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1、 缩孔、凹陷、鱼眼 颗粒 桔皮 流挂 针孔 砂纸痕迹 起泡（膨胀） 露底、遮盖不良 咬起 发白、白化 拉丝 颜色不均 、色发花 失光 鲜艳性不良 厚边 缩边 、露角 起皱 烘干不良 擦伤 漆膜开裂,常见的涂膜缺陷及对策,缩孔、凹陷、鱼眼, 涂面产生涂膜被压扁的 凹状 涂面在指触干之前，附 着有与涂料不相容的异物， 涂料不能均匀附着，产生 抽缩而露出被涂面，形成 缩孔状态。,引起的主要原因,环境原因 周围使用了有机硅类或蜡等物质，涂装环境空气不清洁（有灰尘、漆雾等） 涂装环境温度过低、湿度过高 设备、机器原因 调漆工具及设备不洁净 涂装工具、工作服、手套不干净 涂装作业时的原因 底材脱脂不良，有
2、水、油、遮蔽胶带的胶、灰尘、肥皂、打磨灰等异物附着 旧涂膜打磨不完全，存在针孔、凹陷等缺陷 涂层过厚 材料导致的原因 所用涂料的表面张力偏低，流动性差，释放气泡性差，本身对缩孔的敏感性大 所用涂料中混入水、油等 混入了异种涂料,对策及处置,对策： 在涂装车间，无论是设备、工具还是生产用辅助材料等，绝对 不能带有对油漆有害的物质，尤其是硅酮。 确保压缩空气清洁，应无油无水 确保涂装环境清洁，空气中应无尘埃、油雾和漆雾等 严禁裸手、脏手套和脏擦布接触被涂面，确保被涂面洁净 旧涂层应充分打磨彻底、擦净 改良涂料性能、提高涂料对缩孔的敏感性 处置 缩孔之处必须完全打磨后进行修补涂装。,现象及原因 涂膜
3、表面存在凸起物 指触干之前涂膜附着异物成凸状,颗粒,引起的主要原因,环境原因 喷涂环境的空气洁净度差，有灰尘、纤维等杂质 空气流通不良、漆雾过多、 喷涂温度过高或稀释剂挥发太快 设备、机器原因 喷涂压力不足、雾化不良； 喷抢清洗不良； 输漆循环系统处理不良、过滤网选定不合适 涂装作业时的原因 工作人员服装不洁或材质容易掉纤维； 车体清扫不良或清扫材质容易掉纤维 底材没有除去凸起物 材料导致的原因 涂料变质，出现析出、反粗、絮凝等异常 涂料的颜料或闪光材质分散不良 涂料未过滤或过滤效果不好,对策,定期清扫调输漆室、喷涂室、晾干室和烘干室，彻底清除灰尘，确保涂装环境洁净 定期清扫送风系统、整理过滤
4、无纺布、保证喷涂环境的空气洁净度 供漆管道上安装过滤器、配置合适的过滤装置 操作人员穿戴不掉纤维的工作服及手套 加强操作人员培训，注意喷涂顺序（从上至下、从里到外） 清洁被涂面的颗粒、尘埃、纤维等异物研磨后抛光处理。 改良涂料性能、不使用变质或分散不良的涂料 设定涂料最佳施工参数，根据现场进行稀释剂调整,处置,将大颗粒打磨，进行局部修补 小颗粒研磨后抛光处理,桔皮, 涂面如桔子表皮状凹凸不平 在涂液形成涂膜过程中，溶剂蒸发时在涂膜内部产生对流现象。如果其流动过早停止则会引起漆膜表面凹凸,引起的主要原因,环境原因 温度高； 风速强 设备、机器原因 喷枪口径小； 压缩空气压力低 喷枪不佳或清扫不良
5、，导致雾化不良 涂装作业时的原因 车体温度高； 涂膜过薄 喷涂压力低； 吐出量过少 喷枪速度快； 喷枪距离远 晾干时间短 材料导致的原因 稀释剂挥发速度过快； 涂料粘度高 涂料流平性不好,对策及处置,对策 降低涂料稀释剂的挥发速度或添加流平剂，以改善涂料的流动性 降低涂料粘度 选择合适的压缩空气压力，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具，使涂料达到良好的雾化 一次喷涂膜厚增加，改善漆膜流动性 降低喷涂环境温度、风速，减慢溶剂挥发速度 降低被涂物的温度 加强操作人员培训、调整合适的喷涂速度、喷涂距离 处置 轻微桔皮抛光即可（以#500#800#1000的砂纸水磨，再以中目细目极细目研磨修正） 严重
6、桔皮则需打磨后返工,流挂,现象及原因 垂直面涂膜成局部的过厚，产生不均一的条纹和流痕。 根据流痕形状可分为下沉、流挂、流淌等。 干燥慢，流动性持久，成流动、流挂（和桔皮相反）,引起的主要原因,环境原因 温度低； 周围空气的溶剂蒸汽含量高； 风速慢 设备、机器原因 喷枪口径大； 喷枪雾化不良 涂装作业时的原因 车体温度低； 喷涂压力低； 吐出量过大； 喷枪速度慢； 喷枪距离近； 涂膜过厚 材料导致的原因 稀释剂挥发速度慢； 涂料粘度低,对策及处置,对策 改善涂料配合、提高抗流挂性能 正确选择稀释剂，注意选择溶剂的溶解能力和挥发速度 增加涂料施工粘度 严格控制涂料的施工粘度和温度 改善涂装环境，控
7、制合适的环境温湿度、风速 提高喷涂操作的熟练程度、喷涂均匀、注意正确的喷涂手法、走枪速度和枪距 处置 轻度流挂，用砂纸研磨后抛光或修补 全面流挂，应彻底打磨流挂痕，再重新涂装,针 孔,现象及原因 涂膜上产生针刺状孔或象皮革的毛孔样现象 涂膜中的溶剂在表面干燥过程中快速蒸发，其痕迹成孔残留，工件的边角等，为容易产生部位。,引起的主要原因,环境原因 温度高； 风速快 湿度高 设备、机器原因 升温过急、表面干燥过快 涂装作业时的原因 吐出量大； 涂膜过厚 腻子的底孔 材料导致的原因 稀释剂挥发过快 涂料的流动性差 涂料中混入水分等异物,对策及处置,对策 改善涂料性能、提高涂料的针孔极限 添加挥发慢的
8、溶剂或降低涂料施工粘度，使湿漆膜的表干减慢 加强管理、避免混入不纯物 改善涂装环境、设定合适的涂装温度、湿度、风速等条件 提高喷涂操作的熟练程度、注意正确的喷涂手法、走枪速度和枪距，保持均一、合适的漆膜厚度 升温时应缓慢升温，避免溶剂急速挥发。 降低被涂物的温度和洁净度，清除被涂物面的小孔 处置 将针孔彻底打磨后重新喷涂,砂纸痕迹,现象及原因 涂膜表面显现明显砂纸研磨痕迹，且影响涂膜外观（光泽、平滑度、丰满度和鲜艳性） 以粗砂纸研磨后，因为面漆涂料的溶剂使砂纸痕迹膨胀扩大，导致面漆无法遮盖其痕迹,引起的主要原因,环境原因 温度低； 风速慢 压缩空气压力低 设备、机器原因 喷枪口径大 涂装作业时
9、的原因 过度稀释； 一次上膜过厚； 底漆涂料干燥不足 喷涂厚度不够 底漆打磨痕太深 材料导致的原因 砂纸过粗； 面漆涂料溶剂溶解力过强 面漆涂料的填充性不良,对策及处置,对策 尽量使用细砂纸，中涂一般使用600800#水砂纸打磨 改善面漆涂料的填充性 降低面漆涂料溶剂的溶解力 改善打磨方式，减轻打磨深度 加强操作人员培训、调整合适的喷涂速度、喷涂距离 提高喷涂厚度 处置 一般需重新涂装,起泡（膨胀）,现象及原因 涂膜层间产生无数大小水胀状隆起 下图为产生过程,引起的主要原因,环境原因 温度高； 湿度高； 水溅到涂膜表面 湿晾干时间短、烘干加热急 设备、机器原因 压缩空气管道中含油、水等 涂装作
10、业时的原因 脱脂不良（研磨颗粒、手印、汗、指纹剥离剂）； 底材干燥不良 材料导致的原因 层间附着不良； 耐水性不良的底材； 溶解力不良的稀释剂,对策及处置,对策 涂膜并非完全的防水膜，不同程度的水份会渗透、蒸发。在其过程中，如果在层间残留有水、可溶物质或灰尘等，则会滞留水并发生起泡，应当除去； 每次应先干燥且作致密的涂膜，尽量防止水的渗透 降低涂装室的湿度 处置 晴天时膨胀或会消失，此系一时的现象 如湿度变高水份渗透后，则会再发生，以针刺之，检查发生的部位，完全打磨后，再予涂装。,露底、遮盖不良,现象及原因 由于漏涂、涂得薄或涂料遮盖力差而使被涂面未涂漆或未盖住底色的现象,引起的原因,涂装方面
11、 喷涂不仔细或被涂物外形复杂，出现漏喷或少喷 底、面漆色差过大 涂料方面 所用涂料的遮盖力差 涂料在使用前未充分搅拌 涂料的粘度设定偏低（或施工固体份低）,对策,调整涂料性能，增加面漆对底涂的遮蔽性 使用前和涂装过程中充分搅拌均匀 适当提高施工粘度或增加喷涂次数，增加漆膜厚度 加强操作人员培训、保持合适的喷涂速度、喷涂距离、涂装次序及涂装次数 将底涂的颜色尽可能和面漆的颜色接近,咬起,现象及原因 底漆层被咬起脱离，产生皱纹、胀起、起泡等现象 底涂未干透或面漆含有强溶剂,可能引起的原因,涂料方面 涂料不配套 底漆层耐溶剂性差 面漆含有能溶胀底涂层的强溶剂 涂装方面 底涂层未干透 面漆喷涂太湿 面
12、漆喷涂太厚,对策,改变涂料体系，选配合适的底面漆 加强烘烤、保证底漆干透 适当调整面漆的稀释剂、剔除对底涂溶胀的强溶剂 在易产生咬起的配套涂层场合，先在底涂层上薄薄喷涂一层面漆，等稍干后再喷涂,白化、发白,现象及原因 涂膜表面好似有霞雾，呈乳白色，失去光泽 易发生于高温多湿条件下。涂装后，因溶剂中的溶剂快速挥发致使空气中的水分凝结，作用于涂膜面而使其失去光泽。,可能引起的原因,环境原因 湿度高 压缩空气带入水份 涂装原因 被涂物温度低于室温 涂料原因 稀释剂沸点低、挥发过快 溶剂和稀释剂的选用及配比不恰当，真溶剂挥发过快、造成树 脂从涂层中析出而变白 涂料或稀释剂含有水份,对策,控制涂装环境，
13、温度最好保持2030；相对湿度最好保持小于70% 调整涂料稀释剂的挥发速度 调整涂料配合、防止树脂在成膜过程中析出 防止通过稀释剂或压缩空气带入水份 涂装前最好先将被涂物加热，使其比环境温度略高,拉丝,现象 在喷涂时涂料雾化不良，呈丝状喷出，使涂膜表面呈丝状。,可能引起的原因,涂料的粘度高，导致雾化不良 涂料所用的树脂分子量偏高 涂料所用的溶剂溶解力不足 溶剂在喷涂时挥发过快,对策,调整涂料配合，使用分子量分布均匀的或分子量较低的树脂 调整稀释剂，选用溶解能力适当的溶剂 调整涂料最佳的施工粘度或最佳的施工固体份,色不均、色发花,现象 由于涂装不当或涂料组份变质，漆膜颜色局部不均一，出现斑印、条
14、纹和色相杂乱的现象,可能引起的原因,涂料的颜料分散不良 涂料稀释剂的溶解能力不足 涂料施工粘度不适当 喷涂过厚，漆膜中颜料产生里表“对流” 喷涂膜厚不均,对策,使用分散助剂、加强颜料分散、增加颜料分散后稳定性 选用合适的稀释剂 调整涂料合适的施工粘度 加强操作人员培训，喷涂合适的、均一的膜厚,失光,现象 有光泽涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久出现光泽下降、雾状朦胧现象,可能引起的原因,涂料方面： 颜料的选择、分散和混合比不适当 树脂的混溶性差 涂料的溶剂选配不当 涂装方面： 被涂面对涂料的吸收量大，且不均匀 被涂面粗糙，且不均匀 漆雾干扰或补漆造成 在高温高湿下或极低温的环境下涂装 2
15、C1B湿喷湿体系，底层未指触干即喷涂面涂，造成清漆渗透,对策,改善涂料性能，避免出现失光现象 选择合适的稀释剂，调整合适的施工粘度 增加底面涂的配套性，以消除被涂面对面漆的吸收 细心打磨（砂纸型号及打磨方法），消除被涂面的粗糙度 加强操作人员培训，注意施工次序，减少漆雾的产生及附着 补漆后、充分干燥再抛光处理 控制最佳的涂装条件（温度最好保持2030；相对湿度最好保持小于70%）,鲜艳性不良,现象： 漆膜出现反射影像不够鲜明，像有一层雾气遮盖着，这是由于射向涂膜的反射光向反射方向两侧散射，造成反射影像不够鲜明，这种病态称为涂膜的鲜艳性不良。主要表现在其装饰性差，一般平滑性、光泽不良会导致鲜艳性
16、差 鲜艳性用PGD表示，一般高级轿车鲜艳性为0.81.0；普通型轿车、轻型车等要求在0.60.7左右，如低于此规定数据，则称为鲜艳性不良,可能引起的原因,涂料原因 涂料的流平性差，光泽不高 细度不合格 涂料稀释剂选用不对 涂装施工粘度设定不对 涂装原因 喷涂工具不好，涂料雾化不良，涂面桔皮严重 涂装环境差，涂层表面产生颗粒 被涂面表面的平整度差 喷涂漆膜厚度偏薄，丰满度差 2C1B湿喷湿体系，面漆和底色漆相互渗透 漆膜出现各种病态（桔皮、微孔、失光、颗粒、起皱等）均会导致鲜艳性不良,对策,改善涂料性能，增加涂料的流平性和光泽度 选择合适的稀释剂、调整合适的施工参数，保证多层涂装体系各涂层间不相
17、互干扰 提高加工精度、增加被涂物的表面平整度 改善涂装环境，减少颗粒、灰尘等异物对涂膜的影响 选用雾化性能好的喷涂工具，使涂料达到最佳的雾化效果,厚边,现象及原因 喷涂后的涂膜，边角处特别厚，烘烤后边角发黑，看上去犹如镜框 主要是由于边角的湿膜溶剂挥发比别处快，使该处成膜物的浓度高于别处，温度也低于别处，形成高表面张力区，迫使临近的涂料流向边角，加厚了该处膜厚，同时由于颜料流动而变深，造成厚边现象。,可能引起的原因,涂料方面 涂料的触变值低 涂料的稀释剂挥发速度太慢 涂料的施工粘度太低 涂装方面 喷涂太湿，一次成膜太厚 喷涂次数太多，喷涂膜厚太厚 静电涂装的边缘效应也导致边角膜厚偏厚,对策,改
18、善涂料性能，适当添加流变助剂，增加涂料的触变性 适当加快稀释剂的挥发速度 适当提高涂料的施工粘度 加强操作人员的培训，控制一次成膜膜厚及总膜厚,露角,现象及原因 喷涂涂料后，在底材的边、角处的涂膜回缩，导致该处涂膜较薄，甚至露底 主要是由于涂料湿膜的表面张力过高，使体系的表面能趋向最小，导致湿膜从边角处回缩,可能引起的原因,涂料方面 涂料的触变性差 涂料的施工粘度太低 涂料的稀释剂挥发速度太慢 涂装方面 被涂物边角为锐角、锐边 喷涂太湿，漆膜的流动性太好,对策及处置,对策： 改善涂料性能，添加适量的流变助剂，增加涂料的触变性 适当加快稀释剂的挥发速度 适当提高涂料的施工粘度 被涂物设计时要使用
19、倒角、倒边；不能存在锐角、锐边 加强操作人员的培训，控制一次成膜膜厚及总膜厚；或改进喷涂 处置： 产生露角的部位进行局部修补,起皱,现象： 在干燥过程中漆膜表面出现皱纹，凹凸不平且平行的线状或无规则线状等现象 涂膜施涂过厚、湿膜闪蒸时间不够、骤然高温加速干燥所致（另对含有干性油的油性漆及醇酸漆，因固化剂选用不当，使用钴和锰催干剂过多，锌干料缺少均会引起涂膜起皱）,可能引起的原因,涂料方面 A涂料本身的防起皱性能差（如桐油制油性漆） 涂料的施工粘度太低，产生流挂，涂料堆积部位 制漆时催干剂选择不当，使用了锰干料 涂装方面 被涂物烘干升温过急，表面干燥过快 喷涂太厚或浸涂时产生“肥厚的边缘” 氨基
20、漆晾干过度、表干后再烘烤，易产生起皱现象,对策,对策： 减少桐油类树脂的使用量 调整合适的施工参数、控制漆膜在不发生起皱的厚度范围内 按标准的晾干和烘干工艺规范执行 氨基类面漆在规定时间晾干后就进行烘干 选择合适的催干剂，尽量不用锰干料,烘干不良,现象： 漆膜干燥（自干或烘干）后未达到完全干固，手摸漆膜有发湿之感，漆膜软、未达到规定的硬度或存在表干里不干等现象,可能引起的原因,涂料方面： 涂料本身的干燥性能不良 自干型涂料所加固化剂失效、或使用量不合适 涂装方面： 涂料的烘烤温度或时间未达到工艺规范 涂料一次喷涂太厚（尤其是氧化固化型涂料） 自干型涂料的自干场所换气不良，湿度高，温度偏低 被涂
21、物上有蜡、硅油、油和水等,对策,严格执行干燥工艺规范 自干场所和烘干室的技术状态应达到工艺要求 氧化固化型涂料一次不宜喷涂太厚 严格控制自干型涂料的固化剂类型和加入量 严防被涂物和压缩空气中的蜡、油和水等进入涂层中,擦伤,现象 被涂物在运输、装配和使用过程中受外力作用产生漆膜出现伤痕,可能引起的原因,涂料方面 涂料的耐擦伤性能差 涂装方面 烘烤温度低、漆膜硬度不够 装配和运输中不注意漆面保护，产生划伤 在使用过程中受风沙和外物的冲击,对策,改善涂料性能，提高其硬度和耐擦伤性 注意采用标准的烘烤工艺 在运输、装配和使用过程中应妥善包装和放置，加强漆面保护,漆膜开裂,现象及原因 漆膜出现部分断裂的现象，根据裂缝的开裂程度，一般分为裂纹、细裂、龟裂、鳄鱼皮裂纹等。,可能引起的原因,涂料的底面涂层配套不佳，底层涂膜和面漆漆膜的伸缩性和软硬度差距大 底涂层未干透立即喷涂面漆 涂料耐温变性差 涂料中颜基比设定不对，颜料份太高 面漆的户外耐侯性性差 面漆层喷涂过厚,对策,合理选择配套的底面漆，一般使底层漆膜和面漆漆膜的硬度、伸缩性接近 改进涂料的耐侯性、耐户外性、耐温变性等性能 加强涂装控制，按标准施工工艺施工，控制适当的膜厚，减少漆膜弊病，减少重涂次数 严格按标准干燥工艺烘烤，使漆膜完全固化,