TPM之IE改善手法精议.ppt

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1、之IE改善手法,讲师：许石城 财团法人中卫发展中心TPM部,利润的产生,利润销售额总成本 (售价数量) (制造成本销管费用) 销售额成本 产生利润 销售额成本 发生亏损 销售额成本 平 衡,利润的分配,资本主股东 再投资保留盈余之提列 员工 顾客 企业的繁荣 消费者的利益 从业员的成长、幸福,促进企业成长之道,开源扩大企业规模 由广拓市场、刺激消费、增加销售着手 受同业竞争、消费倾向等外在因素限制 节流降低成本 由降低成本、减少浪费、节用资源着手 从事改善、推行合理化。内在因素尽在其我,生产力的意义,满足顾客的基本条件 品 质 交期（量） 成 本,人 员,材 料,设 备,投入量,生 产,制 品

2、,方 法,利 润,产出量,金 钱,生产活动,生产力的意义,生产力（Productivity） 生产力 产出量产品或服务 投入量劳动力（人员）、设备、材料、资金等。,产出量,提高生产力的意义是指以 最少的人员 最少的设备及维护费 最少材料 产出更多、更好并能满足顾客的产品,提高生产力的方向,工作时间如何构成, 因产品设计或规格方向之疵病而增加之工作量 因制造或操作之不当而增加之工作量 因管理缺陷而生之无效时间 工作人员控制范围内之无效时间, 产品及或操作之基本工作量,生产效率的内函,直 接 率 工作效率 标准化率 平 衡 率 生产效率,生产效率(直接率)(工作效率)(标准化率)(平衡率) 例70

3、%65%75%70%24% 有效时间 8H24%1.92H,推行工业工程等管理技术,化无效为有效,化损失为生产,IE的理念,1.经济性的追求 2.合理性的追求 3.整体最适的追求 4.尊重人生, 基 本 观 念,IE（Industrial Engineering）是藉由设计、改善或设定人、材料、设备的综合性系统即工作系统，以谋求提高生产力的技术。 所谓设计是指制定新的系统，改善是把现在的系统修正为更好的系统，而设定是引进设计或已经改善的系统，并使其根基稳固，以期所期待的机能能够发挥。 美国IE协会（AIIE）,I E(工业工程)是什么?,1.有关设计、控制与管理一个由人员、设备、物料、资料、资

4、本与知识等整合起来的(生产)系统。 2.所有能够用最少的资源而生产正确又及时的产品的技术。 3.找寻做每件事情的最佳方法。 4.为了赚钱所需要的工程学。 5.用来调查、分析与检讨改善案的手法。,IE活动的范围 古 典 IE,改善技术 方法工程 （Method Engineering）,技法：动作分析、作业分 析、工程分析等古典手法。 目的：作业或工程的经济化，劳动生产力的提高，动作观念的养成。,技法：系统分析等近代的分析手法。 目的：经营效率的提高、经营管理者的改革、系统化的促进。,作业测定； 工作衡量 （Work Measurement）,技法：各种时间研究的手 法,目的：设定标准间于作业层

5、 确立科学化的管理,技法：OR等近代的衡量方法。 目的：决定经营所需标准资料、情报系统的设计，在经营层确立科学化的管理。,IE的主要工作内容,一、 作业标准与标准时间的设定。 二、工程设计（工具、设备、加工方法、装配方法等）。 三、制品设计（价值工程分析，成本数据之作成等）。 四、生产、存量、品质、成本等管理体系的设计。 五、工厂布置、设备布置、物料搬运之设计。 六、设备投资方案之计画与分析。 七、生产方式、生产途程之设计。 八、职务分析与工作评价。 九、绩效管理制度之设计与营运。,十、 奖工制度的设计与营运。 十一、规划教育训练方案并实施。 十二、工业安全之有关事项。,工作研究的范围,方法研

6、究 简化工作并发展更经济之工作方法,工作衡量 决定完成工作所需之时间,较高之生产力,工作 研究,工作研究的实施步骤,步骤1 选择有关工程、作业等工作系统之目前以及将来的问题。 步骤2 确认被选择之问题的目的、价值，并描写有关的理想方法或系统的要点。 步骤3 以资料或直接的观察来记录所有发生的事实。这时应用各种分析技术中最方便、最经济的技巧。 步骤4 比较被分析记录的事实与理想系统的状态，并做批评性的检讨。 步骤5 考虑所有的限制条件之后，设计接近理想且可能接受的工作系统，并在此系统之下创造最经济的方法。 步骤6 把新的工作系统及方法作为标准做法并付诸实施。,I E 七手法,一、工程分析(程序分

7、析) 二、搬运工程分析 三、稼动分析(作业抽样) 四、生产线平衡分析 五、动作分析 六、动作经济原则 七、设施规划与改善,(一)工程分析,定义：调查分析生产工程与作业方法，以及把握其问题点进行改善。 从整个制程的输廓着眼，其研究单位为各个操作(Operation)，将各操作运用删除(Elimination)，合并(Combination)，重组(Re-arragement)，与简化(Simplification)之技巧，予以合理化。如果有一项操作在整个制程中为不必要，或者重覆，则立即予以删除，不必要再作细微之动作分析，否则即为研究浪费。 工程分析之手法 操作程序图（Operation Proc

8、ess Chart,OPC） 流程程序图（Flow Process Chart,FPC） 线图（Flow Diagram） 使用符号 ：操作 ：停滞 ：搬运 ：储存 ：检验,工程分析种类,工程分析 1.单纯工程分析(操作程序图OPC) 2.详细工程分析(流程程序图FPC) (1)产品工程分析(对象是产品-物型) (2)作业者工程分析(对象是人员-人型) 3.人机作业分析 4.事务工程分析,操 作 程 序 图, 操作程序图（Operation Process Chart）为显示产品的整个制造程序的工作概况图，又称概要程序图（Outline process chart）。以分析操作及检验之先后顺序

9、为重点，并对于原材料，另作投入制程的时点，及操作所需时间均标明，惟不包括物料之搬运、停滞、及储存之情况。 操作程序图可以掌握从原料至产品的整个制程，为分析及改善的主要基本工具。,流 程 程 序 图,流程程序图(Flow.Process Chart)是对每一主要另件或材料单独作图，使每件之搬运、储 存、及检验、均可独立研究、特别用以分析其搬运距离、迟延 、储存时间等隐藏成本之浪费。如果这些非生产性的时间 显着，即在提醒分析人员，应寻求改良之道。 种类 材料流程程序图：说明制程中材料或另件被处理的步骤。 (产品工程分析) 人员流程程序图：指出操作人员之所有一连串的动作。 (作业者工程分析),线 图

10、,制造程序中之所有事之资料，流程程序图中已相当详尽；但如能绘制线图（Flow Diagram），以图示方式表明实际之过程，与流程程序图配合使用分析，对于新方法之改善，实有莫大之价值。,线图通常是依比例缩尺绘制工厂建筑或工场布置之平面图，最好使用方格眼纸。将机器，工作地点等，依其正确相关位置，一一绘于其上，并将流程程序图上所有动入，以线示或符号指示之。最主要者为物料或人员之流经路线，依流程程序图所记录之次序方向用直线或丝线（String）表示。,流动之方向一般以箭号表示。由于线图最主要之功用在于搬运之分析，希望从工场或机器之布置上改良搬运情况，减少搬运上之浪费，因此往往将等待（迟延）一项事象予以

11、忽略，而余下之操作、检验、储存三种事象，仅以位置表示，不记符号，而搬运则以流程路线之箭线表示。,工程分析步骤,定义：调查分析生产工程与作业方法，以及把握问题点做改善。 步骤： 1.从原材料至产品为止，依工程的程序绘制作业程序图(如图1.1) 2.用工程记号(如图1.2)做成流动线图 (如图1.3) 3.统计各种工程记号的时间做成总括表(如图1.4) 4.由分析结果抽出问题点 5.改善时，先除去非稼动，再来清除准稼动 6.最后对于稼动作业，可以再想办法缩短时间,工程分析的记号分三类,稼动 产生附加价值的作业(如加工) 准稼动 为了确保执行稼动作业所需做的工作，虽然无可奈何，但在大幅改善后，应能消

12、除(如检查和搬运) 非稼动 不产生附加价值的作业(如停滞),图1.1作业程序图,图1.2 工程记号,图1.3流动线图,图1.4 总括表,练习1,请回想自己负责的工作，利用工程记号，画出作业程序图。,搬运分析的主要手法,搬运分析,搬运工程分析 空搬运分析 搬运活性分析 搬运稼动分析 搬运重量比率分析 搬运成本分析,直线式搬运工程分析 布置图式搬运工程分析 活性图表分析 平均活性示数分析,(二) 搬运工程分析,搬运工程分析,定义：调查分析搬运作业，以及把握问题点做改善。 步骤： 1.将目前搬运作业用基本记号(如图2.1)与台记号(如图2.2)做工程分析并改善 2.依照活性示数定义(如图2.3)做搬

13、运活性分析图(如图2.4) 3.计算平均活性示数(如图2.4) 4.根据平均活性示数的高低做适当的改善(如图2.5),图2.1 搬运基本记号,图2.2 搬运台记号,动 力 记 号,移 动 线,附 带 记 号,图2.3 活性示数,图2.4 搬运活性分析图,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10,4 3 2 1 0,用车辆运送 置于栈板 用车辆运送 装在车上的状态放置 用车辆运送 装载于车上 卸在地板上 用车辆运送 装载于车上 散置于地板上,活性示数,步 骤,平均活性示数=(0 +3 +4 +0 +3 +4 +3 +4 +2 +4) /10 = 2.7,图2.5 平均活性指示及其改善目标,改善前

14、的布置图式搬运工程分析图,电置 枢场,框 架 置 场,置台,托 架 置 场,时间效果 （aging),检 查 室,置台,入口,出口,输送带,改善后的布置图式搬运工程分析图,电 置 枢 场,框 架 置 场,托 架 置 场,检 查 室,入口,出口,置台,置台,时间效果,(aging),练习2,请以自己最常处理的搬运工作，进行搬运工程分析，并思考改善方案,(三)稼动分析(作业抽样),定义：调查人员或机器的作业，定量地把握其稼动、准稼动、以及非稼动组成比率。 步骤： 1.将作业分化其内容，并归为三种稼动状况(如图3.1) 2.决定作业抽样的观测次数(如图3.2) 3.反覆观测该作业，并记录分化作业的时

15、间(如图3.3) 4.统计抽样结果，将该作业的稼动状况以圆饼图表示(如图3.4) 5.若非稼动的比率过高，则加强改善,作业者的工作要素,机械的工作要素,图3.1 人员稼动状况分类,宽 放 经由实际测时工作，计算平均操作时间，再加上评比，得到正常时间（Normal time)，这并不意味已求得吾人所要求的真正标准时间，因为其中并不包括宽放（Allowance）因素。正常时间仅指一位合格胜任的工人，以正常速度运行该工作所需的时间。经验告诉我们，一个人是不可能没有任何中断的整天以相同的速度操作，一点也不变化地完成工作。他需要喝点茶，上厕所，偶尔因疲倦而稍事休息或使速度降低；偶尔工具损坏需要装修，或者

16、替机器上油，有时候领班有所指示而不得不暂停工作这些都不是他自己意志所能控制。因此我们体认到宽放一项工作是为了实际上的需要。,标准时间的形成 所谓标准时间即将本章内各节所述时间的综合。由最初用马表测得的观察时间，经第一次用评比率修正为正常时间，再经第二次加入宽放时间，始得标准时间。 其形成如下图所示：,观察时间,评比因数,生理 宽放,疲劳 宽放,作业 宽放,管理 宽放,其他 宽放,正常时间,标准时间,标准时间正常时间宽放时间 观察时间评比系数宽放时间,评比系数之决定： 实施时间观测时，被观测者之作业速度与所谓标准作业速度有差异，此时必须靠评比系数将之调整为标准速度之时间。 例如：评比系数为110

17、%，则表示观测时间比正常速度快10%，则若测时间为10秒，正常时间为10秒110%11秒。又如评比为90%，则表示正常速度应为实测时间之98%。若实测时间为10秒，则正常时间为10秒90%9秒。 评比之方法大致可分： 1.平准化法所谓西屋法。 2.速度评比法。 3.客观评比法。 4.合成平准法。 建议：按经验法则实施评比，但重点须放在标时设定后之管理。,WS法施行程序,1.决定目的,2.取得有关人员之理解与合作,3.决定观测对象之范围,4.将观测对象加以分层,5.决定观测项目,6.决定观测次数,7.决定观测时刻,8.决定观测路径地点,9.准备观测用纸,10.施行预备观测,11.到观测阶段,表2

18、.4 随机时刻表,10小时 40次用,表2.4 随机时刻表,10小时 40次用,事例 作业员15名的装配职场，拟作1天20次，连续4天的观测。上班时间：8:3017:00，午休12:00起45分，10:00与15:00起各有10分钟的全员同时休息。 次序 由随机时刻表的110列的列号码中任选1列（本例是提起第1列例示于下）。 各列的左方数字第140排成不规则状。右方的数字是意味着时刻。将这些时刻依照下面所示那样对准于上班时间。 0.018时1分，1.019时1分，2.0610时6分 由左方数字的1起依序选择时刻去，1是4.1612点16分属于午休时间，因而予以除外。照这样继续选择到选出20个作

19、业时间中的观测时刻为止。但是，上午、下午各10分钟的休息时间中的观测时刻7.0215点2分应视为观测时刻。理由是因为并非于观测时刻同时观测15名作业者，而提指为了要做观测而由办公室的座位，或由职场的门口出发的时刻，这样的绿故。 凭着观测中听到的休息开始、终止的电铃，对休息的观测加以划分，较为正确。藉此则可望掌握休息前后的作业状态。 第2天以后，则使用另一列的时刻。,图3.2 作业抽样观测次数,图3.3 作业抽样记录,图3.4 稼动状况圆饼图,45%,13%,10%,7%,2%,练习3,请以自己为例，把每天进行的工作细分，作出稼动状况分类表。,(四) 生产线平衡分析,定义：在连续化生产线上，各工

20、程之间有固定的次序，为了避免等待与停顿的浪费，尽量使各工程的作业时间相等的分析。 步骤： 1.把各工程分成数个单位作业，并测定时间(如图4.1) 2.以各工程为横轴，时间为纵轴，画间距图(如图4.2) 3.计算生产线平衡效率与平衡损失(如图4.3) 4.把时间较长的工程挪出单位作业于相邻的短时间工程， 并再画间距图(如图4.4),图4.1 轴产品各单位作业的时间测定,图4.2 改善前间距图,图4.3 平衡效率与平衡损失,图4.4 改善后间距图,间隔图表（现状）,作 业 时 间,要素作业改编一览,间隔图表（改善后）,作 业 时 间,练习4,请以自己负责的各个工程当作一条生产线，进行生产线平衡分析

21、，并提出改善对策。,(五)动作分析,所谓动作分析，是分析为了一个作业操作，或一循环的工作中，手或眼睛的运动，为了减少无用的劳力，并确立减少疲劳的经济性动作的次序，或配合目标的技巧。,动作分析,定义：把人员作业的动作分解成最小的基本动素组成，记录并分析该作业的所有动素次序并分类，去除没有价值的动素。 步骤： 1.把人员作业的动作细分成18个基本动素并归类为三大类(如图5.1 ，图5.2，图5.3) 2.调查记录该作业各动素的组合次序并分类(如图5.4) 3.将不必要的动素设法去除(如图5.5),动作分析进行方法,1.双手作业分析 2.为动作分析法,双手作业分析记号,双手作业分析图表,罐的流向,部

22、品 箱,现状改善后,作成日：92年6月14日 作成者：YM,图5.1 第一类为必要的动素,图5.2 第二类为延误第一类的动素,图5.3 第三类为非工作必要的动素,微动作（Therblig）记号,U,U,微动作分析图表（例）,现状改善后,作成日：92年6月14日 作成者：YM,从部品箱取出盖子 、固定于线上的罐,U,U,接点铆固作业旧配置,接点铆固作业改善方法的配置,接点,接点,开关,手腕承板,离合器操作杆,事务器作为中心合理的之作业区域的配置,小物零件的桌上配置,(a)不适,(b)适当,良好作业区域配置之例,手 的 动 作 方 法,(不适当),(适 当),两 手 交 叉 作 业,加工完成零件的

23、便利流落口,双手同时用的容器与加工完成品的滑降路(重力用),(1)改善前,(2)改善后,作业台上物品放置方式(整理整顿),不良,良,练习5,仔细回想你某一工作的所有动作，制作一张动作分析表。 分类检讨各个动素，去除不必要的动素。,动作经济原则是由三种的基本原则所构成，宗旨均是基于为了具体改善要点之各基本原则为主题。其三种基本原则如下所述： 1.动作能活用的原则。 2.动作量节约的原则。 3.动作法改善的原则。,(六) 动作经济原则,动 作 能 活 用 的 原 则,大部份的人都是右撇子，全部使用右手，但若连左手也能使用为最佳。又足部如能应付，最好足部的动作能可以活用。凡是具有进动作能力的部份，不

24、管何部位都希望全面活用 步骤1 足部或左手能操作之事不要使用右手。 步骤2 尽量使双手同时开始作业，也要促其同时结束动作。 步骤3 双手不要使其同时静止，手空闲之时须动脑筋进行另外 的工作。,动 作 量 节 约 的 原 则,徒劳的作为不但浪费时间，也需多出的空间。若能减少运动量 ，那么空间亦能减少，时间也就可缩短而完成。 要点4 尽量使用小的运动来完成。躯体的运动由腕部的运动、前腕的运动、手腕或手指的运动依序进行从而运动量会减少。 要点5 材料或器具，于伸手能及的范围内，应尽量设法放置在近手边。又以小单元动作的进行顺序，放置的场所也要决定设在便利之处。前项的作业终了，要置于在成品的近旁，依此顺

25、序堆置作业应用的物品。 要点6 小单元动作之数，尽量减少为宜。 要点7 两个以上的工具尽量使其结合成一体，材料或零件应用易拿取的容器盛置，以减少其动作量。 要点8 对象物长时的保持，应利用保持器具。,动作经济原则,1.双手同时开始与结束。 2.双手除休息时间外，不应闲置。 3.双臂应同时做相反且对称的动作。 4.用最简单的手与身体动作来完成工作。 5.用动量帮助工作，使体力消耗最少。 6.平滑且连续的动作优于直线且断续的动作。 7.弹道式动作优于限制或控制的动作。 8.工作尽量安排至简单且合乎自然的节奏。,动作经济原则(续1),9.应尽量减少眼睛的专注，且应尽可能靠近。 10.工具或物料必须有

26、固定的放置地点。 11.工具、物料和控制器应尽量靠近使用地点。 12.运用重力传递物料到使用地点。 13.尽可能利用墬送搬运。 14.尽可能将工具和物料按动作的顺序安置。 15.照明应充足。 16.安排工作场所和椅子的高度，使得站立或坐工作可轻易地变换换。,动作经济原则(续2),17.提供给工作者型式和高度适当的椅子。 18.所有的工作应利用夹、治具，若是以脚操纵的工具，双手应尽可能的释放。 19.两种或是多种的工具应尽可能的组合在一起。 20.工具或是物料应尽可能的预先定位。 21.当每个手指都在从事某些特定的移动， 诸如打字， 每只手指的负荷应协调及均匀。 22.升降器、手推车和其他控制器

27、应尽可能使操作者不需变动身体姿势，以快速和简单为原则。,动作经济原则之基本原则 事实上，细研此二十二条原则，即可发现下列四项 (1)两手同时使用。 (2)动作单元力求减少。 (3)动作距离力求缩短。 (4)舒适的工作。,练习6,仔细回想你刷牙洗脸的所有动作，思考这些动作是否完全符合动作经济原则。,(七)设施规划与改善,何谓设备布置 设备布置(plant layout)系为使能以最经济(最适当)地生产原材料、部品或产品，而设计厂房、机器设备、原材料、作业者等布置之事。,布置的基本型,L,D,M,L,D,M,L,D,M,C产品,B产品,B,A产品,C,A,机能别布置,L,D,L,D,M,L,M,D

28、,A,A产品,B,B产品,C,C产品,机能别布置,L,D,M,原材料部品,工具,作业者,完成品,固定位置布置 L,D,M系机械设备或工程(作业),设施规划与改善,定义：决定必要的设施并安置在最适当的位置，甚至包括 设计工厂的规模与地点。 步骤： 1.先正确地把握产品(P)与生产量(Q)(如图7.1) 2.针对各类型产品做工程分析、路线工程分析、或从至图等掌握物品流动强度(如图7.2) 3.决定各工作区的相互活动关系(如图7.3) 4.掉换工作区位置，以达总流动最短为原则(如图7.4) 5.估算各工作区的必要面积 6.画出等比例区域规划平面图(如图7.5),依PQ分析所作的生产方式与布置形式的关

29、系,生产量,生产品目,A群,B群,C群,图7.1 P-Q分析,图7.3 活动相互关联图表（例）,(C表),1.冲压工厂,2.焊接工厂,3.涂装工厂,4.装配工厂,5.检 查 场,6.工 具 室,7.材料仓库,8.部品仓库,9.制品仓库,10.办 公 室,A,1,A,1,U,U,U,A,1,U,U,2.3,U,O,A,1.2,O,U,U,A,1,A,1,U,U,U,U,U,U,A,1,U,U,U,A,1,U,U,U,U,U,U,O,O,O,O,O,O,O,(A表),(B表),图7.4 找出最佳配置,必要面积的设定,计算法 细分成数个活动单元，算定各别的单元面积，再加总起来。 标准面积法 参考预先

30、所定的标准资料来设定面积，但须充分了解标准资料的所有内容。 概略配置法 利用模型或缩尺图，概略地加以配置，以决定实际的面积。,活动相互关联图表,图7.5 设计等比例区域规划平面图,空间相互关联图表,建屋跨度,练习7,请以你最熟悉的工作场所为例，开始着手进行设施规划与改善。,连合作业分析图表记号与说明,机械的分析（例）,连合作业分析图表 现状,90,60,30,秒,作业者,6,9,15,12,15,33,卸下加工品,测定尺寸,用手工做倒圆解作业 与放入材料箱,清扫机械,安装材料 按下机械开关 （电流接通）,秒,切削机,6,24,27,33,人工处理,停止,人工处理,自 动,人机械的分析(例),连

31、合作业分析图表 改善后,90,60,30,秒,作业者,6,12,15,9,15,6,卸下加工品,清扫机械,用手工做倒圆解作业 与放入材料箱,测定尺寸,安装材料 按下机械开关 （电流接通）,秒,切削机,人工处理,自 动,等待,33,33,标时低减成本改善,各种浪费,现 作 业 时 间,时 间 值,作业分析 及 改 善,将浪费显在化,技术改善,标准时间,技术改善,技术 改善,新标准时间,生产向上,生产性 向上,时 间 新标准,向 上 生产性,浪费扑灭期,技术改善及生产性向上期,使用于设定标准时间的手法,求更好作业方法奇妙的阶段,作 业上的问题要确切把握 业 务（作业内容）须加以分析 方 法改善的原则要适用 法 是视人解说 能 率是以全体的立场看法为主 改 善无须顾忌 善 果要促其诞生（行善须快）！,结 语-欢迎与我们联系,相 关 网 站： 国内： www.csd.org.tw 国外： www.jipm.or.jp www.ctpm.org.tw,与 我 联 络 方 法： 姓 名： 许 石 城 T E L： 02-27513468EXT536 0935267196/13671504152 F A X： 02-27817413 email： 106email.csd.org.tw,