板带生产工艺4(热轧薄板带钢生产).ppt

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1、w 一、热连轧带钢生产 w 二、中小型企业薄板带钢生产 w 三、薄板带坯连铸-连轧及连续铸轧技术 w 四、热轧带钢温度及组织性能的控制 w 五、热连轧板带钢轧制规程设计 一、热连轧带钢生产 w 1924年第一台带钢热连轧机投产以来，连轧带 钢生产技术得到很大的发展 w 20世纪60年代： w 可控硅供电电气传动及计算机自动控制等新技 术的发展 w 液压传动、升速轧制、层流冷却等新设备新工 艺的利用，热连轧机的发展更为迅速 w 现代热连轧机的发展趋势和特点： 第1、第2、第3代轧机特征参数 现代热连轧机的发展趋势和特点 w (1)为了提高产量而不断提高速度，加大卷 重和主电机容量、增加轧机架数和

2、轧辊尺 寸、采用快速换辊及换剪刃装置等，使轧 制速度普遍超过1520m/s，甚至高达 30m/s以上，卷重达45t以上，产品厚度扩 大到0.825mm，年产可达300600万t w 但到最近，大厂追求产量的势头已见停滞 ，而转向节约消耗,提高质量方向发展。 现代热连轧机的发展趋势和特点 w （2）当前降低成本，提高经济效益，节约能耗 和提高成材率成为关键问题，为此而迅速开发 了一系列新工艺新技术 w 突出的是普遍采用连铸坯及热装和直接轧制工 艺、无头轧制工艺、低温加热轧制、热卷取箱 和热轧工艺润滑及车间布置革新等 w （3）为了提高质量而采用高度自动化和全面计 算机控制,采用各种AGC系统和液

3、压控制技术,开 发各种控制板形的新技术和新轧机,利用升速轧 制和层流冷却以控制钢板温度与性能 板带热连轧机生产技术 w 厚度精度由过去人工控制的0.2mm提高 到0.05mm w 终轧和卷取温度控制在15 以内 w 在工业发达国家中，热连轧带钢已占板带 钢总产量的80%左右，占钢材总产量的 50%以上，因而在现代轧钢生产中占着统 治地位 板带热连轧机生产技术 w 现代板带热连轧生产中还出现了很多新技 术，1997年以后日本开发了无头轧制技术 ，全面提高了产量、质量和成材率（如表 ）。随着薄板坯连铸连轧生产技术的发展 ，更多的新技术正在迅速产生和发展中 一、热连轧带钢生产 w 1、原料选择与加热

4、 w 2、粗轧 w 3、精轧 w 4、调宽轧制及自由程序轧制 w 5、轧后冷却及精整 w 6、热带连轧机工艺流程与车间布置 w 7、连铸坯直接轧制工艺流程与车间布置 1、原料选择与加热 w 热连轧带钢用的原料主要是初轧板坯和连铸板 坯 w 由于连铸坯的优点，比初轧坯物理化学性能均 匀，且便于增大坯重，故对热带连轧更为合适 ，其所占比重亦日趋增大，很多工厂连铸坯已 达100% w 热带连轧机所用板坯厚度一般为50300mm，多 数为200250mm，最厚达350mm 原料选择 w 近代连轧机完全取消了展宽工序，以便加 大板坯长度，采用全纵轧制，故板坯宽度 要比成品宽度大，由立辊轧机控制带钢宽 度

5、 w 其长度则主要取决于加热炉的宽度和所需 坯重 原料选择 w 板坯重量增大可以提高产量和成材率，但 也受到设备条件、轧件终轧温度与前、后 允许温度差，以及卷取机所能容许的板卷 最大外径等的限制 w 目前板卷单位宽度的重量不断提高，达到 1530kg/mm，并准备提高到3336kg/mm 加热 w 板坯加热工艺及其所采用的连续加热炉型 式，基本上与中厚板相类似，由于板坯较 长，故炉子宽度一般比中厚板要大得多， 其炉膛内宽达9.615.6m 加热 w 为了适应热连轧机产量增大的需要，现代 连续式加热炉，无论是热滑轨式或步进式 ，一方面都采用多段(68段以上)供热方式 ，以便延长炉子高温区，实现强

6、化操作快 速烧钢，提高炉底单位面积产量 w 另一方面尽可能加大炉宽和炉长，扩大炉 子容量。为了增加炉长，最好采用步进式 炉，它是现代热连轧机加热炉的主流 加热 w 为了节约热能消耗,近年来板坯热装和直接 轧制技术得到迅猛发展 w 热装是将连铸坯或初轧坯在热状态下装入 加热炉，热装温度越高，则节能越多。热 装对板坯的温度要求不如直接轧制严格 w 直接轧制则是板坯在连铸或初轧之后，不 再入加热炉加热而只略经边部补偿加热， 即直接进行的轧制 粗轧 w 热带轧制和中厚板轧制一样，也分为除鳞 、粗轧和精轧 w 只是在粗轧阶段的宽度控制不但不用展宽 ，反而要采用立辊对宽度进行压缩，以调 节板坯宽度和提高除

7、鳞效果。立辊轧机采 用上传动的型式比下传动要好，前者又是 万向接轴式较滑键式好： 粗轧 w 万向接轴式的大立辊结构简单，造价较滑 键式便宜7%15%，但它使吊车轨面标高 加大，甚至超出由轧机决定的轨面标高之 上，若受条件所限，也可采用上传滑键式 的大立辊 w 板坯除鳞以后，接着进入二辊轧机轧制（ 此时板坯厚度大，温度高，塑性好，抗力 小，选用二辊轧机即可满足工艺要求） 粗轧 w 随着板坯厚度的减薄和温度的下降，变形 抗力增大，而板形及厚度精度要求也逐渐 提高，故须采用强大的四辊轧机进行压下 ，才能保证足够的压下量和较好的板形， 为了使钢板的侧边平整和控制宽度精确， 在以后的每架四辊粗轧机前面，

8、一般皆设 置有小立辊进行轧边 粗轧 w 现代热带连轧机的精轧机组大都是由68 架组成，并没有什么区别，但其粗轧机组 的组成和布置不同，这正是各种形式热连 轧机主要特征之所在 w 如图为几种典型轧机的粗轧机组布置形式 示意图。热带连轧机主要分为全连续式、 半连续式和3/4连续式三大类 粗轧 粗轧 w 不管是哪一类，实际上，其粗轧机组都不 是同时在几个机架上对板坯进行连续轧制 的，因为粗轧阶段轧件较短，厚度较大， 温度降较慢，难以实现连轧，也不必进行 连轧 粗轧 w 因此各粗轧机架间的 距离须根据轧件走出 前一架以后再进入下一机架的原则来确定，其 数值一般如下: 粗轧 w 随着板坯厚度减小和长度的

9、增加，必然引起粗 轧机架间距的增大，使轧制流程线延长，轧制 温降增大，次生铁皮增多，带来很多不利 w 为了缩短机架之间的距离，粗轧机组最后两架 采用了连续式布置，其中一架用交流电机传动 ，另一架用直流电机传动，以调节轧制速度， 满足连轧要求。其两架中心距离约为10米 粗轧 w 半连续式轧机有两种形式： w 图（c）中粗轧机组由一架不可逆式二辊破鳞机 架和一架可逆式四辊机架组成，主要用于生产 成卷带钢。由于二辊轧机破鳞效果差，故现在 已很少采用 w 图（d）中粗轧机组是由两架可逆式轧机组成， 主要用于复合半连续轧机，设有中厚板加工线 设备，既生产板卷，又生产中厚板。这样半连 续式轧板粗轧阶段道次

10、可灵活调整，设备和投 资都较少，故适用于产量要求不高，品种范围 又广的情况 粗轧 w 为了大幅度提高产量，广泛采用全连续式 轧机全连续就是指轧件自始至终没有逆向 轧制的道次 w 半连续则是指粗轧机组各机架主要或全部 为可逆式而言 全连续式 w 如图(a)，全连续式轧机粗轧机由56个机 架组成，每架轧制一道，全部为不可逆式 ，大都采用交流电机传动 w 优点：轧机产量可高达400600万t/年，适 合于大批量单一品种生产，操作简单，维 护方便 w 缺点：设备多，投资大，轧制流程线或厂 房长度增大 粗轧 w 为了减少粗轧机架，有的连续式轧机第一 或第二架设计成下辊可以利用斜楔自由升 降，借以实现空载

11、返回再轧一道，以减少 轧机的数目，可称为空载返回连续式轧机 如图(b）所示，对一般连续轧机，空载返 回再轧的操作方法只是当其他粗轧机架发 生故障或损坏时才采用 粗轧 w 全连续式轧机的粗轧机组每架只轧一道，轧制 时间往往要比精轧机组的轧制时间少得多，即 粗轧机的利用率并不很高，或者说粗轧机生产 能力与精轧机不相平衡 w 近年来，为了充分利用粗轧机，同时也为了减 少设备和厂房面积，节约投资，而广泛发展一 种3/4连续式新布置形式，它是在粗轧机组内设 置12架可逆式轧机，把粗轧机由六架缩减为四 架 粗轧 w 根据某厂的计算资料可知，在一定生产条 件下，当轧制1.5mm及12.7mm厚的产品时 ，粗

12、轧机组轧制节奏约为35s，而精轧机 组轧制节奏分别约为130s和40s w 较厚的板带，薄弱环节已不是轧机而是加 热炉了。可见，对绝大多数产品，轧机的 薄弱环节不是在粗轧机组，3/4连轧机已能 够满足精轧能力的要求 粗轧 w 3/4连轧机的可逆式轧机可以放在第二架，也可 以放在第一架，前者优点是大部分铁皮已在前 面除去，使辊面和板面质量好些，但第二架四 辊可逆轧机的换辊次数比第一架二辊可逆式要 多二倍。一般还是倾向于前者 w 优点：3/4连轧机较全连轧机所需设备少，厂房 短，总的建设投资要少5%6%，生产灵活性稍 大些 w 缺点：可逆式机架的操作维修要复杂些， 耗电量也大些。对于年产300万t

13、左右规模 的带钢厂，采用3/4连轧机一般较为适宜 粗轧 w 粗轧机组各机架都采用万能轧机，轧机前都带 小立辊，主要目的是用以控制板卷的宽度用以控制板卷的宽度，同 时也起着对准轧制中心线的作用对准轧制中心线的作用 w 各水平辊机架和立辊机架的压下规程或轧辊开 度，由计算机通过数学模型进行设定，速度规 程也按一定程序进行控制，由于立辊与水平辊 形成连轧关系，为了补偿水平辊辊径变化及适 应水平辊压下量的变化，立辊必须能进行调速 。随着板卷重量和板坯厚度的增加，要求增加 每道的压下量，为此要求增大电机功率和轧辊 直径，以提高咬入能力和轧辊的扭转和弯曲强 度 现代热连轧机工作机架轧辊直径范围 粗轧 w

14、在粗轧机组最后一个机架后面，设有带坯测厚 仪、测宽仪、测温装置及头尾形状检测系统， 利用此处较好的测量环境和条件，得出必要的 精确数据，以便作为计算机对精轧机组进行前 馈控制和对粗轧机组与加热炉进行反馈控制的 依据 w 为了减少输送辊道上的温度降以节约能耗，近 年来很多工厂还采用在输送辊道上安置绝热保 温罩或补偿加热炉(器），或在轧件出粗轧机组 之后采用热卷取箱进行热卷取等新技术 辊道保温罩绝热块的结构 w 如图所示，它利 用逆辐射原理，以耐 火陶瓷纤维做成绝热 毡，受热的一面覆以 金属屏膜，受热时金 属膜(0.050.5mm厚） 迅速升至高温，然后 作为发热体将热量逆 辐射返回给钢坯 粗轧

15、w 优点：保温结构简单，成本低，效率高， 采用它以后可降低加热炉出坯温度达75 ，从而提高成材率0.15%，节约燃耗14% ，还可提高板带末端温度约100，使板 带温度更加均匀，可轧出更宽更薄重量更 大及精度性能质量更高的板卷，并可使带 坯在中间辊道停留达8min而仍保持可轧温 度，便于处理事故，减少废品，提高成材 率 粗轧 w 1982年在英国BSC的纳肯特厂投产应用以 来，已被德国、法国、美国等很多工厂采 用，取得了显著效益 w 为防止板料在轧制过程中其横向边角部的 温降，还研究成功了多种在精轧机入口处 加热板坯边角部的技术，主要有电磁感应 加热法、煤气火焰加热法和保温罩加热法 等 w 日

16、本新日铁界厂为实现CCDR工艺而采 用煤气火焰加热法后，使厚2.0mm的带钢 在精轧机出口处的温度(距边缘40mm处)升 高约18，使带钢质量得到明显提高 热卷取箱结构热卷取箱结构 w 其主要优点为： w 1)粗轧后在入精轧机 之前进行热卷取，以 保存热量，减少温降 ，保温可达90%以上 w 2）首尾倒置开卷，以 尾为头喂入轧机，均 化板带的头尾温度， 可以不用升速轧制而 大大提高厚度精度 主要优点主要优点 w 3)起储料作用,这样可增大卷重，提高产量 w 4)可延长事故处理时间约89min，从而可 减少废品及铁皮损失.提高成材率 w 5)可使中间辊道缩短约30%40%，节省厂 房和基建投资

17、w 因此在热轧带钢生产中采用热卷取箱是发 展的方向 粗轧 w 采用这些新技术都可使板坯加热与出炉温度得 以降低。若采用低温轧制技术使板坯出炉温度 由1250C降至1150C，可节能(16.729.3)107J/t ，远大于轧机电耗的增加值(2.1107J/t)，并对减 少烧损和提高成材率十分有利 w 若是采用无头轧制工艺，则板坯在热卷及开卷 之后经切头(尾）剪，进入移动式焊接机(川崎为 感应加热镦锻焊接机，大分厂为激光焊接机)， 焊接后用滚削式刮刺机进行刮削毛刺(图 w 1413)，再经高压水除鳞进行精轧。 3、精轧 w 由粗轧机组轧出的带钢坯，经百多米长的 中间辊道输送到精轧机组进行精轧。精

18、轧 机组的布置比较简单，如图所示。 w 带坯在进入精轧机之前，首先要进行测温 、测厚并接着用飞剪切去头部和尾部，切 头的目的是为了除去温度过低的头部以免 损伤辊面，并防止“舌头“、“鱼尾”卡在机 架间的导卫装置或辊道缝隙中。 精轧机组 w 精轧 w 有时还要把轧件的后端切去，以防后端的 “鱼尾”或“舌头”给卷取及其后的精整工序 带来困难。 w 现代的切头飞剪机一般装置有两对刀刃， 一对为弧形刀，用以切头，这有利于减小 轧机咬入时的冲击负荷，也有利于咬钢和 减小剪切力；另一对为直刀，用于切尾。 w 两对刀刃在操作上比较复杂，实际上往往 都是一对刀刃，切成钝角形或圆弧形。据 现场反映，这样做，在尾

19、部轧制后并没有 出现燕尾。甚至有的工厂对厚而窄的带钢 根本不剪尾部。飞剪型式有曲拐式和转鼓 式两种，二者各有利弊，应按其具体情况 选型。 精轧 w 带钢钢坯切头以后，即进行除鳞。现代轧机已取消精轧 水平辊破鳞机，只在飞剪与第一架精轧机之间设有高压 水除鳞箱以及在精轧机的前几机架之前设高压水喷嘴， 利用高压水破除次生氧化铁皮即可满足要求。 w 除鳞后进入精轧机轧制。精轧机组一般由67架组成连 轧，有的还留出第八架、九架的位置。增加精轧机架数 可使精轧来料加厚，提高产量和轧制速度，并可轧制更 薄的产品。因为粗轧原料增加和轧制速度提高，必然减 少温度降，使精轧温度得以提高，减少头尾温度差，从 而为轧

20、制更薄的带钢创造了条件。 精轧 w 过去精轧机组速度的提高，主要受穿带速 度及电气自动控制技术的限制。 w 为了稳妥安全防止事故，精轧机穿带速度 不能太高，并且在轧件出末架以后，入卷 取机以前，轧件运送速度也不能太高，以 免带钢在辊道上产生飘浮。故在六十年代 以前轧制速度长期得不到提高。 精轧 w 只有随着电气控制技术的进步，出现了升 速轧制、层流冷却等新工艺新技术以后， 采取了低速穿带然后与卷取机同步升速进 行高速轧制的办法，才使轧制速度大幅度 提高。 精轧精轧 w 图中： w (A)段从带钢进入F1F7机架，直至其头部到达 计时器设定值P点（050m）为止，保持恒定的 穿带速度 w (B)

21、段为带钢前端从P点到进入卷取机为止，进行 较低的加速 w (C)段从前端进入卷取机卷上后开始到预先给定 的速度上限为止，进行较高的加速，此加速主 要取决于终轧温度和提高产量的要求 一般的精轧速度变化图 精轧 w (D)达到最高速度后，至带钢尾部离开减速开始 机架(F1)为止，维持最高速度 w (E)带钢尾端离开最末机架后，到达卷取机前要 使带钢停住，但若减速过急，则会使带钢在输 出辊道上堆叠，因此当尾端尚未出精轧机组之 前，就应提前减速到规定的速度 w (F)带钢离开最末架（F7）以后，立即将轧机 w 转速回复到后续带钢的穿带速度 精轧 w 由于采取升速轧制，可使终轧温度控制得 更加精确和使轧

22、制速度大为提高，现在末 架的轧制速度一般已由过去的10m/s左右 提高到24m/s，最高可达28m/s。甚至 30m/s。可以轧制的带钢厚度薄到 1.01.2mm，甚至到0.8mm。 精轧 w 提高精轧机组的轧制速度，要求相应增加电机功率。目 前，精轧机每架电机功率为600012000kW。由于精轧 机架数增多，头几架压下量和轧制力矩增大，为保证扭 转强度，要求增大精轧工作辊辊径，而对于后面的轧机 ，由于压下量变小，可采用较小的工作辊径。 w 日本最近在热连轧机上进行试验，将后几架轧机的上工 作辊直径由650mm改成408mm，采用单辊传动的异径辊 轧制，使轧制压力降低20%40%。 w 近年

23、国外研究采用将粗轧后的带坯进行卷取再进入精轧 机轧制的技术，用以代替升速轧制，已取得良好的经济 效果。 精轧 w 为适应高速度轧制，必须相应地有速度快，准确性高的 压下系统和必要的自动控制系统，才能保证轧制过程中 及时而准确地调整各项参数的变化和波动，得出高质量 的钢板。 w 精轧机压下装置的型式最常见的是电动蜗轮蜗杆式，近 代发展的液压压下装置在热带连轧机上也已开始采用， 它的调节速度快，灵敏度高，惯性小，效率高，其响应 速度比电动压下的快七倍以上，但其维护比较困难，并 且控制范围还受到液压缸的活塞杆限制。因此，有的轧 机把它与电动压下结合起来使用，以电动压下作为粗调 ，以液压压下作为精调。

24、 精轧 w 在精轧机组各机架之间设有活套支持器(作用) w 一:缓冲金属流量的变化，给控制调整以时间， 并防止成叠进钢，造成事故 w 二:调节各架的轧制速度以保持连轧常数，当各 种工艺参数产生波动时发出信号和命令，以便 快速进行调整 w 三:带钢能在一定范围内保持恒定的小张力，防 止因张力过大引起带钢拉缩，造成宽度不均甚 至拉断 w 最后几个精轧机架间的活套支持器，还可 以调节张力，以控制带钢厚度 w 因此，对活套支持器的基本要求便是动作 反应要快，而且自动进行控制，并能在活 套变化时始终保持恒张力 精轧 w w 活套支持器活套支持器可分为电动、气动、液压及气 -液联合的几种 w 过去的电动恒

25、力矩活套支持器的缺点是张 力变化较大，动作反应慢，控制系统复杂 。但近来采用晶闸管供电并改进了控制系 统，出现的恒张力电动活套支持器，其反 应灵活，便于自动控制，故在新建的热带 连轧机上得到应用 活套支持器活套支持器 w 液压的活套支持器反应迅速，工作平稳， 但维护困难 w 气-液联合驱动的活套支持器，可用在精 轧机组最后两台轧机之间调节带钢张力 精轧 w 为了灵活控制辊形和板形，现代热带连轧机上 皆设有液压弯辊装置，以便根据情况实行正弯 辊或负弯辊 w 近代热连轧机一般约每4小时换工作辊一次，全 年换辊达2000次以上。为了提高产量，必须进 行快速换辊以缩短换辊时间，过去的套筒换辊 方式已被

26、淘汰。现在以转盘式和小车横移式换 辊机构比较盛行，后者比前者结构简单，工作 可靠，但在换支撑辊时需将小车吊走或移走。 精轧 w 为了使带钢厚度及机械性能均匀，必须使带钢 首尾保持一定的终轧温度 w1）控制调整精轧出口速度是控制终轧温度的最 重要、最活跃和最有效的手段 w 实践表明，只需采用0.0250.125m/s2的加速度， 即可使终轧温度维持恒定范围 w2）在各机架之间设有喷水装置，也可起一定的 作用 精轧 w 为测量轧件的温度，在精轧入口和出口处 都设有温度测量装置 w 为测量带钢宽度和厚度，精轧后设有测宽 仪和X射线测厚仪 w 测厚仪和精轧机架上的测压仪、活套支持 器，速度调节器及厚度

27、计式厚度自动调节 装置组成厚度自动控制系统，用以控制带 钢的厚度精度 无头轧制工艺与传统轧制工艺的比较图 精轧 w 无头轧制：在传统轧制机组上，将经粗轧 后的中间坯进行热卷、开卷、剪切头尾、 焊接及刮削毛刺，然后进行精轧，精轧后 再经飞剪切断然后卷取 优点 w 1)无穿带问题，按一定速度及恒定张力进行轧制 ，不受传统轧法的速度限制，不仅可使生产率 提高15%，而且提高厚度精度及改善板形，使成 材率也提高0.5%1.0% w 2）无穿带、甩尾、瓢浮等问题，带钢运行稳定 ，可生产0.81.0mm薄带材 w 3）有利于润滑轧制、大压下量轧制及进行强力 冷却，为生产表面与性能质量好的板带创造了 条件

28、轧后冷却及卷取 w 精轧机以高速轧出的带钢经过输出辊道，要在 数秒钟之内急冷到600左右，然后卷成板卷， 再将板卷送去精整加工 w 从前在连轧机后的输出辊道上曾经设立精整加 工线，或在最后一架之后设置飞剪，直接将带 钢剪成定尺，或者将停留在输出辊道上的带钢 由拖运机移至旁边辊道上进行矫直和剪切。这 些都随着轧出速度的不断增高而受到淘汰 轧后冷却及卷取 w 实践表明：采用轧后卷取的方法是先进、 可靠而又经济的方法，依靠它才能进一步 提高轧制速度和轧件长度，保证高生产率 轧后冷却及卷取 w 从最后一架精轧机到卷取机只有120190m的距 离，由于轧速很高，要在515s之内急速冷到卷 取温度曾经是一

29、个限制着轧速提高的困难问题 。并且对热轧带钢组织和性能的要求也必须在 较低的卷取温度和很高的冷却速度才能满足 w 近年出现了高冷却效率的层流冷却方法，它采 用循环使用的，流量达200m3/min低压大水量的 高效率冷却系统 轧后冷却及卷取 w 经过冷却后的带钢即送往23台地下卷取 机卷成板卷。卷取机的数量一般是三台， 交替进行工作。由于焊管的发展，要求生 产1620mm甚至2225mm的热轧板卷，因 此目前卷取机卷取的带钢厚度已达20mm 带钢厚度不同，冷却所需要的输出辊道长 度亦不同 轧后冷却及卷取 w 目前有的轧机除了考虑在距末架精轧机 190m处装置三台厚板卷取机以外，还在 60m近处再

30、装设23台近距离卷取机，用 以卷取厚度2.53mm以下的薄带钢 w 也有不少轧机只在距精轧末架约120m处装 设三台标准卷取机 轧后冷却及卷取 w 卷取机形式按抱紧辊数量来分，有二辊式 、三辊式或四辊式等多种 w 二辊式适于卷取厚度12mm的板卷，对卷 取10mm以上的带钢，质量很差，卷得不 紧 w 三辊式卷取机对厚带和薄带都很合适，而 其结构与维修又比四辊式简易，故为人们 所乐用 轧后冷却及卷取 w 带钢出精轧末架以后和在被卷取机咬入以前， 为了在输出辊道上运行时能够“拉直”，辊道速度 应比轧制速度高，即超前于轧机的速度，超前 率约为10%20%。当卷取机咬入带钢以后，辊 道速度应与带钢速度

31、(亦即与轧制和卷取速度)同 步进行加速，以防产生滑动擦伤。加速段开始 用较高加速度以提高产量，然后用适当的加速 度来使带钢温度均匀。 轧后冷却及卷取 w 当带钢尾部离开轧机以后，辊道速度应比 卷取速度低，亦即滞后于带钢速度，其滞 后率为20%40%，与带钢厚度成反比例。 这样可以使带钢尾部“拉直”。卷取咬入速 度一般为812m/s，咬入后即与轧机等同 步加速 轧后冷却及卷取 w 考虑到下一块带钢将紧接着轧出，故输出 辊道各段在带钢一离开后即自动恢复到穿 带的速度以迎接下一块带钢。卷取后的板 卷经卸卷小车、翻卷机和运输链运往仓库 ，作为冷轧原料，或作为热轧成品，继续 进行精整加工。精整加工线有纵切机组、 横切机组、平整机组、热处理炉等设备。 热带连轧机工艺流程与车间布置 w 工艺流程 w 该厂所用板坯最大重量30t,其尺寸为 (150250)(5001600)(400010000)mm 。热轧板卷厚度为1.212.7mm,宽 5001550mm，最大单位宽度重量 19.6kg/mm。采用3座步进式加热炉，其生 产能力各为270t/h。采用大立辊轧机及高 压水除鳞。轧机为3/4连续式，设有粗轧机 4架(R1R4)，精轧机7架(F1F7)。 轧机主要技术性能见表