数控技术数控车编程.ppt

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1、第三章 数控车床加工程序的编制,内容提要： 数控车床编程的基本方法及典型零件 的工艺分析程序编制,前置刀架,后置刀架,数控车床 主轴和刀架的关系,3.1.1 车床的前置刀架与后置刀架,3.1.2数控机床的初始状态: 是指数控机床通电后具有的状态， 也称为数控系统内部默认的状态， 即缺省状态。 一般设定初始状态为： 绝对坐标编程(X，Z或G90)、 使用米制长度单位(G21)、 取消刀具补偿（G40、G49）、 冷却液关闭(M08或M09) 主轴停转(M05) 等状态。,3.1.3 数控车床的 绝对、增量、混合编程,3.1.4 数控车床的直径编程,例如，A点坐标为（110，60） B点坐标为 （

2、50，0）,在程序中输入直径值,3.1.5 S功能的三个含义： 1、一般含义：主轴转速：r/min，用G97指令设定,2、恒线速意义：恒定线速度：m/min，用G96设定,3、限定转速意义：最高转速：r/min，用G50设定,切削用量三要素：,1、切削速度v或主轴转速n,2、背吃刀量或吃刀深度,3、切削进给速度Vf或进给量,3.1.6数控车床进给速度F功能：,1、进给量，单位：mm/r，用G99设定；,2、进给速度，单位：mm/min，用G98设定。,3.1.7数控车床刀具T功能：,指令代码：T； 表达方式：Txxxx。,举例：,数控车床的模态与非模态含义：,模态指令，书写可以省略。 因为不被

3、注销，便一直有效。,O0030; N010 G50 X270.0 Z260.0; N020 G97 S300 M03; N030 T1010; N040 G00 Z10.0 G04 U0.5; N050 Z-9.0; N060 G01 Z-20.0; N070 G00 Z10.0 G04 U0.5; N080 Z-19.0; N100 G01 Z-30.0; N110 G00 Z10.0 G04 U0.5; N120 Z-29.0; N130 G01 Z-40.0 G04 U0.5; N140 G00 Z10.0 M05 M09; N150 G30 U0 W0; N160 M30,3.1.8程

4、序延时,指令格式: G04 X_ ; G04 U _ ; G04 P_ ;,X、U用小数； P不用小数,数控车床暂停指令G04的意义：,G04的书写：可以有三种，X、U用小数；P不用小数。,举例如下：,第二节 程序编制的方法,数控车床机床的坐标系及机床原点,机床原点的 寻找 及其位置,3.2.1数控车床机床的坐标系及机床原点,编程坐标系 （工件坐标系） 原点的合理位置,编程原点，选在机床原点时，,编程原点 选在工件右端面回转中心原点时，,结果是： 工件原点， 在右端面比 在机床原点 尺寸数字更简， 一目了然。,第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，它

5、通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。 第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对刀时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 第三种方法是MDI参数，运用G54G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。,FANUC系统确定工件坐标系的三种方法:,如何寻找和保证？工件原点在所选位置,一、直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X

6、坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。 2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。 二、用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。 2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。 3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。 4.这时程序开头：G50 X150 Z150 .。 5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀

7、。 6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 三、 用工件移设置工件零点 1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。 2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。 3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。 四、用G54-G59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。 2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到

8、G54-G59里,程序直接调用如:G54X50Z50。 3.注意:可用G53指令清除G54-G59工件坐标系。,Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法,要求： 加工结束后， 刀具回到起刀点。,用G50确定工件原点,坐标系的确定方法,用G50 可以确定任意点 作为工件原点。 但， 确定在右端面O3 为更方便。,例如， O1点，G50 X70 Z70； O2点，G50 X70 Z60； O3点，G50 X70 Z20；,20,用G5459偏置零点的方法,零点,零点,偏置后,偏置后,零点,用刀具补偿指令Txxxx 设定工件原点,用刀具刀尖对准右端面OP处， 当刀具位于右端面位置，输入Z0， 并按

9、测量时，机械坐标所显示数值 为： OP点到机床原点(零点)的距离； 切外圆后，测量其直径，该直径是 外圆到回转中心的距离，将该直径 值写入，并按测量时所显示的机械 坐标X数值为：回转中心到机床原 点的距离。所以，等于是将机床零 点偏移了所显示的数值后，零点偏 到了右端面中心。,用刀具补偿指令对刀时 对起刀点，没有什么特殊要 求，刀具只要在工件外即可。,程序起点： 工件原点在卡盘端面时，程序起点是：（85，210） 工件原点在工件右端面时，程序起点是：（85，90）,四种 返回换刀点的 指令及其含义：,G24：沿X方向； G25：沿Z方向； G26：先X，后Z； G27：先Z，后X。,数控车床的

10、对刀点、起刀点和换刀点,对刀点程序原点、工件原点,起刀点的设置,起刀点的设置,对刀就是寻找、确定工件原点,起刀点远,起刀点近,用G28指令，通过G28指令本身设定的中间点，返回参考点。,中间点（30.0，15.0）,用G28 U0 W0； 直接返回参考点 或机床原点,G28 X30.0 Z15.0;,设定中间点的意义： 防止刀具回参考点 或机床原点时，发 生碰撞。,G29的意义： 从参考点 或机床原点， 通过G28设定的 中间点，移动到 加工点。,G28 X70. Z130. ;,G29 X30. Z180. ;,快速点定位 G00:,3.2.2基本移动指令代码,快速点定位 G00:,直线插补

11、 G01:,G00 X/U_ Z/W_F S _B T _M _; 其中:X/U_ Z/W为快速定位的目标点; 常用格式G00 X/U_ Z/W_;实际速度受面板倍率OVERRIDE控制,尾座移动 _ _,附加辅助 _ _,G01X/U_Z/W_A C/R F_ E_S_B _T_M_; 其中:X/U_ Z/W为直线插补的目标点; A E 常用格式G01 X/U_ Z/W_ F_;,角度值 _ _,倒棱数据/倒圆数据 _ _ _ _,G00,G01,快速移动定位（G00）指令 格式：G00 X(U)- Z(W)-； 功能：G00指令是使刀具以系统预先 设定的快速进给速度移动定位至程序 段所指定

12、的位置，G00指令又称为点 定位指令。其中,X、Z表示目标点绝 对值坐标，即采用绝对坐标编程时, X、Z表示快速移动的终点位置在工件 坐标系中的坐标；U、W表示目标点 相对前一点的增量坐标，即采用增量 坐标编程时, U、W表示快速移动的终 点位置相对于起点位置（前一点）的 坐标增量（即位移量+移动方向）。,如图3-17（a）和（b）所示,刀具快速移动 到指定位置时，用G00编程如下: （a）绝对值编程：G00 X50.0 Z6.0； 增量值编程：G00 U-70.0 W-84.0； （b）绝对值编程：G00 X38.0 Z2.0； （ABC） 增量值编程：G00 U-22.0 W-23.0；,

13、直线插补(G01)指令 格式：G0l X(U)- Z(W)- F-； 功能：G01指令是使刀具以程序中设定的指令即进给速度，从所在点出发 沿直线移动到目标点即直线插补至指定点。 G0l是模态代码, 可由G00、G02、G03或G32指令注销。 其中, X、Z表示目标点绝对值坐标，即采用绝对坐标编程时, X、Z表示程序段 指定点在工件坐标系中的坐标位置； U、W表示目标点相对前一点的增量坐标，即采用增量坐标编程时, U、W表示程序段指定点相对当前点的移动距离与方向； F表示进给量,若在前面已经指定,可以省略，即F表示合成进给速度, 在新的 F指令替代前一直有效, 是模态指令。,绝对值编程：G99

14、 G0l X40.0 Z20.1 F0.1； （SE） 增量值编程：G99 G01 U20.0 W-25.9 F0.1；,绝对值编程： 无省略格式形式 一般（省略）形式 注释说明 N10 G50 X200.0 Z100.0； G50 X200.0 Z100.0； 设OP为工件原点 N20 S800 M04； S800 M04； 主轴反转，转速800r/min N30 G00 X50.0 Z2.0； G00 X50.0 Z2.0； P0P1点用G00快速定位 N40 G01 X50.0 Z-40.0 F0.1； G01 Z-40.0 F0.1； 刀尖从P1P2点，F0.1mm/r N50 G01

15、 X80.0 Z-60.0 F0.1； X80.0 Z-60.0； 刀尖从P2P3点，F0.1mm/r N60 G00 X200.0 Z100.0； G00 X200.0 Z100.0； 从P3快速返回到起刀点P0点 增量值编程： N10 G50 X200.0 Z100.0； G50 X200.0 Z100.0； N20 S800 M04； S800 M04； N30 G00 U-150 W-98.0 F0.1； G00 U-150 W-98.0； N40 G01 U0.0 W-42.0 F0.1； G01 Z-42.0 F0.1； N50 G01 U30.0 W-20.0 F0.1； U30

16、.0 W-20.0； N60 G00 U120.0 W160.0； G00 X200.0 Z100.0；,数控车床车削端面路线,车削端面和外圆切入、切出要领,数控车床车削外圆路线,在车削端面、沟槽等与X轴平行的加工时,只需单独指定X(或U)坐标； 在车外圆、内孔等与Z轴平行的加工时,只需单独指定Z(或W)值。,车削端面、沟槽等时， 切削与X轴平行的加工， 只需单独指定X(或U)坐标,车外圆、内孔等时， 切削与Z轴平行的加工, 只需单独指定Z(或W)值,倒角时， 需同时指定X、Z （或U、W）,车外圆： （AB） 车圆锥面（倒角）： （AB） 绝对值方式：G01 X24.0 Z-34.0 F0.

17、1； 绝对值方式：G01 X20.0 Z-2.0 F0.1； 增量值方式：G01 U0.0 W-36.0 F0.1； 增量值方式：G01 U6.0 W-3.0 F0.1； 车槽： （AB） 绝对值方式：G01 X25.0 Z-20.0 F0.1； 增量值方式：G01 U-9.0 W0.0 F0.1；,指令格式： G02(G03) X(U) Z(W) I K (R) F； 功能：圆弧插补 指令说明：圆弧插补指令是切削圆弧时使用的指令, 即G02、G03指令表 示刀具在给定平面内以F进给速度从圆弧起点向圆弧终点进行 圆弧插补， 属于模态指令。 G02为顺时针圆弧插补指令, 即凹圆弧的加工； G03

18、为逆时针圆弧插补指令, 即凸圆弧的加工。,X,Z圆弧终点绝对值坐标，即采用绝对坐标编程时, X、Z为圆弧终点坐标值； U,W圆弧终点相对圆弧起点增量坐标，即用增量坐标编程时, U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量； I, K圆心相对圆弧起点增量坐标(I、K编程)，即I、K为圆心在X、Z轴方向上 相对圆弧起点的坐标增量(用半径值表示), I、K为零时可以省略； F圆弧插补的进给量,圆弧插补(G02、G03)指令,数控车床所用圆弧插补指令,R圆弧半径(R编程)， 当圆弧所对圆心角为0180时, R取正值； 圆心角为180360时, R取负值；,I, K圆心相对圆弧起点增量坐标(I、K编程)，即

19、I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量(用半径值表示), I、K为零时可以省略；,用R编程方法,G01 X20.0; AB G03 X44.0 Z23.0 K-12.0; BC G01 Z10.0; CD 或(用R编程) G01 X20.0; AB G03 X44.0 Z23.0 R12.0; BC G01 Z10.0; CD,圆心角180,圆心角 180,圆弧插补I、K编程与R编程方法的区别,绝对值编程： I、K编程: G02 X46.0 Z-15.078 I22.204 K6.0 F0.1； R编程： G02 X46.0 Z-15.078 R23.0 F0.l； 增量值编程：

20、I、K编程：G02 U26.0 W-15.078 I22.204 K6.0 F0.1； R编程： G02 U26.0 W-15.078 R23.0 F0.1；,从A点到B点的圆弧插补， 编程(用G02编程)如下：,走刀路线为ABCDEF, 其绝对坐标方式和增量坐标方式 编程如下： 绝对坐标编程: G01 X26.0 Z0 F0.5； A G03 X34.0 Z-4.0 I0 K-4.0 (或R4.0) F0.5； AB G01 Z-20.0； BC G02 Z-40.0 R20.0； CD G0l Z-58.0； DE G02 X50.0 Z-66.0 I8.0 K0 (或R8.0)； EF

21、增量坐标编程: G03 U8.0 W-4.0 I0 K-4.0 (或R4.0) F0.5； AB G01 W-16.0； BC G02 W-20.0 R20.0； CD G0l W-18.0； DE G02 U16.0 W-8.0 I8.0 K0 (或R8.0)； EF,轮廓起点为:X0/Z0 G1 X20 倒角开始(24-2*2) N1 G1 X20 G1 X24 Z-2 N2 G1 X24 Z-2 G1 Z-28 弧线开始(30-2) N3 G1 Z-28 弧线 N4 G2 X25 Z-30 I2 K0 G1 X36 弧线开始(40-2*2) N5 G1 X36 弧线 N6 G3 X40

22、Z-32 I0 K-2 G1 Z-40 N7 G1 Z-40 弧线 N8 G2 X40 Z-60 I17.32 K-10 G1 Z-70 绝对(“ABS”) (勾股定理计算I值) 或 N9 G1 Z-70 G91G1 Z-10 G91表示增量(“INC”) (G90)G1 X60 Z-75.774 用正切功能确定U值 N10 G1 X60 Z-75.774 G1 Z-100 因为规定不允许有角 N11 G1 Z-100,根据标准,所有直线均用G1(G01缩写)来编程,弧线用G2(G3) 。X和Z端点通常用绝对座标来确定:,作业(圆弧),G50X100.0Z320.0; M03S800T0303

23、; G98G01X0Z160.0; G03X17.143Z155.151B点R10.0(or K-10)F100; X23.749Z78.815R80.0orI(-120-17.143)K-41.206; G02X31.874Z37.083DR40.0(orI71.874 K-17.565); G03X40.0Z25.0R20.0(orI-31.874 K-12.083); G28 U0 W0 T0300; M05;,(Z-150)2 + X2 = 702 ZBC =113.944 X = 60 XBC = -120,(Z-113.944)2+(X-60)2=1202 ZCD= 61.250

24、(Z-25)2 + X2 = 602 XCD=95.623,N010G50X100.0Z320.0; N020M03S800T0303; N030G98G01X0Z160.0; N040G03X17.143Z155.151B点R10.0(or K-10)F100; N050X23.749Z78.815C点R80.0orI(-120-17.143)K-41.206; N060G02X31.874Z37.083D点R40.0(orI71.874 K-17.565); N070G03X40.0Z25.0R20.0(orI-31.874 K-12.083); N080G28 U0 W0 T0300;

25、N090M05; N100M30;,N50 X23.749Z78.815R80.0orI(-120-17.143)K(112.945-155.051); N60 G02X31.874Z37.083R40.0orI(95.623-23.749)K(61.25-78.815); N70 G03X40.0Z25.0R20.0orI(0-31.874)K(25-37.083);,作业(直线/圆弧)练习2-6,(Z+3)2+X2=402 X= -34 Z=,Z2+6Z-435=0,机床不具备刀具半径补偿，使用圆头车刀需要复杂补偿计算 按假想刀尖轨迹或按刀心轨迹编程及其计算补偿,按假想刀尖轨迹编程及其补偿

26、计算,圆头刀假想刀尖P,圆头刀车削台阶面: 假想刀尖轨迹与工件 外形一致,一般不需要补偿,圆头刀车削锥面,直接按假想刀尖P3P4的坐标值编程,假想刀尖P沿工件外形轮廓AB移动(P1P2与AB重合)按AB尺寸编程,必产生ABCD的残留误差,无刀具补偿,（前置刀架）,有刀具补偿,.刀尖圆弧半径补偿的含义,（后置刀架）,无刀具补偿,有刀具补偿,刀具右补偿G42 刀具在工件的右方移动,刀尖圆弧半径补偿指令如下： G40：取消刀尖圆弧补偿, 即按程序路径进给。 G41：刀具左补偿, 指站在刀具路径上, 向切削前进方向看, 刀具在工件的左方 G42：刀具右补偿, 指站在刀具路径上, 向切削前进方向看, 刀

27、具在工件的右方,刀具左补偿G41 刀具在工件的左方移动,左右刀补定义,100,30,(30,70),(60,50),(10,100),(30,120),考虑刀尖半径补偿编程 (R80): N010 T0101; N020 M03 S1000; N030 G41 G01 X10 Z100 F100; N040 G03 X30 Z70 R80; N050 G01 X30 Z0; N060 G40 G00 X60 Z50; N070 M05; N080 M02;,圆头刀加工圆弧,圆头刀加工90凸圆 点划线为假想刀尖的轨迹,半径为(R+r),圆心为O,按点划线圆参数编程,圆头刀加工90凹圆,圆头车刀加

28、工圆弧、锥度的综合实例: 假想刀尖点P1(x1、z1)、P2(x2、z2)、P3(x3、z3) G90 G01 X(x1) Z0 F; G03 X(x2) Z(z2) I0 K(R+r); G01 X(x3) Z(z3);,点划线为假想刀尖的轨迹,半径为(R-r),圆心为O, 按点划线圆参数 编程,按刀心轨迹编程,图示零件由R1、R2、R3三个圆弧组成: 可使用虚线所示三段等距圆弧 来编程:即O1圆半径为(R1+r) O2圆半径为(R2+r) O3圆半径为(R3-r) 刀心轨迹编程比较直观,常被应用,T0101,在程序中，写入T0101指令； 数控装置中，在刀具号和刀补号处输入补偿值。,可消除

29、误差,刀补输入法,单次循环,循环开始（G81) 格式 G81 P_ ; 说明 P表示循环次数； 循环一般以增量方式进入; 循环一般不能嵌套； 循环中一般不能调用子程序; 循环体建立在G81和G80之间。 循环结束（G80) 格式 G80 ; 说明 该指令表示结束循环； G80必须位于G81之后。,%0010 N0010 G50 X100.0 Z100.0; N0020 M03 S800 T0303; N0030 G00 X45.0 Z0; N0040 G01 X-1.0 F0.3; N0050 G00 Z2.0; N0060 X42.0; A点 N0070 G81 P5; 循环5次 N0090

30、 G00 U-6.0; AB N0100 G01 W-32.0 BC N0110 G00 U2.0; CD N0130 W32.0; DE N0140 G80; 循环结束 N0150 G28 U0 W0 T0300 M05; N0160 M30;,刀具从循环起点开始按矩形循环, 其加工顺序按1, 2, 3, 4进行, 最后又回到 循环起点。图中虚线表示按R快速移动, 点划线表示按F指定的工件进给速 度移动。 (1)圆柱面切削循环指令格式：G90 X(U)- Z(W)- F-； (2)圆锥面切削循环指令格式：G90 X(U)- Z(W)- I- F-； 功能：进行外圆及内孔直线加工和锥面加工循环

31、, 可以简化编程。 其中：X、Z为切削终点坐标； U、W-为切削终点相对于循环起点坐标值的增量； I为工件加工锥面大小端直径差的1/2, 当锥面的起点坐标大于 终点坐标时为正,反之为负； F为切削进给速度。,轴向（圆柱或圆锥）切削循环指令(G90),注意事项如下： (1)使用循环切削指令, 刀具必须先定位至循环起点, 再执行循环切削指令, 且完成一循环切削后, 刀具仍回到此循环起点。 (2)G90是模态指令。一旦规定,以下程序段一直有效, 在完成固定切削循环后, 用另一个G代码来取消。 格式中的I (或R) 值在圆柱切削时是不用的, 在圆锥切削时才要用。,.单一固定循环,外圆切削循环（G90、

32、 G94) 格式 G90 X（U）_ Z（W）_ F_ ; 说明 X、Z 表示切削终点坐标值； U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量； 锥面切削循环 G90 X（U）_ Z（W）_ I(或R) F_ ; I(或R) 表示切削始点与切削终点在 轴方向的坐标增量（半径值），外圆 切削循环时R为零，可省略；,G90 X40.0 Z20.0F30.0;ABCDA Z30.0; AEFDA Z20.0; AGHDA G90 X40.0 Z20.0I-5.0F30.0;ABCDA X30.0 ; AEFDA X20.0; AGHDA,则用循环方式编制的粗车圆柱面的切削加工程序如下: 程序 说明 N1

33、0 G50 Xl00. Z200.; 设定加工坐标系 N20 S600 M04; 主轴反转(后置刀架) N30 G00 X50. Z52.; 快速到达循环起点P0 N40 G90 X35. Z20. F0.3; 第一次循环 N50 X30.; 第二次循环 N60 X25.; 第三次循环 N70 G00 Xl00. Z200.; 取消G90, 快速返回起刀点 N80 M05; 主轴停转 N90 M30; 程序结束,设循环起点为A点 (50, 52) 3次循环,程序 说明 Nl0 G50 Xl00. Zl00.; 设定工件坐标系 N15 T0101; 选择刀具 N20 G96 S120 M04;

34、主轴反转 N30 G00 X60. Z2.; 快速到达循环起点A N40 G90 X40. Z-40. I-5. F0.3; 圆锥面循环第一次 N50 X35.; 圆锥面循环第二次 N60 X30.; 圆锥面循环第三次 N70 G00 Xl00. Zl00.; 取消G90,快速返回起刀点 N80 M05; 主轴停 N90 M30; 程序结束,假设加工循环起始点A(60, 2), I=-5; 切削终点的X向距离为: 50-30=20mm, 分三次循环： 第一次切削终点坐标为(40,-40); 第二次为(35,-40); 第三次为(30,-40)。,则用循环方式编制的粗车圆锥面的 切削加工程序如下

35、：,外圆切削循环（ G94),切削端平面 切削带锥度端面 格式: G94 X(U)_ Z(W)_ F_; G94 X(U)_ Z(W)_ K(或R)_ F_; 说明 X、Z 为端平面切削终点坐标值； K (或R)为端平面切削始点至终点在Z轴 U、W 表示端平面切削终点 方向的坐标增量值； 相对循环起点的 坐标分量；,G94 X50.0 Z16.0F30.0;ABCDA Z13.0; AEFDA Z10.0; AGHDA G94 X15.0 Z33.48K-3.48F30.0;ABCDA Z31.48 ; AEFDA Z28.78; AGHDA,常用的粗加工循环进给路线,平行于水平轴 用直线靠近

36、轮廓 仿轮廓进行切削,走刀对应指令,G71指令,G01指令,G73指令,轴向外圆粗车复合循环(G71) 指令格式： G71 U(d) R(e); G71 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t) 功能：用于圆柱棒料粗车阶梯轴的外圆或内孔需切除较多余量时的情况。 切削方向为: 首先沿平行于Z轴方向，最后一刀沿精加工路线即零件轮廓。 其中 ns指定精加工路线的第一个程序段号； nf指定精加工路线的最后一个程序段号； uX轴方向上的精加工余量（距离和方向）(直径值); wZ轴方向上的精加工余量（距离和方向）； d切削深度(半径值,不指定正负号)； e退刀量(半径值,不

37、指定正负号); F进给速度。 注意：G71车内孔轮廓时,u为负值。 f, s, tF, S, T代码所赋的值。 在此应注意以下几点: (1)在使用G71进行粗加工循环时, 只有含在G71程序段中的F、S、T功能才有效。 而包含在nsnf程序段中的F、S、T功能, 即使被指定对粗车循环也无效。 （包含在nsnf程序段中的F、S、T功能, 被指定后, 在精车循环有效。 (2)AB之间必须符合X轴, Z轴方向的共同单调增大或减少的模式。 (3)可以进行刀具补偿。,G71 U(d) R(e); G71 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t); 功能：用于圆柱棒料粗车阶

38、梯轴的外圆或内孔需切除较多余量时的情况。 切削方式为: 首先沿平行于Z轴方向，最后一刀沿精加工路线即零件轮廓。 其中 ns指定精加工路线的第一个程序段号； nf指定精加工路线的最后一个程序段号； uX轴方向上的精加工余量（距离和方向）(直径值); wZ轴方向上的精加工余量（距离和方向）； d切削深度(半径值,不指定正负号)； e退刀量(半径值,不指定正负号); F进给速度。,.多次固定循环,O1 右图车循环加工程序: N010 G50 X200.0 Z220.0; N020 G00 X160.0 Z180.0; N030 G71 P040 Q100 U4.0 W2.0 D7.0 F30.0 S

39、500; N040 G00 X40.0 S800; (ns) N050 G01 W-40.0 F15.0; N060 X60.0 W-30.0; N070 W-20.0; N080 X100.0 W-10.0; N090 W-20.0; N100 X140.0 W-20.0; (nf) N110 G70 P040 Q100; G71时:S500,F30.0;G70时:S800,F15.0。,视频,右图粗车循环加工程序: O1 N10 G50 X200.0 Z140.0 T0101; N20 G40 G97 S240 M03; N30 G00 G42 X120.0 Z10.0 M08; N40

40、G96 S120; N50 G71 U2.0 R0.1; N60 G71 P70 Q130 U2.0 W2.0 F0.3; N70 G00 X40.0; (ns) N80 G01 Z-30.0 F0.15 S150; N90 X60.0 Z-60.0; N100 Z-80.0; N110 X100.0 Z-90.0; N120 Z-110.0; N130 X120.0 Z-130.0; N140 G00 X125.0 G40; (nf) N150 X200.0 Z140.0 T0100 M05; N160 M02;,O1； 程序名称 N10 T0101； 使用刀具补偿指令进行对刀，确定工件坐标

41、系，选择1#刀具1#补偿号 （G50 X200.0 Z140.0 T0101； 使用G50指令建立工件坐标系，选择1#刀具1#补偿号） N20 G40 G97 S240 M04； 取消刀补，设定mm/min，转速240 r/min，主轴反转 N30 G00 X120.0 Z10.0 M08； （或G00 G42 X120.0 Z10.0 M08；） 快速定位，（并建立右刀补，）冷却液打开 N40 G96 S120； 设定恒线速功能，单位m/min N50 G71 U2.0 R0.1； 设定G71多次循环，背吃刀量2mm，退刀量0.1mm N60 G71 P70 Q140 U2.0 W0.0 F

42、0.3； 设定G71多次循环，循环70130程序段，X向精 加工余量2mm，Z向精加工余量0.0mm，粗加工进给速度0.3mm/min N70 G00 X40.0； (ns) 循环起始程序段 N80 G01 Z-30.0 F0.15 S150； N90 X60.0 Z-60.0； N100 Z-80.0； N110 X100.0 Z-90.0； N120 Z-110.0； N130 X120.0 Z-130.0； N140 G00 X125.0； （或G00 X125.0 G40；） (nf) 循环结束程序段，（取消刀补） N150 X200.0 Z140.0 T0100 M05； 刀具快速返

43、回起刀点，取消刀补号，主轴停转 N160 M30； 程序结束，并返回程序开头,闭环粗车仿形切削循环 G73,O 1000 N010 G50 X200.0 Z200.0 T0101; N020 G90 G97 G40 S200 M03; N030 G00 G42 X140.0 Z40.0 M08; N040 G96 S120; N050 G73 U9.5 W9.5 R3.0; N060 G73 P70 Q130 U1.0 W0.5 F0.3; N070 G00 X20.0 Z0; (ns) N080 G01 Z-20.0 F0.15 S150; N090 X40.0 Z-30.0; N100 Z

44、-50.0; N110 G02 X80.0 Z-70.0 R20.0; N120 G01 X100.0 Z-80.0; N130 X105.0 (nf) N140 G00 X200.0 Z200.0 G40T0100 M05; N150 M02; N160,格式 G73 U (i) W(k) R (d) ; G73 P (ns) Q (nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t); 式中 i X轴上总退刀量(半径值); k Z轴上总退刀量; d 重复加工次数;,(铸、锻毛坯),仿形粗车循环(G73) 这种方式对于铸造或锻造毛坯的切削是一种效率很高的方法。 所谓仿形切削循环就是按照一定的切削形状逐渐地接近最终形状。 G73循环方式：运动轨迹始终平行于最终轮廓，同时考虑到每次的吃刀量， 在一开始离开最终轮廓的距离应该远一些。 指令格式： G73 U(i) W(k) R(d) G73 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t) 式中 iX轴上总退刀量(半径值), (毛坯直径 - 加工尺寸最小值) / 2； kZ轴上的