锻造工艺学3.ppt

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1、,材料科学与工程学院,第三章 锻造的热规范,一、加热目的 提高金属塑性，降低变形抗力，即增加金属的可锻性。使之易于流动成形并获得良好的锻后组织和力学性能。,3-1 锻前加热的目的及方法,可锻性衡量指标：金属的塑性和变形抗力 影响可锻性的因素： 1金属的本质 化学成分 纯金属的可锻性比合金好。而钢的可锻性随碳和合金元素的质量分数的增加而变差。 组织结构 固溶体（如奥氏体）的可锻性好，而化合物（如渗碳体）差。金属在单相状态下的可锻性比在多相状态下的好。 细晶粒金属的塑性较粗晶粒的好，可锻性较好。（但变形抗力较大）,2压力加工条件 1）变形温度 随着温度的升高，钢的强度下降，塑性上升，即钢的可锻性变

2、好。因此，压力加工都力争在高温下进行，即采用热变形。即确定锻造温度范围。 2）变形速度 1、随变形速度的增大，加工硬化严重，可锻性变坏。 2、另一方面，在变形过程中，产生热效应现象。热效应现象使金属的塑性提高，变形抗力减小，可锻性变好。 但是，除了高速锤以外，在普通锻压设备上都不可能超过临界变形速度。所以，一般塑性较差的金属，应以较小的变形速度，在压力机上进行锻造。,3）应力状态,三个方向中压应力的数目越多，则金属的塑性越好。拉应力的数目越多，则金属的塑性越差。 压应力使各种缺陷受到抑制，不易扩展，故可提高金属的塑性。 在拉应力作用下，极易扩展，甚至破坏，使金属失去塑性。 同号应力状态下的变形

3、抗力大于异号应力状态下的变形抗力。 综上所述，金属的可锻性既取决于金属的本质，又取决于加工条件。在压力加工过程中，要力求创造最有利的加工条件，提高塑性，降低变形抗力。,锻前加热是整个锻造过程中的一个重要环节，对提高锻造生产率、保证锻件质量以降低能源消耗等都有直接的影响。恰当地选择加热温度，就可使坯料在塑性较好的状态下进行成形。,二、加热方法,按所采用的热源不同，可分为火焰加热和电加热两大类。 1火焰加热利用燃料燃烧产生的热能对金属坯料进行加热。 燃料有煤，焦炭，柴油，煤气，天然气 火焰加热的优点是：燃料来源方便，炉子修造简单，加热费用较低，对坯料的适用范围广等。因此，这种加热广泛用于各种大、中

4、、小型坯料的加热，在锻造生产中获得广泛应用。 缺点是：劳动条件差，加热速度慢，加热质量难以控制等。,2电加热是通过把电能转变为热能来加热金属坯料。利用电能转变为热能来加热金属的装置称为电炉。 优点是：加热速度快，炉温易控制，氧化脱碳少，便于实现机械化、自动化，劳动条件好。 缺点是：对毛坯的尺寸、形状的变化适应性不强，设备结构复杂，投资费用较大，操作使用要求高。 电加热法按其传热方式可分为 电阻加热（电阻炉加热、接触电加热、盐浴炉加热） 感应电加热,电阻加热其传热原理与火焰加热相同。根据电阻发热元件的不同，有电阻炉加热、接触电加热、盐浴炉加热等。 电阻炉加热：利用电流通过炉内的电热体产生的热量进

5、行加热。该法受电热体的使用温度的限制，热效率较低。在电阻炉内辐射传热是加热金属的主要方式。,接触电加热：是以低压大电流直接通过金属坯料，由金属坯料自身的电阻在通电时产生的热量而加热。常采用低电压大电流的方法。 其优点是：加热速度快、金属烧损少、加热范围不受限制、热效率高、设备简单、操作方便、适用于长坯料的整体或局部加热等优点。但对坯料的表面粗糙度和形状尺寸要求严格，特别是坯料的端部要光洁、平整，下料规则。此外，加热温度的测量和控制也比较困难。,盐浴炉加热：是电流通过炉内电极产生的热量把导电介质熔融，通过高温介质的对流与传导将其中的坯料加热。内热式电极盐浴炉原理如图3-4所示。这种方法的加热速度

6、快，加热温度均匀，可以实现坯料的整体或局部的无氧化加热。但其热效率低，辅助材料消耗大，劳动条件差。,感应电加热 坯料放入感应圈中，在交变电流的感应电动势的作用下，坯料表面形成强大的涡流，使坯料内部的电能直接转变为热能而加热。 感应电加热具有加热速度快、加热质量好，温度易于控制、金属烧损少、操作简单、工作稳定、便于实现机械化、自动化。这些都有利于锻件质量的提高。其缺点是：设备投资费用高、每种感应器的尺寸范围窄、电能消耗较大(大于接触电加热，小于电阻炉加热)。,感应电加热时，电流密度沿坯料横截面的分布为：中心电流小，表层大，这种现象称为趋肤效应。 由于趋肤效应，为了提高加热速度和电效率，对大直径坯

7、料，应选用低电流频率，小直径坯料可选用较高电流频率。,3-2 金属加热时产生的缺陷及防止措施,由金属学所学内容知，金属在加热时将产生以下的变化： 组织结构：组织转变，晶粒长大，过热、过烧 力学性能：塑性提高，变形抗力降低，残余应力消除，但也可能产生新的内应力，过大则会引起开裂 物理性能：导热系数、导温系统、膨胀系数、密度等均发生变化 化学变化：表层发生氧化、脱碳、吸氢等，生成氧化皮与脱碳层,一、金属加热过程中的氧化,金属在高温炉内加热时，金属表面的合金元素将和炉气中的氧化气体（如O2、CO2、H2O、和SO2）发生反应，使金属表层生成氧化皮，这种现象称为氧化，或叫烧损。,氧化过程实质是扩散过程

8、。即炉气中氧以原子状态吸附到钢料表层后向内扩散，而钢料表层中的铁则以离子状态由内部向表面扩散，扩散的结果使钢的表层变成为氧化铁。 由于氧化皮的熔融和氧化皮与铁的膨胀系数不同，因此在氧化物层内产生很大的内应力。会发生氧化皮的机械分离，从而加速金属的氧化。, 氧化的影响因素 主要有：炉气性质、加热温度、加热时间、化学成分。 炉气性质 火焰加热的炉气通常由氧化性气体（O2、CO2、H2O、SO2），还原性气体（CO、H2）和中性气体（N2）组成。 炉气的性质取决于燃料燃烧时的空气供给量。当供给空气过多时，炉气的性质为氧化性，那么氧化严重。相反，如供给空气不足时，炉气则呈现还原性，氧化皮很薄，甚至不产

9、生氧化。,加热温度 温度越高，氧化扩散速度加快，氧化过程会加剧，结果形成的氧化皮也厚。一般，低于570600时，氧化缓慢；超过900950后，氧化急剧增加。 加热时间 时间越长，氧化皮越多。因此，采用快速加热如电加热，缩短加热时间，尤其是在高温下的停留时间，对减少氧化皮的产生具有很大的实际意义。 (以上三者是外因),化学成分(内因) 当钢中含碳量大于0.3%时，随着钢中含碳量的增多，生成的氧化皮将减少。这是因为含碳量高时，钢表面氧化过程中生成了CO，可削弱氧化性对钢表面的作用。还有一些金属元素，如Cr、Ni、Al、Mo等，它们在金属表面形成了牢固紧密的薄膜，膨胀系数和钢几乎一致，加热过程中不易

10、脱落，阻止了氧向内部扩散，因此能防止钢表面继续氧化，薄膜起保护作用，特别是钢中含Cr及Ni的量大于13%20%时，几乎不产生氧化。 钢的相对表面积（表面积与质量之比）愈大时，则氧化皮愈多。, 氧化皮的危害： 造成钢材的烧损 烧损量一般为35%。(与火次有关，一次为1.53.0%) 模锻时氧化皮压入锻件内 降低表面质量和尺寸精度。 氧化皮质脆而硬，加剧模具磨损。 氧化皮在炉底烧结成块，降低炉衬寿命。 因此要采取措施减少或消除金属的氧化烧损。,防止措施： 在保证锻件质量的前提下，尽量采用快速加热，缩短加热时间。 在燃料完全燃烧的条件下，避免氧气过剩，并减少燃料的水分。 采用少无氧化加热。,二、脱碳

11、,钢在高温加热时，表层中的碳与炉气中的氧化性气体（如O2、CO2、H2O等）及某些还原性气体（如H2）发生化学反应，生成甲烷或一氧化碳，造成钢料表层的含碳量减少，这种现象称为脱碳。 Fe3CH2O3FeCOH2 Fe3CCO23Fe2CO 2Fe3CO26Fe2CO Fe3C2H23FeCH4,脱碳的组织特征： 脱碳层由于碳被氧化，反映在金相组织上是表层渗碳体(Fe3C)的数量减少； 反映到化学成分上是表层的含碳量比内部明显降低。,影响钢脱碳的因素：与氧化类似 炉气成分 脱碳能力最强的是H2O(汽)、其次是CO2和O2，较弱是H2。 加热温度 加热时间越长，脱碳越严重。 加热时间 时间越长，脱

12、碳层越厚。 化学成分 是内因，钢中含碳量越高则脱碳倾向越大。W、Al、Co等元素使脱碳增加，而Cr、Mn能阻止脱碳，Si、Ni和V对钢的脱碳没有影响。,脱碳使锻件：表面强度降低 耐磨性降低 疲劳强度降低 可锻性降低，热处理时可能发生开裂,三、金属加热过程中的过热(over heat),当金属加热温度过高、加热时间过长而引起晶粒粗大的现象称为“过热”。 晶粒开始急剧长大的温度叫过热温度。 钢中元素如C、Mn、S、P等会增加其过热倾向，而Ti、W、V、N等元素可减小钢的过热倾向。, 过热的危害,碳钢出现魏氏组织；马氏体钢组织为粗针状，出现过多的铁素体； 工模具钢出现萘状断口；合金结构钢、不锈钢、高

13、速钢、弹簧钢、轴承钢等除奥氏体晶粒粗大外，还有异相质点沿晶界析出，呈连续网状分布，使晶界变脆。 实践证明，过热对金属锻造过程影响并不大，甚至过热得较严重的钢材，只要没有过烧，在足够大的变形程度下，晶粒粗大的组织一般可以消除。,过热有不稳定过热和稳定过热： 不稳定过热 由于单纯原高温奥氏体晶粒粗大形成的过热。一般可用热处理的方法消除。（如正火、高温回火、扩散退火、快速升温、快速冷却） 稳定过热 钢过热后，除原高温奥氏体晶粒粗大外，沿奥氏体晶界大量析出第二相（包括杂质元素组成的化合物如硫化物、碳化物、氮化物等）质点或薄膜，这种过热用一般热处理方法很难消除，称为稳定过热。, 防止措施 严格控制金属加

14、热温度，缩短高温保温时间； 锻造时应保证足够大的变形量。,四、过烧(burning),当坯料加热到接近其熔化温度，并在此温度下保留时间过长时，将出现过烧现象。金属过烧后，晶粒粗大，晶界熔化，形成氧化物，出现裂纹。 部分钢的过烧温度见表3-2。, 过烧的危害 钢断面呈浅灰兰色，无金属光泽；表面粗糙；晶粒粗大类似豆腐渣状；一锻即裂。 严重过烧的钢，只能报废回炉重新冶炼。 局部过烧的钢，当制造不太重要的零件时，可以将过烧部分切去，其余部分还可使用。 防止措施 严格控制加热温度，特别要控制高温停留时间及出炉温度。,五、金属加热时导热、导温性的变化,1、导温性在加热(或冷却)时温度在金属内部的传播能力。

15、 2、导温性对加热速度的影响 导温性好，温度传播的速度快，坯料内的瞬时温差就小，因温差造成的膨胀差和温度应力也小，从而可允许较快的加热速度，坯料不致受温度应力而破坏。反之，则可能使坯料开裂。 3、导温性的变化 导温性用导温系数来表示： =/(C) 式中 导热系数(W/(m)；密度(kg/m3)； C比热容(J/(kg),金属的导热系数表示金属的导热能力，它取决于金属的成分、温度和结晶组织。在常温下合金钢的导热系数低于相应碳钢的导热系数；当合金元素的数且和份量增加时，其差别越悬殊。在升温时，碳钢的导热系数减小，合金钢的导热系数略有增加，但高于900以后，各种钢的导热系数趋于一致。,由于金属的导热

16、系数、密度和比热都与温度有关，因此金属的导温系数也随温度而变。 与导热系数的变化有点相似，在高温阶段，各种钢的导温系数趋于一致。尽管这时的导温性不好，但因这时的塑性好，加热引起的内应力并无危险，所以在高温阶段，各类钢均可快速加热。,六、裂纹(crack),裂纹是由钢在加热过程中所产生的内应力引起的。 根据其形成的原因，有温度应力、组织应力、残余应力。 1. 温度应力 钢锭或钢材在加热过程中，由于表面温度高于中心温度，出现温差，从而必将引起外层与心部的膨胀不均匀，这样产生的内应力称为温度应力（也称热应力），在温度高的表层部分，因其膨胀受到中心部分约束，所引起的温度应力为压应力。而中心部分则相反，

17、为拉应力。,温度应力的大小与材料性质、断面温差有关。而断面温差又取决于金属的导热性、断面尺寸、加热速度和温度头（temperature head炉温与坯料表面温度之差）。 如果金属的导热性差、断面尺寸大、加热速度快、温度头又大，则断面温差就大，因而温度应力也大。反之温度应力则小。所以，在加热断面尺寸大的大型钢锭和导温性差的高合金钢时，由于会产生较大的温度应力，低温阶段必须缓慢加热。,2. 组织应力 具有固态相变的钢，在加热时表层先发生相变，内层后发生相变，相变前后组织的比容发生变化，这样引起的内应力为组织应力。 在钢料加热过程中，组织应力没有危险性。,防止方法：低温装炉、分段加热 （装炉温度控

18、制在600以下，以较慢 的速度加热到600左右，经一段 时间保温，使内外温度均匀后再快速 加热到始锻温度）,3-3 锻造温度范围的确定,锻造温度范围是指金属开始锻造温度（始锻温度）和结束锻造温度（终锻温度）之间的一段温度区间。 始锻温度终锻温度,确定锻造温度范围的基本原则是： 要求金属在锻造温度范围内具有良好的塑性和较低的变形抗力；能锻出优质锻件(所需的组织性能)；锻造温度范围尽可能宽些，以便减少加热火次，提高生产效率。,确定锻造温度范围的基本方法是： 运用合金相图、塑性图、抗力图和再结晶图等，从塑性、变形抗力和锻件的组织性能三个方面进行综合分析，确定出合理的锻造温度范围，并在生产实践中进行验

19、证和修改。, 合金相图 能直观地表示出合金系中各种成分的合金在不同温度区间的相组成情况。一般单相组织比多相的塑性好、抗力低，所以锻造时应尽可能使合金处于单相状态。所以首先应按相图初选锻造温度范围。 从保证变形金属具有较高可锻性出发，运用塑性图和抗力图来确定合适的锻造温度范围。 再结晶图 表示变形温度、变形程度与锻件晶粒尺寸之间的关系，是通过试验测绘的。它对确定最后一道变形工序的锻造温度、变形程度具有重要的参考价值。,以碳钢为例： 1) 始锻温度的确定 应保证钢不产生过热和过烧。一般应低于铁碳平衡图的固相线150250。始锻温度随含碳量的增加而降低 2) 终锻温度的确定 既要保证金属在终锻前具有

20、足够的塑性， 又要使锻件能获得良好的组织性能。因此，终锻温度应高于再结晶温度，以保证锻后再结晶完全，使锻件得到细晶粒的再结晶组织。但过高会使锻件在冷却过程中晶粒继续长大，因而降低机械性能，尤其是冲击韧性降低更多。因此，必须通过相图和再结晶图综合分析。通过铁碳相图可以分析碳钢的情况。,3)从保证最小的变形抗力出发，根据抗力图来确定合适的锻造温度范围。如果设备吨位够，在保证锻件质量和塑性的前提下，抗力一般不予考虑。然而对于耐热合金之类，由于温度的稍许下降，会导致变形抗力的急剧增加，甚至硬化现象严重，出现冷变形或混合变形机构，这时，在确定锻造温度范围时，变形抗力应予以足够的重视。,实际生产中，随温度

21、的不同，钢材对外表现出不同的颜色，锻造时即可以根据钢材的颜色大致估计其温度，称为“看火色”,表3-6 钢材火色和温度,在保证不出现加热缺陷的前提下，始锻温度应尽量取高一些；在保证塑性足够的前提下，终锻温度应尽可能定低一些,常用钢材的锻造温度范围,3-4 金属加热规范,加热规范，就是金属坯料从装炉开始到加热完了整个过程中，对炉温和坯料温度随时间变化的规定。 为了方便和清晰起见，加热规范是采用炉温-时间的变化曲线（又称加热曲线或炉温曲线）来表示。 如表3-4所示，加热规范有：一段、二段、三段、四段及五段之分。,一、制订加热规范的原则和方法,1内容：装料时的炉温、加热各个阶段炉子的升温速度、各个阶段

22、的加热（保温）时间和总的加热时间、最终的加热温度和允许的加热不均匀性、允许的温度头等。 2加热规范原则：要保证金属在加热过程中不产生裂纹、过热、过烧和熔化现象，加热要均匀，氧化脱碳少，加热时间短和节省燃料等。即保证高产、优质、低消耗。,3核心问题：确定金属在整个加热过程中不同阶段的加热温度、加热速度和加热（保温）时间。 通常可将加热过程分为预热、加热、均热三个阶段。预热阶段主要是规定装料时的炉温；加热阶段关键是正确选择升温加热速度；均热阶段则应保证金属温度均匀，给定保温时间。,（一）装炉温度 避免温度应力过大引起裂纹。对导温性好和断面尺寸小的坯料，装料炉温不受限制。而相反，对于导温性较差和断面

23、尺寸大的坯料就应该限制装料炉温了。因为在开始预热阶段，钢料温度低、塑性差，而且在200400范围内存在蓝脆区，对于冷钢锭和大型钢坯，装料炉温一般在350650，因为在这个温度范围内，塑性指标、显著提高，而且还应在此温度进行保温；高锰钢易出现裂纹，装料炉温为400450。,钢料断面最大允许温差的计算公式见书上， 根据计算的和金属坯料的热阻R/(坯料半径/导热系数)对照图3-13就可得到允许的装炉温度。图3-13中是理论计算值，并且此法结果偏低，可查图3-14的实践经验图表修正。,（二）加热速度 金属加热速度是指加热时温度升高的快慢。通常是指金属表面温度的升高的速度，单位/h，也可用单位时间内加热

24、的厚度来表示，也就是金属截面热透的程度，单位mm/min。,在加热规范中有两种不同的加热速度： 1、技术上可能的加热速度，2、金属允许的加热速度。 前者为炉子本身可能达到的加热速度。后者为保证坯料加热质量及完整性所允许的加热速度，它取决于温度应力的限制。而温度应力又与金属的导热性、力学性能、坯料尺寸有关。,对于导温性好、断面尺寸小的钢料，其允许的加热速度很大，即使炉子按最大可能的加热速度加热，也不可能达到坯料允许的加热速度，因此，对于这类金属，如碳素钢和有色金属，其断面小于200mm时，根本不用考虑允许的加热速度。,然而相反，对于导温性差、断面尺寸大的钢料，允许的加热速度小，在低温区应不能超过

25、它自身允许的加热速度，当炉温超过700850 时，可按最大允许的加热速度加热。,怎么样来提高加热速度呢？ 影响加热速度的主要因素是炉温，确切地说是炉温和金属表面的温度差，即温度头。 当炉温愈高，温差愈大，则金属得到的热量愈多，加热速度也就愈快。,因此，提高加热速度的措施有： 提高炉温，采用快速加热； 合理布排炉内金属，尽可能多面加热； 合理设计炉膛尺寸，特别是炉膛高度，造成炉内强烈循环，增加辐射和对流换热等。 生产中常采用提高温度头的办法来提高加热速度。,（三）均热保温 在五段加热中有三段保温平台，见图3-12：（）装炉温度下保温、（）700800保温、（）锻造温度下的保温(均热保温通常对此而

26、言)。这三段保温目的如下： 在装炉温度下保温（）目的是：因在550650以前，钢的塑性较差，可能由于温度应力引起破裂。所以其目的是防止金属在加热过程中因温度应力而引起破坏。,（）段目的是为了减少第一期加热后钢料断面上的温差，从而减少钢料断面内的温度应力和使锻造温度下的保温时间不至过长。对于几何尺寸较大的、具有相变的钢，更需要第二段保温。,（）段保温目的除了减少坯料断面上的温差以使温度均匀外，还可借高温扩散作用使钢料组织均匀化。这样不但有利于锻造均匀变形，而且还能提高钢的塑性和锻件质量。但时间要控制好，不能太长，以免引起过热或过烧。,（四）加热时间,是总的加热时间，即指坯料装炉后从开始加热到出炉

27、所需要的时间，包括加热各阶段的升温时间和保温时间。 确定加热时间的方法可以按传热学理论计算，但在工厂中经常采用经验公式、经验数据、试验图线确定加热时间。,总之，在制定加热规范时，主要从钢料的断面尺寸、化学成分、及有关性能（塑性、强度、导温性、线膨胀系数、组织特点）等方面进行综合考虑，从而制定出较合理的加热规范。,二、钢锭的加热规范,钢锭装炉时根据温度的高低可分为冷锭与热锭。冷、热钢锭的加热工艺差别很大。,1冷锭加热规范 冷锭是指室温下开始装炉的锭料。其加热关键在于低温阶段，因冷锭塑性差，且内部残余应力与温度应力同向，加上各种组织缺陷造成的应力集中，加热不当易产生裂纹。所以在低温阶段必须缓慢进行

28、，装炉温度不能太高。,由于大型冷钢锭因尺寸大，产生的温度应力也大。因此大型冷锭均采用二段、三段、四段或五段的分段加热规范。实例见图3-18和3-19。 小型钢锭因断面尺寸小，加热时温度应力不大，故加热速度可快一些，可在7001000下装炉。,2热锭加热规范 由炼钢车间直接送到锻压车间，表面温度不低于600的钢锭称为热锭。直接进行加热锻造的热钢锭，可缩短加热时间，节约燃料。并且可避免在低温段加热时所产生的温度应力和开裂。 由于各种钢在高温时，导热性都很接近，所以热锭的加热规范，只取决于断面尺寸，而与钢种无关。,三、钢材与中小钢坯的加热规范,一般中小型锻件采用钢材与钢坯为原材料。其特点是断面尺寸小

29、；经过变形，强度和塑性均较高；铸造残余应力已被消除。加热时温度应力也小。因此，可以进行快速加热。,3-5 少无氧化加热,烧损量小于0.5%的锻前加热为少氧化加热。烧损量小于0.1%的锻前加热为无氧化加热。为了获得表面光洁和尺寸准确的精锻件，坯料在锻前的加热必须是无氧化或少氧化。因此，能否实现坯料的少无氧化加热是决定精锻工艺成败的关键问题之一。,实现少无氧化加热常用和较快的方法有： 快速加热 介质保护加热 少无氧化火焰加热。,一、快速加热(rapid heating) 快速加热包括火焰炉中的辐射快速加热和对流快速加热，感应电加热、接触电加热等。它由于加热速度快，加热时间锻，所以坯料表面氧化少。,

30、二、介质保护加热 1气体介质 常用的保护气体有惰性气体、不完全燃烧的煤气、天然气、石油液化气或分解氨等。 2液体介质 如熔融玻璃、熔融盐。玻璃浴炉，盐浴炉等。 3固体介质 如玻璃粉、珐琅粉、石墨粉以及金属薄膜等。,三、少无氧化火焰加热 通过控制炉气的成分和性质，利用燃料不完全燃烧所产生的中性炉气或还原性炉气，来实现金属的少无氧化加热。,3-6 金属的锻后冷却,锻件的冷却是指锻件从终锻温度出模冷却到室温。 一、锻后冷却常见缺陷产生的原因和防止措施 1裂纹 冷却裂纹是由于锻件冷却过程中的内应力引起的，它由锻件表面向内部扩展。按照冷却时内应力产生的原因，有温度应力、组织应力和残余应力。,2白点 银白

31、色斑点。属脆性裂纹。 白点多发生在珠光体类和马氏体类合金钢中，锻件的尺寸愈大，白点愈容易形成。白点形式的原因是由于钢中氢气和组织应力共同作用的结果。冷却速度愈快时，愈容易形成白点。,3网状碳化物 过共析钢和轴承钢如果终锻温度较高并在锻后缓冷，特别是在ArmAr1区间缓冷时，由奥氏体中大量析出二次碳化物并扩散到晶界，于是便沿原奥氏体晶界形成碳化物网。当网状碳化物较严重时，材料的冲击韧性下降，淬火时常引起龟裂。 这几种缺陷都与冷却速度有关，因此要确定合适的冷却速度防止这些缺陷的产生。,二、锻件的冷却方法,按冷却速度分有三种：即空冷、坑冷、炉冷。 空冷 终锻结束后锻件出模就放在静止的空气中冷却，冷却

32、速度较快。对于有色金属（铝合金、镁合金、钛合金）锻件，常用。 坑（箱）、灰砂冷 一般锻件，砂温度不应低于500。周围蓄砂厚度不能小于80mm。,炉冷 入炉温度一般不低于600650，出炉温度不应高于100150。这种方法冷却速度很慢，生产率低。主要用于中碳钢和低合金钢的大型锻件，和高合金钢的重要锻件。 空冷，冷却速度较快；坑冷次之；炉冷最慢。,三、锻件的冷却规范,制定锻件冷却规范的关键是冷却速度。 正确的锻造工艺可以得到质量好的锻件，但如果锻后冷却不当，将使锻件变形、表面过硬，甚至由于冷却过快而开裂使锻件报废。,一般来说，成分简单的，尺寸小的坯料，允许锻后冷却速度快；反之，合金化复杂的要缓慢冷却。 另外，含碳量高的（碳素工具钢、合金工具钢、轴承钢）应先空冷，后坑冷或炉冷。这是因为在锻后初期如果缓慢冷却，会析出网状碳化物；,没有相变的钢，如奥氏体钢，铁素体钢，空冷； 在空冷中容易产生马氏体相变的钢，如高速钢、不锈钢、高合金工具钢，避免产生裂纹，需要缓慢冷却； 对白点敏感的钢，炉冷； 铝合金导热性好，可空冷或水冷。,课堂作业：根据所示的图分析： （1）始锻温度。 （2）图中三段平台线段各表示什么，目的？ （3）v，vM所示的斜线段代表什么含义？ 为什么图示的两个斜线斜率不一样，说明理由。 （4）说出该加热曲线的类型。,