或经表面渗碳处理的1520钢，热处理硬度为HRC4061，厚度一般取1.52.5mm。,（五）成形车刀的技术要求,1、刀具材料 切削部分：一般选用高速钢，热处理HRC 6365。 刀体部分：用45号结构钢或40Cr，热处理HRC3845。 2、表面粗糙度 前、后刀面的表面粗糙度Ra值为0.2m。 基准表面粗糙度Ra值为13.2m。 其余表面的粗糙度Ra值为1.63.2m。 3、尺寸公差 廓形（截形）公差，参考表55选取。 圆形成形车刀的外径Do：按H11H13选取

14、；内径d：按H6H8选取。 棱形成形车刀的刀体高度H的偏差取2mm。,4、形状位置公差 圆形成形车刀 前刀面对刀具轴线的平行度误差，在100mm长度上，不超过0.15mm； 切削刃对刀具内孔轴线径向圆跳动为0.020.03mm； 棱形成形车刀 两侧面对燕尾槽基准面的垂直度误差，在100mm长度上不超过0.020.03 mm。 刀具截形对燕尾槽基准面的平行度误差，在100mm长度上不超过0.020.03 mm。,图5-12 工件图,三、成形车刀的设计举例 设计实例 原始条件：工件如图512所示，工件材料易 切钢Y15，圆棒料32mm，大批量生产，用成 形车刀加工出全部外表面并切出预切槽，用C1

15、336单轴转塔自动车床。 要求：设计圆体形成形车刀和棱体成形车刀。 具体步骤参考教材,第二节 拉刀设计,拉削加工具有以下特点 ： 生产率高 拉削时，一次行程可完成粗、精加工 加工精度与表面质量高 由于拉削速度较低（一般不超过18m/min），切削厚度很小（一般精切齿的切削厚度为0.0050.02mm），切削过程平稳。因此，加工表面粗糙度小（Ra3.20.8um），加工精度高（达IT8IT7）,加工范围广 各种形状的通孔和通槽及没有障碍的外表面 拉刀使用寿命长 拉削速度低，因而切削温度，刀具磨损慢 拉床结构简单 拉削加工只需要一个主运动（直线运动）,（一）拉刀的分类和用途 按加工表面不同 拉刀受

16、力性质不同 内拉刀用于拉削各种形状的通孔和孔中通槽（图517 ）,一、概述,内拉刀 外拉刀,拉刀 推刀,外拉刀拉削形状的外表面 拉刀是在拉伸状态下工作的 推刀则是在压缩状态下工作 推刀一般都比较短，齿数少，主要用于精修孔或校准热处理后变形的孔,(二) 拉刀的结构 拉刀的种类虽然很多，但它们的结构组成是相似的，下面介绍圆孔拉刀的结构图520所示 。,圆孔拉刀由工作部分 和非工作部分构成,1、工作部分 工作部分由许多顺序排列的刀齿组成，根据各刀齿在拉削时的作用不同，分为切削齿和校准齿两部分 切削齿 承担全部余量材料的切除工作，由粗切齿、过渡齿和精切齿组成 校准齿 拉刀最后面的几个刀齿，它们直径都相

17、同（与最后一个精切齿直径相等），不承担切削工作，仅起修光、校准作用。当切削齿因重磨直径减小时，它可依次递补成为切削齿。,2、非工作部分 头部 与拉床夹头连接，传递拉削运动和拉力 颈部 头部与过渡锥之间的连接部分，也是打标记的位置 过渡锥部 呈圆锥形，可引导拉刀的前导部能顺利进入工件的预制孔中,前导部 引导拉刀进入正确位置，以保证工件预制孔与拉刀的同轴度，并可检查工件预制孔径尺寸，防止第一个刀齿发生因负荷过重而崩刃的情况 后导部 在最后几个校准齿离开工件之前起导向作用，防止工件下垂而损坏已加工表面 尾部 在拉刀又长又重时应设计有尾部。工作时，拉床的托架支撑尾部，防止拉刀下垂,3、拉刀切削部分要素

18、,（1）几何角度 前角 0 前刀面与基面的夹角， 在正交平面内测量 后角0 后刀面与切削平面的夹角， 在正交平面内测量 主偏角 主切削刃在基面中的投影与进给方向（齿升量测量方向）的夹角，在基面内测量 副偏角 副切削刃在基面中的投影与已加工表面的夹角，在基面内测量,（2）结构参数 齿升量 Z 拉刀前后相邻两刀齿（或齿组）高度之差 齿距 相邻刀齿间的轴向距离 容屑槽深度 h 从顶刃到容屑槽槽底的距离 齿厚g 从切削刃到齿背棱线的轴向距离 齿背角 齿背与切削平面的夹角 刃带宽度1 沿拉刀轴向测量的刀齿刃带尺寸,（三）拉削方式（拉削图形）,拉削方式 拉刀从工件上把拉削余量材料切下来的顺序 拉削图形 用

19、于表述拉削方式的图形 拉削方式选择得合理与否，直接影响加工表面质量、生产率和拉刀制造成本以及拉刀各刀齿负荷的分配、拉刀的长短、拉削力的大小和拉刀的使用寿命等,1、分层式拉削 分为成形式和渐成式 成形式 每个刀齿的刀刃形状与被加工表面最终要求的形状相似，切削齿的高度向后递增，工件上的拉削余量被一层一层地切去，最终由最后一个切削齿切出所要求的尺寸，经校准齿修光达到预定的尺寸精度及表面粗糙度,注意： 采用成形式拉刀，可获得较低加工表面粗糙度。但由于切削刃工作长度（切削宽度）大，则允许的齿升量（切削厚度）很小，在拉削余量一定时，需要较多的刀齿数，因此拉刀比较长 由于成形拉刀的每个刀齿形状都与被加工工件

20、最终表面形状相同，除圆孔拉刀外制造都比较困难,渐成式 刀齿的刀刃形状与加工最终表面形状不同，被加工工件表面的形状和尺寸由各刀齿的副切削刃所形成 刀齿可制成简单的直线形或圆弧形。所以加工复杂成形表面时，拉刀的制造要比成形式简单 缺点是加工表面上会出现副切削刃的交替痕迹，因此加工表面质量较差,2、分块式拉削,工件上的每层金属是由一组尺寸基本相同的刀齿切去，每个刀齿仅切去一层金属的一部分 反映了三个刀齿一组的圆孔轮切式拉刀刀齿形状和相互位置，第一齿与第二齿的直径相同，但切削刃位置互相错开，各切除工件上同一层金属中的几段材料，剩下的残留材料，由同一组的第三个刀齿切除,第三个刀齿不开分屑槽，考虑加工表面

21、弹性恢复，其直径略小于前两个齿 分块切削方式与分层拉削方式相比较 分块式拉刀所需的刀齿总数要少很多，大大缩短拉刀长度；但加工表面质量不如成形式拉刀的好,图5-24 分块式拉削图形,3、组合式拉削,组合式拉刀 按组合拉削方式设计的拉刀 结合了成形式拉刀与轮切式拉刀的优点 粗切齿按分块式结构设计 精切齿则采用成形式结构 缩短了拉刀长度，保持较高的生产率，又获得较好的加工表面质量 图525所示为组合式拉刀切削图形 粗切齿采取不分组的分块式拉刀结构,第一个刀齿切去一层金属的一半左右，第二个刀齿比第一个刀齿高出一个齿升量，除了切去第二层金属的一半左右外，还切去第一个刀齿留下的第一层金属的一半左右，后面的

22、刀齿都以同样顺序交错切削，直到把粗切余量切完为止。,图5-25 组合式拉削图形,二、圆孔拉刀设计 设计主要内容有：工作部分和非工作部分的结构参数设计；拉刀强度和拉床拉力校验；绘制拉刀工作图等 （一）工作部分设计 1）确定拉削方式（拉削图形） 我国生产的圆孔拉刀一般采用组合式拉削方式 2）确定拉削余量A 拉削余量A指拉刀应切除的材料层厚度总和 。在保证孔的加工精度的前提下，尽量选小的拉削余量，以缩短刀长 确定方法有经验公式法和查表法,3）确定拉刀材料 一般选用W6Mo5Cr4V2高速钢，按整体结构制造一般不焊接柄部 为了延长拉刀寿命，也常用W2Mo9Cr4Vco8（M42）和W6Mo5Cr4V2

23、Al等硬度和耐磨性均较高的高性能高速钢制造 还可用整体硬质合金作成环形齿，经过精磨后套装于9SiCr或40Cr钢作的刀体上,4）刀齿几何参数选择 （表5-8） 前角 0 拉刀前角一般是根据工件材料选取，工件材料的强度（硬度）低时，前角选大些，反之选小些。 校准齿前角可取小些，为了制造方便也可取与切削齿相同 。 后角 0 由于（内）拉刀一般重磨前刀面 （内）拉刀切削齿后角都选得较小，校准齿后角比切削齿的更小。,图5-26 刀齿主要几何参数,图5-26 刀齿主要几何参数,刀齿主要几何参数,刃带宽度ba1 拉刀各类刀齿均留有刃带，以便于制造拉刀时控制刀齿直径 校准齿的刃带还可以保证沿前刀面重磨时刀齿

24、直径不变。,5）确定齿升量 z 确定原则：在保证加工表面质量、容屑空间和拉刀强度的前提下，尽量选取较大值 在拉削余量确定的情况下，齿升量越大，则切除全部余量所需的刀齿数越少，拉刀长度缩短，拉刀制造成本降低，生产效率也可提高；齿升量过大，拉刀会因强度不够而拉断，并且拉削表面质量也不易保证,表5-9 圆拉刀粗切齿的齿升量,粗切齿升量较大，以保证尽快切除80%以上的余量材料； 精切齿齿升量较小，以保证加工精度和表面质量，但由于存在刃口钝圆半径rn，不得小于0.005mm。 过渡齿的齿升量是由粗切齿齿升量逐步过渡到精切齿升量，以保证拉削过程的平稳。,6）确定齿距 P 拉刀齿距的大小，直接影响拉刀的容屑

25、空间和拉刀长度以及拉削同时工作齿数 保证拉削平稳和拉刀强度，确定齿距时应保证拉刀同时工作齿数Z38。 当拉刀总长度允许时，为了制造方便，也可将各类刀齿选用相同的齿距。 有时为提高拉削表面质量，避免拉削过程中的周期性振动，拉刀也可设计成不等齿距。,齿距大，同时工作齿数减小，拉削平稳性降低，且增加了拉刀长度，降低了生产效率 齿距小，同时工作齿数增加，拉削平稳性增加，但拉削力增大，可能导致拉刀强度不足。 过渡齿的齿距取与粗切齿的相同，精切齿的齿距小于粗切齿的，校准齿的齿距与精切齿的相同，一般为粗切齿齿距的0.7倍,表5-10 拉刀齿距及同时工作齿数,7）确定容屑槽形状和尺寸 在拉削过程中，切下的切屑

26、须全部容 纳在容屑槽中，因此，容屑槽的形状 和尺寸应能保证较宽敞地容纳切屑，并尽量使切屑紧密卷曲。 常用容屑槽形状见(图528) 1）直线齿背容屑槽 这种槽形的齿背与前刀面均为直线，二者与槽底圆弧圆滑连接，容屑空间较小，但它优点是形状简单、制造容易。,2）曲线齿背容屑槽 这种槽形由两段圆弧R、和前刀面组成，容屑空间较大，便于切屑卷曲。深槽或齿距较小或拉削韧性材料时采用。 3）直线齿背双圆弧容屑槽 这种槽形询问由两段圆弧和一段直线组成。当齿距16mm时可选用。此槽形容屑空间大，适用于拉削长度大或带空刀槽的工件。,为保证容屑空间和拉刀强度，在一定齿距下，可以选用浅槽或基本槽或深槽，以适应不同的要求

27、。常用的容屑槽尺寸如表511所示。,容屑槽的有效容积必须大于切屑所占的体积 K=(VP/VC) 1 式中VP容屑槽的有效容积 VC切屑体积 K容屑系数 容屑槽和切屑的纵向截面面积比来表示容屑系数（见图527） K=(h*h/4hDL0) hD切削厚度，单位为mm，组合式拉削hD 2z，其它方式拉削hD 2z 。,许用容屑系数K和切削厚度已知时hD，容屑槽深度h用下式计算 h1.13 mm K值可查表（见表512）选取。根据计算结果，选用稍大的标准值,图5-27 容屑槽情形,8）设计分屑槽 分屑槽的作用是将较宽的切屑分割成窄切屑，以便于切屑卷曲、容纳和清除。拉刀前、后刀齿上的分屑槽应交错磨出。

28、常见的分屑槽有圆弧形和角度形 组合式圆拉刀的粗切齿、过渡齿一般采用圆弧形分屑槽，精切齿采用角度形分屑槽,常 见 分 屑 槽 的 尺 寸,分屑槽的深度hk必须大于齿升量，否则不起分屑作用。角度形分屑槽角度90，槽宽bk1.5mm，深度hk(bk/2)。圆弧形分屑槽的刃宽略大于槽宽。 分屑槽两侧刃上须具有足够大的后角。 分屑槽槽数nk应保证切屑宽度不太大，使切屑窄平易卷曲。为便于测量刀齿直径，槽数应取偶数。 在拉刀最后一个精切齿上不做分屑槽。拉削铸铁等脆性材料时，切屑呈崩碎状，不必做分屑槽。,设 计 分 屑 槽 时 应 注 意 几 点,9）确定拉刀齿数和直径 拉刀齿数 根据已确定的拉削余量A，粗切

29、齿齿升量z，按下式估算切削齿齿数Z（包括粗切齿、过渡齿和精切齿的齿数） Z=A/2z+(35) 估算齿数的目的是为了估算拉刀长度。如拉刀长度超过规定要求，需要设计成两把或三把一套的成套拉刀 过渡齿齿数、精切齿齿数和校准齿齿数的多少可参考表514选取,各刀齿直径 圆孔拉刀第一个粗切齿主要用来修正预制孔的毛边，可不设齿升量，等于预制孔的最小直径（也可以稍大于预制孔的最小直径，但该齿实际切削厚度小于齿升量） 其余粗切齿直径为前一刀齿直径加上两倍齿升量 过渡齿齿升量逐步减少（直到接近精切齿齿升量），其直径等于前一刀齿直径加上两倍实际齿升量 最后一个精切齿直径与校准齿直径相同 校准齿无齿升量，各齿直径均

30、相同,取校准齿直径等于工作拉后孔允许的最大直径Dmmax。考虑到拉削后孔径可能产生扩张或收缩，校准齿直径应取为 拉后孔径扩张量或收缩量，单位为mm，收缩时取“”，扩张时取“”；见表515。 孔径收缩通常发生在拉削薄壁工件或韧性大的金属材料时；孔径扩张受拉刀制造精度、拉刀长度、拉削条件等因素影响。,拉刀切削齿直径的排表方法 A.可以先确定第一个粗切齿直径后再按顺序逐齿确定其它切削齿直径； B.可以先确定最后一个粗切齿直径，然后反方向逐步确定其它切削 齿直径。 后一种方法较前一种省时。,（二）拉刀其它部分设计,1）、头部（前柄） 拉刀头部尺寸已标准化，设计时可参照国家标准GB3832.283进行

31、2）、颈部与过渡锥部 拉刀的商标与规格一般刻印在颈部上 颈部直径可取与前柄直径相同值，也可略小于前柄直径（一般小0.51mm） 颈部长度要保证拉刀第一个刀齿尚未进入工件之前，拉刀前柄能被拉床的夹头夹住，即应考虑拉床床壁和花盘厚度、夹头与机床壁间距等数值（见图530）。,图5-30 拉刀颈部长度的确定,由图530可得拉刀颈部长度（包括过渡锥长度）的计算公式为 L3HH1lc（L3L1L2） 最常用的L6110、L6120、L6140三种型号拉床，可分别取颈部长度（包括过渡锥）为110mm、160180mm和200220mm 。 直径小于30mm拉刀的夹头尺寸小于拉床床壁孔径，允许拉刀牵引夹头进入

32、拉床床壁孔内1030mm深，故小规格拉刀的颈部长度可以减短 。,实际生产中，为了缩短拉刀长度，还可将花盘拆去，配置厚度比花盘厚度H1较小的大衬套（对于L6110、L6120和L6140型拉床，衬套厚度可分别取为10mm、14mm和16mm）。大规格拉刀可直接用大衬套，中小规格拉刀用大衬套外还要配上小衬套，衬套之间可采用过渡配合H7/k6 。这样又可使拉刀颈部长度减短2035mm。 拉刀图样上通常不标注颈部长度，而标注柄部前端到第一个刀齿之间的长度L1，其值为 L1L1L2L3L前 L前拉刀前导部的长度,3）、前导部、后导部和尾部 前导部直径的基本尺寸应等于拉前预制孔的最小直径D0min，长度l

33、前一般等于工件拉削孔长度L0；当孔的长径比大于1.5时，可取为0.75 L0，但不小于40mm。 后导部直径的基本尺寸等于拉后孔的最小直径Dmmin，长度l后可取为工件长度的1/22/3，但不得小于20mm。当拉削有空刀槽的内表面时，后导部的长度应大于工件空刀槽一端拉削长度与空刀槽长度之和。 尾部长度一般取为拉后孔径的0.50.7倍，直径等于护送托架衬套孔径。,表5-16 圆拉刀允许的最大总长度,4）、拉刀总长度 拉刀总长度受到拉床允许的最大行程、拉刀刚度、拉刀生产工艺水平、热处理设备等因素的限制，一般不超过表516所规定的数值。否则，需修改设计或改为两把以上的成套拉刀。,（三）、拉刀强度及拉

34、床拉力校验,1、拉削力 拉削时，虽然拉刀每个刀齿的切削厚度很薄，但由于同时参加工作的切削刃总长度很长、因此拉削力仍旧很大。 组合式圆孔拉刀的最大拉削力Fmax用下式计算 刀齿切削刃单位长度拉削力，N/mm，可由表517查得。对组合式圆孔拉刀应按2z查,（二）拉刀其它部分设计,表5-17 拉刀切削刃1mm长度上的切削力,2、拉刀强度校验 拉刀工作时，主要承受拉应力，可按下式校验： Amin拉刀上的危险截面面积，单位为mm2; 拉刀材料的许用应力，单位为MPa 拉刀危险截面可能是柄部或第一个切削齿的容屑槽底部截面处 3、拉床拉力校验 拉刀工作时的最大拉削力一定要小于拉床的实际拉力，即 FmaxKm

35、Fm Fm拉床额定拉力，单位为N； Km拉床状态系数，新拉床Km0.9，较好状态的旧拉床Km0.8，不良状态的旧拉床Km0.50.7。,(四)、圆孔拉刀的技术条件 设计时，参照国家标准（GB383183）提出,已知条件： 1拉后孔径Dm mm，要求表面粗糙度Ra1.6um； 2预制孔径Do mm； 3拉削长度Lo60mm，孔内无空刀槽； 4工件材料45钢，220230HBS； 5拉床型号L6120，公称拉力Fm200kN（拉床处于良好状态）。 设计步骤及计算见表518。,三、组合式圆拉刀设计示例,表5-18 组合式圆拉刀设计步骤及计算举例,拉刀工作图通常按1:1的比例来画，但齿形和分屑槽一般用

36、放大比例画出。由于切削齿的刃带宽度很窄，所以在主视图上刃带可不必表示。这样，也易于使与校准齿相同直径的最后一个精切齿与校准齿相区别。此外，拉刀工作图上必须画出工件简图并列出必要原始数据，以便于工艺人员审定拉刀各部尺寸（见图531）。,孔加工复合刀具 ： 由两把或两把以上单个孔加工刀具结合在一个刀体上形成的专用刀具。 （一）、孔加工复合刀具的特点 1）生产效率高 用同类工艺复合刀具同时加工几个表面时，能使机动时间重合；用不同类工艺复合刀具对一个或几个表面进行顺序加工时，能减少（换刀等）辅助时间。 2）加工精度高 能使工件被加工表面之间获得较高的位置精度（如孔的同轴度、孔与端面垂直度等），还能减少

37、工件的安装次数和定位误差，有利于提高工件加工精度和表面质量。,第 三 节 孔 加 工 复 合 刀 具,一、概述,3）加工成本低 用孔加工复合刀具可方便工序集中，从而减少工序或工位数量。对自动加工生产线则可以大大节省投资，同时对工人的操作水平要求也较低。 4）加工范围广 用孔加工复合刀具不仅可以在实心材料上加工出孔，也可对已有孔进行扩孔。即能加工圆柱孔、圆锥孔、螺纹孔、台阶孔以及相隔一定距离的同轴孔，还可以锪凸台、沉孔平面等,图5-32 孔加工复合刀具的切削图形,注意： 孔加工复合刀具与单个刀具相比较，不仅需要专门设计、制造，同时刃磨也比较麻烦。因此，孔加工复合刀具多用于成批大量生产的组合机床和

38、自动线上 。 如果复合刀具的设计、制造、刃磨、使用不当或在刀具管理上缺乏相应的措施，也难以得到预期的加工效果。,（二）孔加工复合刀具的分类 1）同类工艺复合刀具 复合钻、复合扩孔钻、复合铰刀、复合丝锥及复合镗刀等 2）、不同类工艺复合刀具 如钻扩复合刀具、钻扩铰复合刀具、钻攻复合刀具、钻镗复合刀具、镗扩复合刀具、镗锪复合刀具及钻扩一锪复合刀具等,二、孔加工复合刀具设计要点,设计孔加工复合刀具时，各单个刀具的刀刃形状 、几何参数、刀齿数、切削锥部的长度及配合孔径（或刀柄直径）等参数大部分均可参照标准刀具酌情选取。 （一）、合理选择刀具材料 对于同时加工多个表面的复合刀具，由于承受较大扭矩，应选用

39、强度较高的刀具材料。 当各单个刀具之间的直径尺寸或切削持续时间相差甚大时，为使它们的使用寿命尽可能接近，可分别选用不同的刀具材料。 对于结构复杂的复合刀具，为获得较高的刀具使用寿命，应选用耐磨性较好的刀具材料。 复合刀具的切削部分与刀体部分可分别选用不同的材料。,（二）、合理选择结构型式 从保证刀具足够的强度和刚度来选择结构型式 对于强度和刚度较差的刀具（如加工细长孔的复合刀具），一般采用整体式结构 从保证工件加工精度及表面质量来选择结构型式 整体式复合刀具不仅刚性好，而且位置精度高。所以，复合刀具中只要有精加工刀具（如钻扩铰复合刀具中的铰刀），应尽量采用整体式结构，以保证加工质量 从保证合理

40、的使用寿命来选择结构型式 为使复合刀具中各单个刀具的使用寿命尽可能相近，以减少换刀次数，节省换刀时间，一般可采用镶焊结构或装配式结构，便于根据各单个刀具的工作条件，分别采用不同的刀具材料。 从保证刃磨方便来选择结构型式 凡要刃磨端面的复合刀具，一般应尽量采用装配式结构 ，刃磨时可拆开分别刃磨，避免干扰,（三）、重视容屑及排屑问题 若容屑空间不够或排屑不畅通，则会造成前、后刀齿切下的切屑互相干扰和阻塞，致使刀齿崩裂甚至刀具折断，设计时必须引起重视，一般应注意以下两点： 加大容屑空间 影响容屑空间的主要因素有刀齿数和容屑槽的深浅。所以，在设计孔加工复合刀具时，应在刀齿强度允许条件下，尽量增大容屑槽

41、深度或适当减少刀齿数。 对于用端面齿进行切削的孔加工复合刀具（如锪平面、锪沉孔复合刀具），要注意保证端面齿有足够的容屑槽深度，以免切屑阻塞。 排屑应畅通 设计孔加工复合刀具时，应尽量使每把单个刀具所切下的切屑，从各自的排屑槽中排出或使前、后刀齿的排屑槽圆滑连通，控制流向，使切屑互不干扰，顺利排出 增大排屑槽的螺旋角也有利于排屑 在较宽的切削刃上开出分屑槽，有利于排屑 必要时，可以采用高压切削液进行强迫排屑,（四）、应保证良好的导向 具有良好导向的复合刀具，在切削时能保持正确位置，提高工艺系统刚性，改善切削过程的稳定性，从而保证工件加工精度及表面质量。 孔加工复合刀具的导向装置结构型式有多种，一

42、般可分为固定式及旋转式两大类。 1）固定式导向装置 导向套安装在机床夹具（钻模板或镗模架）上固定不动，刀具（或刀杆）在导向套内既相对转动，又相对移动。适用于较低的切削速度，钻头及大多数扩孔钻和铰刀的导向经常采用这种结构,固定式导向装置可以有两种不同的使用方式： 一种是刀具本身在导向套内工作； 另一种是以刀杆作为导向部分。 刀杆上的导向部分可制成如图536所示的几种形式 a)为开油沟的导向圆柱，结构最简单，但与导向套接触面大，润滑条件差，导向套易磨损 b）、c）为铣有齿槽的导向圆柱，减少了与导向套 的接触面积，导 向套使用寿命较 长。,2）旋转式导向装置 它的旋转部分可设计在刀杆上，也可设计在夹

43、具（如镗模架）上，此时刀杆在导套内只有相对移动而无相对转动，常见的镗孔导向都属于这一类 旋转式导向装置中由于有轴承，故允许较高切削速度，但结构比较复杂，刚度较低。,钻头、扩孔钻及铰刀一般可在刀具上直接制有导向部分；装配式的扩孔钻、铰刀常在刀杆上制出导向部分 加工多阶孔时，有时可根据具体情况采用多个导向 镗杆上一般都设有导向部分。在加工小而浅的孔时，刀杆悬伸较短，一般只采用一个导向；如果加工大而深的孔时，由于刀杆自重大，悬伸较长，应在前后都设有导向,（五）、正确确定刀具总长度 孔加工复合刀具的长度与刀具的工作行程（包括切入量与切出量）、被加工孔长度及相关尺寸、刀具备磨量、导向装置尺寸等许多因素有关。 一般同类工艺孔加工复合刀具多用于加工多层壁上的同轴孔。此时，刀具工作行程长度由其中较大的一个壁厚确定,在确定刀具长度时，要考虑待前一把刀具切入工件一定深度（切削过程比较稳定）后一把刀具才开始切入，即l1l1。 不同类工艺孔加工复合刀具一般用于顺序加工同一孔。为了提高孔的加工精度和表面质量，应避免前（粗加工）、后（半精加工或精加工）刀具同时切削。,