任务1阶梯轴类零件的数控编程及加工基本编程指令.ppt

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1、2019/8/2,1,数控加工编程及操作,机电系数控教研组 赵剑庆,2019/8/2,2,数控车床基本编程指令,数控教研组 赵剑庆,2019/8/2,3,学生作品,2019/8/2,4,数控车床的基本编程方法,数控车削加工包括内外圆柱面的车削加工、端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、复杂外形轮廓回转面的车削加工等，在分析了数控车床工艺装备和数控车床编程特点的基础上，下面将结合配置FANUC数控系统的数控车床重点讨论数控车床基本编程方法。,2019/8/2,5,数控车床的基本编程方法,一、数控系统的功能 二、编程基本指令,2019/8/2,6,一、数控系统的功能,1、准备功能（G功能） 是使机床或

2、数控系统建立起某种加工方式的指令。 G代码由地址G和后面的两位数字组成，从G00-G99共100种。 G指令主要用于规定刀具和工件的相对运动轨迹（即插补功能）、机床坐标系、刀具补偿等多种加工操作。 不同的数控系统， G指令的功能不同，编程时需要参考机床制造厂的编程说明书。,2019/8/2,7,表1-1 常用G功能指令,注：1、00组G代码为非模态，其他各组中的G代码均为模态。2、标有*的代码均为数控系统通电后的代码。 3、 表内00组为非模态指令，只在本程序段内有效。其他组为模态指令，一次指定后持续有效，直到被本组其他代码所取代。,2019/8/2,8,2、辅助功能（ M功能）,表示机床操作

3、时各种辅助动作及其状态。靠继电器的得、失电来实现其控制过程，如： M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程 序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任 选停止按钮”选择是否有效； M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转； M05：主轴旋转停止； M08：冷却液开； M09：冷却液关； M02：程序停止，程序不复位到起始位置； M30：程序停止，程序复位到起始位置； M98：调用子程序； M99：子程序结束，返回主程序。,2019/8/2,9,3、 主轴功能（S功能）,S功能指令用于控制主轴转速。用地址S和其后的数字组成。S后面的数

4、字表示主轴转速，单位为r/min。在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。 （1）、主轴最高转速限制（G50） 编程格式： G50 S S后面的数字表示的是最高转速：r/min。 例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。,2019/8/2,10,为什么要用恒线速度和限制主轴最高转速？,在车削端面或工件直径变化较大时,为了保证车削表面质量一致性,使用恒线速度控制. 用恒线速度控制加工端面、锥面和圆弧面时,由于X轴的值不断变化,当刀具接近工件的旋转中心时,主轴的转速会越来越高.采用主轴最高转速限定指令,可防止因主轴转速过高,离心力太大,产生危险及影响机床寿命.,（2

5、）、恒线速控制（G96） 编程格式 ：G96 S S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。 例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。,2019/8/2,11,对图中所示的零件，为保持A、B、C各点的线速度在150 m/min，则各点在加工时的主轴转速分别为： A：n=1000150(40)=1193 r/min B：n=1000150(60)=795r/min C：n=1000150(70)=682 r/min,图4-1 恒线速切削方式,2019/8/2,12,（3）、恒线速取消（G97） 编程格式： G97 S S后面的数字表示恒线速度控制取消后的 主轴转速，如

6、S未指定，将保留G96的最终值。 例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。 恒转速控制一般在车螺纹或车削工件直径变化不大时使用。,2019/8/2,13,4、进给功能（F功能）,F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法。 、每转进给量（G99） 编程格式： G99 F； F后面的数字表示的是主轴每转刀具的进给量，单位为mm/r。 例如：G99 F0.2 ，表示进给量为0.2 mm/r。 、每分钟进给量（G98）； 编程格式：G98 F； F后面的数字表示的是刀具每分钟的进给量，单位为 mm/min。 例如：G98 F100 表示进给量为100mm

7、/min。,2019/8/2,14,进给速度 用F表示刀具中心运动时的进给速度。由地址码F和后面若干位数字构成。进给率的单位是直线进给率mm/min，还是旋转进给率mm/r，取决于每个系统所采用的进给速度的指定方法。,图4-2 G98进给速度 G99进给量,2019/8/2,15,5、刀具功能（T功能）,T功能指令用于选择加工所用刀具和刀具参数。 编程格式: T T后面通常用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。T0300 表示取消刀具补偿。,2019/8/2,16,二、编程基本指令,1

8、、工件坐标系设定指令（G50） 编程格式 ：G50 X Z 式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值，如图所示。,例：按图设置加工坐标的程序段如下： G50 X128.7 Z375.1,2019/8/2,17,1、工件坐标系设定指令（G50） 当X、Z值不同或改变刀具的当前位置时，所设定的工件坐标系的工件原点位置也不同。 说明： 1、在执行程序段G50 X Z前，必须先对刀，通过调整机床，将刀尖放在程序所要求的起刀点位置上。 2、此指令并不会产生机械移动，只是让系统内部用新的坐标值取代旧的坐标值，从而建立新的坐标系。,2

9、019/8/2,18,2、预置工件坐标系指令（G54 G59） 说明： 1、G54G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。 2、G54G59建立的工件坐标原点是相对于机床原点而言的，在程序运行前已设定好，在程序运行中是无法重置的。 3、G54G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用 MDI 方式输入，系统自动记忆。 4、使用该组指令前，必须先回参考点。 5、G54G59为模态指令，可相互注销。,2019/8/2,19,格式：G20 英制输入（ 英寸输入） G21 公制输入（毫米 输入 (默认)） 注意： 、必须在程序的开头一个独立的程序段指定上述G代码。然后才能输入坐标尺寸

10、。 、当系统通电后，NC保留前次关机时的G20或G21；程序中间不能转换；当两者相互转换时，偏移量相应转换。 、FANUC系统需使用小数点输入数字。十进制小数点用于输入距离、速度或角度。小数点表示毫米、英寸、度数或时间秒。,3、有关单位设定：公制/英制变换（G21/（G20）,2019/8/2,20,功能：G00指令使刀具在点位控制方式下，从刀 具所在点以快速移动到目标点。 格式：G00 X（U） Z（W）； 说明：、采用绝对坐标X、Z编程时用终点的坐标值编程；采用增量坐标U、W编程时，用刀具的移动距离编程。不运动的坐标可以省略。 、X（U）的坐标值均为直径量。 、G00快速移动的速度不需要指

11、定，由生产厂家确定。可通过操作面板上的速度修调开关进行调节。 、X轴和Z轴的进给速率不同，因此机床执行指令时两轴的合成运动轨迹不一定是直线。 、使用时，一定要特别注意避免刀具和工件及夹具发生碰撞。,4、快速点位运动（G00）,2019/8/2,21,说明： （1）、G00指令刀具相对于工件从当前位置以各轴预先设定的快移进给速度移动到程序段所指定的下一个定位点； （2）、G00指令中的快进速度由机床参数对各轴分别设定，不能用程序规定。由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹并不总是直线。 （3）、快移速度可由面板上的快速修调旋钮修正。 （4）、G00一般用于加工

12、前快速定位或加工后快速退刀。 （5）、G00为模态功能，可由G01、G02、G03功能注销。,2019/8/2,22,绝对坐标编程为：G00 Z6.0; X40.0; 相对坐标编程为：G00 W-84.0; U40.0;,坐标： O （80.0，90.0） 1 （40.0，6.0）,2019/8/2,23,0,z,x,P1,P2,10 20 30 40,10,20,绝对坐标编程为：G00 X40.0 Z40.0; X20.0 Z10.0; 相对坐标编程为：G00 U-60.0 W-60.0; U-20.0 W-30.0;,坐标： O （100.，100.） 1 （40.0，40.0） 2 （2

13、0.0，10.0）,2019/8/2,24,绝对坐标编程为：G00 X141.2 Z70.6; Z98.1; 相对坐标编程为：G00 U91.8 W45.9; U0 W27.5;,练习：P17图1-19 坐标： A （49.4，24.7） B （141.2，70.6） C （141.2，98.1）,2019/8/2,25,绝对坐标编程为：G00 X120.0 Z60.0; Z100.0; 相对坐标编程为：G00 U80.0 W40.0; W40.0;,练习：P21图1-22 坐标： A （40.0，20.0） B （120.0，60.0） C （120.0，100.0）,2019/8/2,26

14、,功能：G01指令使刀具以F指定的进给速度，从当前位置 直线移动到指令中的目标点位置。一般作为切削 加工运动指令，既可以单坐标移动，又可以两坐 标同时插补运动。 格式：G01 X（U） Z（W）F； 说明：、X（U）、Z（W）为目标点坐标。不运动的坐 标可以省略。程序中只有一个坐标值X或Z时，刀具将沿该坐标方向移动；有两个坐标值X和Z时，刀具将按所给的终点直线插补运动。 、F为进给速度（进给率）。F为续效指令，可在本程序段或前面程序段中指定。 、在G98指令下，F为每分钟进给(mm/min)；在G99（默认状态）指令下，F为每转进给(mm/r)。,5、直线插补指令（G01）,2019/8/2,

15、27,说明： （1）、G01指令刀具从当前位置以联动的方式， 按程序段中F指令规定的合成进给速度，按合成的直线 轨迹移动到程序段所指定的终点。 （2）、实际进给速度等于指令速度F与进给速度 修调倍率的乘积。 （3）、G01和F都是模态代码，如果后续的程序 段不改变加工的线型和进给速度，可以不再书写这 些代码。 （4）、G01可由G00、G02、G03注销。,2019/8/2,28,绝对坐标编程为：G00 Z2.0; X40.0; G01 X40.0 Z-80.0 F0.1; 相对坐标编程为：G00 W-98.0.; U-60.0.; G01 U0.0 W-82.0 F0.1;,坐标： O （1

16、00.0，100.0） 1 （40.0，2.0） 2 （40.0，-80.0）,2019/8/2,29,例：如图刀具从P0P1P2P3P0点运动（图中为G00方式；为G01方式）。编写刀具运动轨迹。,图4-7,坐标： O （200.0，100.0） 1 （50.0，2.0） 2 （50.0，-40.0） 3 （83.0，-62.0）,2019/8/2,30,例：如图刀具从P0P1P2P3P0点运动（图中为G00方式；为G01方式）。加工程序为：,绝对坐标方式： G00 X50.0 Z2.0； （P0P1） G01 Z-40.0 F0.1； （P1P2） X83.0 Z-62.0； （P2P3）

17、 G00 X200.0 Z100.0； （P3P0） 增量坐标方式： G00 U-150.0 W-98.0； （P0P1） G01 W-42.0 F0.1； （P1P2） U33.0 W-22.0； （P2P3） G00 U120.0 W160.0； （P3P0）,坐标： O （200.0，100.0） 1 （50.0，2.0） 2 （50.0，-40.0） 3 （83.0，-62.0）,2019/8/2,31,编程例题,坐标： A （100.0，100.0） B （45.0，2.0） 1 （20.0，2.0） 2 （20.0，-20.0） 3 （40.0，-20.0） 4 （40.0，-55

18、.0）,2019/8/2,32,O0001; G21 G40 G97 G99; T0101 S1000 M03; G00 X100.0 Z100.0; G00 Z2.0; X45.0; X20.0; G01 Z-20.0 F0.1; X40.0; Z-55.0; G01 X45.0 F0.2; G00 X100.0; Z100.0; M05; M30;,2019/8/2,33,P2,O0002; G21 G40 G97 G99; T0101 S1000 M03; G00 X100.0 Z100.0; G00 Z42.0; X45.0; G01 X40.0; Z40.0; G01 X20.0 Z

19、10.0 F0.1; G01 X45.0 F0.2; G00 X100.0; Z100.0; M05; M30;,坐标： A （100.0，100.0） B （45.0，42.0） 1 （40.0，40.0） 2 （20.0，10.0）,2019/8/2,34,功能：G04指令可使刀具做短时间的停顿。 应用：车削沟槽或钻孔时，为提高槽底或孔底的 表面加工质量及有利于铁屑充分排出，在 加工到槽底或孔底时，暂停适当时间。 格式：G04 X ；或 G04 P； 说明：、X或P为暂停时间。 其中：X后面可用带小数点的数，单位为秒（s）；P后面不允许用小数点，单位为毫秒（ms）。 、该指令按给定时间延时

20、，不做任何动作，延时结束后再自动执行下一段程序。 例：程序暂停2.5秒。 可编程：G04 X2.5；或G04 P2500；,6、暂停指令（G04）,暂停2秒几种表达？,2019/8/2,35,例：如图所示，编写程序。,车外圆坐标： O （100.0，100.0） 1 （65.0，2.0） 2 （50.0，2.0 ） 3 （50.0，-40.0） 4 （60.0，-40.0） 5 （60.0，-75.0）,切槽坐标： O （100.0，100.0） 1 （100.0，-40.0） 2 （62.0，-40.0 ） 3 （40.0，-40.0） 4 （62.0，-40.0）,2019/8/2,36,

21、O0003; G21 G40 G97 G99; T0101 S1000 M03; G00 X100.0 Z100.0; G00 Z2.0; X65.0; X50.0; G01 Z-40.0 F0.1; X60.0; Z-75.0; G01 X65.0 F0.2; G00 X100.0 Z100.0;,车外圆坐标： O （100.0，100.0） 1 （65.0，2.0） 2 （50.0，2.0 ） 3 （50.0，-40.0） 4 （60.0，-40.0） 5 （60.0，-75.0）,2019/8/2,37,T0202 S400 M03; G00 X100.0 Z100.0; G00 Z-4

22、0.0; X62.0; G01 X40.0 F0.1; G04 X3.0(P3000); G01 X62.0 F0.2; G00 X100.0 Z100.0; M05; M30;,切槽坐标： O （100.0，100.0） 1 （100.0，-40.0） 2 （62.0，-40.0 ） 3 （40.0，-40.0） 4 （62.0，-40.0）,2019/8/2,38,7、参考点返回检测G27 格式：G27 X（U）；X向参考点检查； G27 Z（W）；Z向参考点检查； G27 X（U） Z（W）；X、Z向参考点检查。 说明： 、该指令用于参考点位置检测。执行该指令时刀具以快速运动方式在被指定

23、的位置上定位，到达的位置如果是参考点，则返回参考点灯亮。仅一个轴返回参考点时对应轴的灯亮。若定位结束后被指定的轴没有返回参考点则出现报警。执行该指令前也应取消刀具位置偏置。 、X、Z为参考点的坐标值，U、W表示到参考点的距离。 、执行G27指令的前提是机床在通电后必须返回过一次参考点。,2019/8/2,39,8、自动返回参考点G28 格式：G28 X（U）；X向返回参考点； G28 Z（W）；Z向返回参考点； G28 X（U） Z（W）；X、Z向同时返回参考点。 说明： 、该指令可使被指令的轴自动地返回参考点。X（U）、 Z（W）是返回参考点过程中的中间点位置，用绝对坐标或增量坐标指令。 、

24、X（U）、 Z（W）是刀架出发点与参考点之间的任一中间点，但此中间点不能超过参考点。有时为保证返回参考点的安全，应先X向返回参考点，然后Z向再返回参考点。,2019/8/2,40,图4-6 自动返回参考点,R-参考点,如图4-6所示，在执行G28 X80 Z50程序后，刀具以快速移动速度从B点开始移动，经过中间点A（40，50），移动到参考点R；或编程G28 U2 W2后，则刀具沿X、Z快速离开B点，经过中间点（相对于B点U=2，W=2），移动到参考点R。,2019/8/2,41,刀尖圆弧自动补偿功能,编程时，通常都将车刀刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖处存在圆角，如图1所示。当用按理论刀尖点

25、编出的程序进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，是不会产生误差的。但在进行倒角、锥面、圆弧及曲面切削时，则会产生少切或过切现象，如图2所示。具有刀尖圆弧自动补偿功能的数控系统能根据刀尖圆弧半径计算出补偿量，避免少切或过切现象的产生。,图1刀尖圆角R,图2刀尖圆角R造成的少切与过切,2019/8/2,42,一、刀具补偿指令,由于刀具的安装误差、刀具磨损和刀具刀尖圆弧半径的存在等，因此在数控加工中必须利用刀具补偿功能予以补偿，才能加工出符合图纸要求的零件。此外合理的利用刀具补偿功能还可以简化编程。 刀具功能又称T功能，它是进行刀具选择和刀具补偿的功能。 格式： T 刀具号 刀具补偿号

26、 说明：1、刀具号从0112；刀具补偿号从00 16，其中00表示取消某号刀的刀具补偿。 2、通常以同一编号指令刀具号和刀具补偿号，以减少编程时的错误，如T0101表示01号刀调用01补偿号设定的补偿值，其补偿值存在刀具补偿存储器内。,2019/8/2,43,、刀具位置补偿 刀具的位置补偿又称为刀具偏置补偿或刀具偏移补偿，亦称为刀具几何位置及磨损补偿。 在下面三种情况下，均需进行刀具位置的补偿。 1、在实际加工中，通常是用不同尺寸的若干把刀具加工同一轮廓尺寸的零件，而编程时是以其中一把刀为基准设定工件坐标系的，因此必须将所有刀具的刀尖都移到此基准点。利用刀具位置补偿功能，即可完成。 2、对同一

27、把刀来说当刀具重磨后再把它准确的安装到程序所设定的位置是非常困难的，总是存在着位置误差。这种位置误差在实际加工时便成为加工误差。因此在加工前，必须用刀具位置补偿功能来修正安装位置误差。,2019/8/2,44,3、每把刀具在其加工过程中，都会有不同程度的磨损，而磨损后刀具的刀尖位置与编程位置存在差值，这势必造成加工误差，这一问题也可以用刀具位置补偿的方法来解决，只要修改每把刀具相应存储器中的数值即可。例如某工件加工后外圆直径比要求的尺寸大（或小）了0.1mm，则可以用U-0.1(或U0.1)修改相应刀具的补偿值即可。当几何位置尺寸有偏差时，修改方法类同。 刀具位置补偿一般用机床所配对刀仪自动完

28、成，也可用手动对刀和测量工件加工尺寸的方法，测出每把刀具的位置补偿量并输入到相应的存储器中。当程序执行了刀具位置补偿功能后，刀尖的实际位置就代替了原来的位置。,2019/8/2,45,、刀尖圆弧半径补偿 为了提高刀具寿命和降低加工表面的粗糙度Ra的值，车刀刀尖圆弧半径R在0.4 1.6mm之间。如图，编程时以理论刀尖点P （又称刀位点或假想刀尖点：沿刀片圆角切削刃作X、Z两方向切线相交于P点）来编程，数控系统控制P点的运动轨迹。而切削时，实际起作用的切削刃是圆弧的各切点，这势必会产生加工表面的形状误差。而刀尖圆弧半径补偿功能就是用来补偿由于刀尖圆弧半径引起的工件形状误差。,2019/8/2,4

29、6,2019/8/2,47,刀尖圆弧半径对加工的影响,1、欠切现象,2019/8/2,48,2、过切现象,2019/8/2,49,刀尖圆弧对车削工件的影响： 1、车削工件的右端面和外圆柱面 车削出的工件没有形状误差和尺寸误差，因此可以不考虑刀尖半径补偿。 2、车削工件的圆锥面和圆弧面 影响到工件的加工精度，而且刀尖圆弧半径越大，加工误差越大。 、实现刀尖圆弧半径补偿功能的准备工作 在加工工件之前，要把刀尖半径补偿的有关数据输入到存储器中，以便使数控系统对刀尖的圆弧半径所引起的误差进行自动补偿。,2019/8/2,50,1、刀尖半径 将刀尖圆弧半径R输入到存储器中，如图。 2、车刀的形状和位置参

30、数 车刀的形状和位置参数称为刀尖方位T。车刀的形状和位置如图所示，分别用参数0 9表示，P点为理论刀尖点。,2019/8/2,51,假想刀尖方向和假想刀尖号,假想刀尖方向是指假想刀尖点与刀尖圆弧中心点的相对位置关系。0与9的假想刀尖点与刀尖圆弧中心点重叠。,2019/8/2,52,2019/8/2,53,3、参数的输入 与每个刀具补偿号相对应有一组X和Z的刀具位置补偿值、刀尖圆弧半径R以及刀尖方位T值，输入刀尖圆弧半径补偿值时，就是要将参数R和T输入到存储器中。 例如某程序中编入下面的程序段： N100 G00 G42 X100.0 Z3.0； 若此时输入刀具补偿号为01的参数，CRT屏幕上显

31、示的内容。在自动加工工件的过程中，数控系统将按照01刀具补偿栏内的X、Z、R、T的数值，自动修正刀具的位置误差和自动进行刀尖圆弧半径的补偿。,2019/8/2,54,刀具补偿参数设定,2019/8/2,55,二、刀尖圆弧半径补偿指令G41、G42、G40 编程时若以刀尖圆弧中心编程，可避免过切削和欠切削现象，但刀位点计算比较麻烦，并且如果刀尖圆弧半径值发生变化，程序也需要改变。 一般数控系统都具有刀具自动补偿功能，编程时，只需按工件的实际轮廓尺寸编程即可，不必考虑刀尖圆弧半径的尺寸，加工时数控系统能根据刀尖圆弧半径自动计算出补偿量，避免少切或过切现象的产生。,2019/8/2,56,1、刀尖圆

32、弧半径补偿指令G41、G42、G40 功能： G41-刀具半径左补偿，沿着刀具前进方向看，刀具位于零件左侧。 G42-刀具半径右补偿，沿着刀具前进方向看，刀具位于零件右侧。 G40-取消刀具半径补偿，用于取消G41、G42指令。 格式：,G41 G00 G42 X(U)_Z(W)_ F_; G40 G01,2019/8/2,57,2、刀尖半径补偿注意事项,、G40、G41、G42指令只能与G00和G01指令写在同一个程序段内，不允许与圆弧切削指令G02、G03写在同一个程序段，否则报警。 、在调用新的刀具前，必须用G40指令取消刀尖半径补偿，在指定G40程序段的前一个程序段的终点位置，与程序中

33、刀具路径垂直的方向线过刀尖圆心。 、在使用G41或G42指令模式中，不允许有两个连续的非移动指令，否则刀具在前面程序段终点的垂直位置停止，且产生过切或少切现象 。 、在G74G76、G90G94固定循环指令中不用刀尖半径补偿。 、在手动输入中不用刀尖半径补偿。 、在加工比刀尖半径小的圆弧内侧时，产生报警。,2019/8/2,58,3、刀尖半径补偿方向的判定,、沿着刀具前进的方向看，刀具位于零件的左侧为刀具半径左补偿G41；刀具位于零件的右侧为刀具半径右补偿G42；G40为取消刀具半径补偿指令，用于取消G41、G42指令，如下图所示。 、这组指令是同组模态指令，缺省值是G40。,2019/8/2

34、,59,三、刀具半径补偿的执行过程 在零件轮廓铣削加工时，由于刀具半径尺寸影响，刀具的中心轨迹与零件轮廓往往不一致。为了避免计算刀具中心轨迹，直接按零件图样上的轮廓尺寸编程，数控系统提供了刀具半径补偿功能。刀具半径补偿的使用见右图，半径补偿所涉及的问题有： a、刀具半径左补偿 b、刀具半径右补偿 c、工作过程,2019/8/2,60,a、左偏刀具半径补偿 G41为左偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件左侧的刀具半径补偿，见右图。,2019/8/2,61,b、右偏刀具半径补偿 G42为右偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件右侧的刀具

35、半径补偿，见右图。,2019/8/2,62,c、工作过程 刀具半径补偿的过程分为3步：刀具半径补偿的建立、执行和取消。 刀具半径补偿的建立，即使刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个刀尖半径的过程（偏离量必须在一个程序段的执行过程中完成，并且不能省略）。一般是直线且为空行程，以防过切。 刀具半径补偿的执行，即执行有G41或G42的程序段后，刀具中心始终与编程轨迹相距一个偏移量（ G41、G42 不能重复使用）。 刀具半径补偿的取消，即刀具离开工件，刀具中心轨迹过渡到与编程轨迹重合的过程。,2019/8/2,63,四、刀尖方位号 在设置刀尖圆弧自动补偿值时，还要设置刀尖圆弧位置编码，指

36、定编码值的方法参考图3。,图3刀尖圆角R的确定方法,2019/8/2,64,坐标： O （200.0，100.0） A （40.0，5.0） 1 （40.0，0.0 ） 2 （50.0，-5.0） 3 （50.0，-45.0） 4 （83.0，-67.0）,O0129; G21 G40 G97 G99; T0101 S1000 M03; G00 X200.0 Z100.0; G00 Z5.0; X40.0; G01 G42 Z0.0 F0.1; X50.0 Z-5.0; Z-45.0; X83.0 Z-67.0; G00 G40 X200.0; Z100.0; M05; M30;,练习：P24

37、图1-29,2019/8/2,65,车削循环指令概述,车削循环指令是FANUC系统为了达到简化编程的目的而配备的固定循环功能，通过对这些固定循环指令的灵活运用，可以使编写的加工程序简洁明了。这些固定循环功能除了用在内圆、外圆、端面的粗精加工中，还有螺纹加工、内外沟槽及端面槽的加工中。 本节主要介绍FANUC数控系统的车削循环指令。,2019/8/2,66,车削循环指令分类,一、单一固定循环指令： 1、内外圆柱或圆锥切削循环（G90）； 2、端面切削循环（G94）； 二、多重复合固定循环指令： 1、内外圆粗切削循环（G71）； 2、端面粗切削循环（G72）； 3、封闭切削循环（G73）； 4、精

38、加工循环（G70）； 5、端面切槽循环（G74）； 6、径向切槽循环（G75）； 三、螺纹循环指令： 1、单一螺纹固定循环（G92）； 2、多重螺纹切削循环（G76）；,2019/8/2,67,一、单一固定循环指令,单一固定循环指令是为了简化程序，适应有些粗车加工中，同一路线要反复切削多次的情况而设计的单一固定循环功能，即可以将一系列连续动作，如：“切入-切削-退刀-返回”，用一个循环指令完成。,2019/8/2,68,（2）、参数意义: 、X（U）、 Z（W）-表示切削终点坐标值； 、R-表示切削起点与切削终点的半径差值。 R取不同值时，可用于加工内、外圆柱面和内、外圆锥面； 、F-切削速度

39、； 、适于：毛坯轴向余量比径向余量多的场合。,1、圆柱面或圆锥面切削循环G90 （1）、指令格式: G90 X（U） Z（W） R F ;,2019/8/2,69,（3）、刀具运动轨迹如下图所示： 如图（a）所示为圆柱循环，如图（b）所示为圆锥循环。刀具从循环起点A开始，按矩形或梯形进行自动循环，最后又回到循环起点A。图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速度移动。,2019/8/2,70,G90 编程举例1,2019/8/2,71,G90 编程举例2,(70,50),2019/8/2,72,例：如P24图1-31所示，用G90编写程序。,坐标： O （100.0，100.0）

40、A （55.0，2.0） B （46.0，-25.0 ） C （41.0，-25.0） D （36.0，-25.0） E （35.0，-25.0）,2019/8/2,73,例：如P24图1-31所示，用G90编写程序。,坐标： O （100.0，100.0） A （55.0，2.0） B （46.0，-25.0 ） C （41.0，-25.0） D （36.0，-25.0） E （35.0，-25.0）,O0131; G21 G40 G97 G99; T0101 S500 M03; G00 X100.0 Z100.0; G00 Z2.0; X55.0; G90 X46.0 Z-25.0 F0.

41、2; X41.0 ; X36.0; G00 X55.0 Z2.0; S1200 M03; G90 X35.0 Z-25.0 F0.1; G00 X100.0; Z100.0; M05; M30;,2019/8/2,74,例：如P25图1-33所示，用G90编写程序。,坐标： O （100.0，100.0） A （66.0，2.5） R=（39.0-50.0）/2=-5.5 B1（55.0，2.5） B2（66.0，-25.0） C1（50.0，2.5） C2（61.0，-25.0） D1（45.0，2.5） D2（56.0，-25.0） E1（40.0，2.5） E2（51.0，-25.0）

42、F1（39.0，2.5） F2（50.0，-25.0）,2019/8/2,75,例：如P25图1-33所示，用G90编写程序。,O0133; G21 G40 G97 G99; T0101 S500 M03; G00 X100.0 Z100.0; G00 Z2.5; X66.0; G90 X66.0 Z-25.0 R-5.5 F0.2; X61.0 ; X56.0; X51.0 ; G00 X66.0 Z2.5; S1200 M03; G90 X50.0 Z-25.0 R-5.5 F0.1; G00 X100.0 ; Z100.0 ; M05; M30;,坐标： O （100.0，100.0）

43、A （66.0，2.5） R=（39.0-50.0）/2=-5.5 B1（55.0，2.5） B2（66.0，-25.0） C1（50.0，2.5） C2（61.0，-25.0） D1（45.0，2.5） D2（56.0，-25.0） E1（40.0，2.5） E2（51.0，-25.0） F1（39.0，2.5） F2（50.0，-25.0）,2019/8/2,76,练习：用G90编写程序。,O0001; G21 G40 G97 G99; T0101 S500 M03; G00 X200.0 Z100.0; G00 Z2.0; X85.0; G90 X81.0 Z-75.0 F0.2; Z2

44、.0; X96.0; G90 X96.0 Z-40.0 R-10.5 F0.2; X91.0 ; X86.0; X81.0 ; X76.0; X71.0; X66.0; X61.0;,坐标： O （200.0，100.0） A1（85.0，2.0） 1（81.0，-75.0） 2（80.0，-75.0） A2（96.0，2.0） R=（39.0-60.0）/2=-10.5 B1（75.0，2.0） B2（96.0，-40.0） C1（70.0，2.0） C2（91.0，-40.0） D1（65.0，2.0） D2（86.0，-40.0） E1（60.0，2.0） E2（81.0，-40.0）

45、F1（55.0，2.0） F2（76.0，-40.0） G1（50.0，2.0） G2（71.0，-40.0） H1（45.0，2.0） H2（66.0，-40.0） R1（40.0，2.0） R2（61.0，-40.0） J1（39.0，2.0） J2（60.0，-40.0）,2019/8/2,77,练习：用G90编写程序。,G00 X96.0 Z2.0; S1200 M03; G00 X39.0; G01 X60.0 Z-40.0 F0.1; X80.0; Z-75.0; G01 X85.0 F0.2; G00 X200.0 ; Z100.0 ; M05; M30;,坐标： O （200.

46、0，100.0） A1（85.0，2.0） 1（81.0，-75.0） 2（80.0，-75.0） A2（76.0，2.0） R=（39.0-60.0）/2=-10.5 B1（75.0，2.0） B2（96.0，-40.0） C1（70.0，2.0） C2（91.0，-40.0） D1（65.0，2.0） D2（86.0，-40.0） E1（60.0，2.0） E2（81.0，-40.0） F1（55.0，2.0） F2（76.0，-40.0） G1（50.0，2.0） G2（71.0，-40.0） H1（45.0，2.0） H2（66.0，-40.0） R1（40.0，2.0） R2（61.

47、0，-40.0） J1（39.0，2.0） J2（60.0，-40.0）,2019/8/2,78,2、端面切削循环G94,（2）、参数意义 X（U）、 Z（W）-表示切削终点坐标值。 R-表示切削起点与切削终点的Z坐标差值。 R 取不同值时，可用于加工外（内）圆柱端面和外（内）锥端面 F-切削速度 适于：毛坯径向余量比轴向余量多的场合。,（1）、指令格式: G94 X（U） Z（W） R F ;,2019/8/2,79,（3）、刀具运动轨迹如下图所示： 如图（a）所示为圆柱循环，如图（b）所示为圆锥循环。刀具从循环起点开始，按矩形或梯形进行自动循环，最后又回到循环起点。图中R表示快速移动，F表

48、示按指定的工作进给速度移动。,2019/8/2,80,（4）、编程算法： G94X xb Z zb R (Zc-Zb) F f G94 U(xb-xa) W(zb-za) R(Zc-Zb) F f,2019/8/2,81,G94 编程举例1,2019/8/2,82,G90、G94综合 编程举例,2019/8/2,83,例：如P26图1-35所示，用G94编写程序。,坐标： O （100.0，100.0） A1（77.0，2.0） B （31.0，-3.0 ） C （31.0，-6.0） D （31.0，-9.0） E （31.0，-12.0） F （31.0，-14.8 ） G （30.0，-

49、15.0）,2019/8/2,84,例：如P26图1-35所示，用G94编写程序。,O0135; G21 G40 G97 G99; T0101 S500 M03; G00 X100.0 Z100.0; G00 Z2.0; X77.0; G94 X31.0 Z-3.0 F0.2; Z-6.0 ; Z-9.0; Z-12.0; Z-14.8; G00 X77.0 Z2.0; S1200 M03; G94 X30.0 Z-15.0 F0.1; G00 X100.0; Z100.0; M05; M30;,坐标： O （100.0，100.0） A1（77.0，2.0） B （31.0，-3.0 ） C （31.0，-6.0） D （31.0，-9.0） E （31.0，-12.0）