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1、天津市第三市政公路有限公司 CAST反应池施工组织设计(方案)目录一、工程概况2二、工程重点、难点及相关对策2（一）本工程的重点及难点2（二）相关对策3三、分项工程施工31、工程降、排水32、土方开挖43、锤击管桩施工64、基坑垫层施工105、钢筋施工126、模板施工157、混凝土浇筑18四、闭水试验261、试验条件262、试验前的准备工作263、闭水试验26五、施工安全保证措施27六、质量保证措施30七、劳动力计划表33八、机械设备计划表34一、工程概况湛江市霞山污水处理厂位于霞山区湖光路西北侧，该地区为滨海堆积地貌，经人工改造变成鱼塘，污水河等洼地。现经人工堆填平整CAST反应池位于厂区的
2、西南侧，埋置深度为3.55m，根据岩土工程勘察报告中ZK1ZK16(CAST反应池共16个详勘点)显示穿过上层主要是素填土淤泥质粘土层。CAST反应池为污水厂最大构筑物，单池长122.7米，宽46.5米，总面积5423.34平方米。反应池壁厚分别为700mm、400mm、300mm、200mm，底板厚度为750mm，池壁高度为6.5米，混凝土标号为C25S6，钢筋采用HPB235、HRB335。本工程自上而下土质分别为素填土、淤泥质粘土、粘土、粉质粘土、中砂。勘察期间测得钻孔终孔混合水位埋深为0.82.70m。根据地质资料显示，本工程基础采用浅基础，基坑埋置深度存在土质均与性较差、厚度变化大的
3、软弱淤泥质土层，满足不了基底承载力要求，需要进行换填处理。本工程混凝土量比较大，抗渗抗裂要求较高，故在模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑、施工缝的设置均要采取切实可靠的措施确保工程质量。二、工程重点、难点及相关对策（一）本工程的重点及难点1、由于施工作业面积较大，基坑的挖土、高强度预应力管桩施工、垫层及底板的施工高程控制；2、为了提高地基承载力，改善其变形性质，做好基础处理；3、由于CAST反应池池体较大，构筑物的防漂浮措施；4、池壁混凝土的抗裂、防渗；5、工期较长，工程量较大；6、CAST反应池无外饰，提高构筑物结构的内涵与外观质量。（二）相关对策根据总进度要求本工程工期控制在5个月左右，本工程
4、混凝土量较大（约1万立方米），故需钢筋、水量、砂石量也较大，相应所需周转材料如模板、木桩及支撑面较大，劳动力数量也较大，是污水处理厂需求最大的一个构筑物，因此要按计划需求做好材料供应及劳动力配量。由于混凝土需求量大，要按现场分层分段需求量做好充足的出槽量准备及各种掺和物和外加剂的供应，确保工程不会由于各种材料供应部上造成施工停顿面影响工程质量。主要工程量一览表项次工程名称单位工程量项次工程名称单位工程量1PHC桩m458436池壁硂m344262土方开挖m3129327底板硂m386403环氧沥青m2124118C10垫层硂m39754池体钢筋t12149止水带m8915模板m2273510回
5、填土夯实m33228三、分项工程施工1、工程降、排水本工程基坑土层主要是素填土、粘土、淤泥粘土，透水性差，渗系数小，深层管井降水比较困难。地表水排水沿基坑四周用明沟排水。由于基坑深度不大，土层为粘土及淤泥泥土，渗透系数小，涌水量小，地下水排水主要针对素填土，拟采用基坑明沟、集水井排水为主。基坑不采用管井降水的方法，主要因素是：（1） 基坑开挖深度不大，正处在淤泥质粘土层中采用管井降水效果不大。（2） 根据地质资料给出的渗透系数，淤泥粘土，透水性差、渗透系数小，由于第一层素填土为松散，压缩性高，根据现场的观察现场水位基本处于现地面以下2.0m。综合以上因素，土层基坑开挖时设集水井和排水沟排水。在
6、基坑沿槽顶口线布置单砖砌筑300*300的排水边沟，沟底浇筑10cm的C10混凝土并按0.5%的坡度坡向厂区雨水井；在基坑沿槽底 线单砖砌筑400*400的排水边沟(内铺石子，防止淤泥进入集水井)，并按0.5%的坡度坡向集水井。且设水位观察井，在分层开挖时当水位降到开挖层面以下50mm是再开始挖土且保持不间断抽水。当开挖到离设计标高1520cm时改用人工清底，由于清底土方量很大所以为了保证工期在施工时应安排足够的人力、物力。同时为了更好的保证垫层混凝土的浇筑质量在清底到设计标高时在基坑的纵向设置间距17m的盲沟排水。2、土方开挖本工程基坑坐落在淤泥层，满足不了承压力及抗浮要求，根据设计变更要求
7、基础为400锤击预应力混凝土管桩（单桩竖向抗压承载力特征值不得低于340KN，桩长15m）。由于现地面往下2m左右就是淤泥质土，根据现场情况，拟先施打400 PHC桩再进行开挖施工。土方开挖要分层进行，由于本场地土质较差，含水量丰富，为保持边坡稳定，防止塌方事故发生，为了严格控制高程要求土方开挖每层厚度不超过20cm，边开挖边修整边坡，然后分步浇筑50mm厚度的挂网水泥砂浆护面，在坡底叠放砂包进行护坡。所挖土方通过厂区临时施工道路外运。开挖流向拟在基坑偏北面开两个宽度为12米坡度1：38（15倾角）的斜门，由南向北进行开挖行进，边开挖边做好边坡批上50厚1：3挂网水泥砂以防止雨水侵蚀引起上方崩
8、溃，土方开挖完成要立即做好基坑明沟及集水井，以及完成板垫层以备暴雨降水之用。3、锤击管桩施工由于CAST反应池桩基基础工程量很大（设计15m的PHC桩长3024根）且基底多为软弱饱和淤泥质粘土（见地层剖面图），在本工程中拟采用锤击沉桩施工。桩径400mm，桩身强度C80，壁厚90mm，AB型，采用十字型桩尖。地层剖面图（1） 施工准备整平场地，清除桩基范围内的高压、地面、地下障碍物；架空高压线距打桩架不得小于10m；修设桩机进出、行走道路，做好排水措施。按图纸布置进行测量放线，定出桩基轴线，施工前由质检员对测量员所放的桩位进行复核，无误后再进行施工。检查进场桩的质量，将需用的桩按平面布置图堆放
9、在打桩机附近，不合格的桩不能运至打桩现场。检查打桩机设备及起重工具；铺设水电管网，进行设备架立组装和试桩。在桩架上设置标尺或在桩的侧面画上标尺以便观测桩身入土深度。打桩场地距离一期已建厂区构筑物及道路较近，为了减少打桩震动及挤密效应对已建厂区构筑物及道路的影响，故在打桩前沿邻近道路边采用钻进工艺施打一排应力释放孔加强对场地的保护。在正式打桩前应进行试桩以确定收锤标准。试桩位置的工程地质条件应具有代表性，在试桩过程中应按桩端进入的土层逐一进行测试，当持力层较厚时应在同一层进行多次测试。（2） 锤击PHC管桩施工工艺流程如下：桩机就位起吊预制桩稳桩打桩接桩送桩中间检查验收移桩机至下一个桩位 A、就
10、位桩机：打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。 B、起吊预制桩：先拴好吊桩用的钢丝绳和索具，然后应用索具捆住桩上端吊环附近处，一般不宜超过30cm，再起动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。 C、稳桩。桩尖插入桩位后，先用较小的落距冷锤12次，桩入上一定深度，再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正；10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正，不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。 D、打桩：用柴油锤打桩时
11、，应使锤跳动正常，打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用；打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅；依桩的规格宜先大后小，先长后短。由于桩的密集程度不同，可自中间向两个心向对称进行或向四周进行；也可由一侧向单一方向进行。 E、接桩：在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，其预制桩表面上的预埋件应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢；焊接时，应采取措施，减少焊缝变形；焊缝应连续焊满；接桩时，一般在距地面lm左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点折曲矢高不得大于l桩长；接桩处入土前，应对外露铁件，再次补刷防腐漆。 F、送桩：设计要求送桩时，则
12、送桩的中心线应与桩身吻合一致，才能进行送桩。若桩顶不平，可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的桩孔应立即回填密实。 G、检查验收：每根桩打到贯入度要求，桩尖标高进入持力层，接近设计标高时，或打至设计标高时，应进行中间验收。在控制时，一般要求最后三次十锤的平均贯入度，不大于规定的数值，或以桩尖打至设计标高来控制，符合设计要求后，填好施工记录。如发现桩位与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理。然后移桩机到新桩位。（3） 管桩打（沉）桩常遇问题及预防处理方法管桩打（沉）桩常遇问题及预防、处理方法 名称、现象产生原因预防措施及处理方法桩顶偏位（在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移）1测量放线有误；或插桩“对中
13、”工作马虎2打桩顺序不当，易引起桩顶大偏位3在软土层中，先施工的桩易被挤动4遇孤石或其他障碍物将桩挤向一旁5桩尖沿基岩倾斜而滑移6接桩不直，桩中心线成折线形，造成桩顶偏位测量放线应经复测后使用；插桩应认真对中；打桩应按规定顺序进行；避免打桩期间同时开挖基坑；施工前用洛阳铲探明地下孤石、障碍物，较浅的挖除，深的用钻钻透或爆碎；接桩应吊线找直，垂直偏差应控制在0.5%以内偏位过大，应拔出，移位再打；偏位不大，可用木架顶正，再慢锤打入；障碍物不深，可挖去回填后再打桩身倾斜（桩身倾斜超过规范规定）1打桩机导杆弯曲或场地不平，或场地承载力不足产生倾斜2插桩不正，底桩倾斜率过大或桩身弯曲度过大3开始沉桩，
14、桩未站稳就猛烈锤击，或施打时桩锤、桩帽、桩身中心线不在同一直线上，受力偏心4桩垫锤垫不平或桩帽太大引起锤击偏心而使桩身倾斜5接桩不直产生曲折6打桩顺序不当先打的桩被挤斜7遇孤石和坚硬障碍物或桩尖沿倾斜产生滑移打桩机导杆弯曲应纠正；打桩场地应整平夯压坚实；插桩要吊线锤检查，桩帽、桩身和桩尖必须在一条垂线上方可施打；桩身弯曲度应不大于1%，过大的不宜使用；开始沉桩应临时固定牢，并轻锤慢击；施打时应使桩锤、桩帽、桩身在同一直线上，防止受力偏心；桩垫、锤垫应找平，桩帽与桩周围的时间隙应为510mm，不宜过大；接桩应吊线锤找直，垂直度偏差不应大于0.5%；打桩顺序应按规定进行。产生原因7的防治措施同“桩
15、顶偏位”的防治措施桩顶破碎（沉桩时，桩顶出现混凝土掉角、碎裂或被打碎，桩顶钢筋局部或大部分外露）1桩的制作质量差，混凝土强度未达到要求，或桩头严重跑浆，存在孔洞；或蒸养制度不当，引起脆性破坏2搬运、吊装、堆放过程中碰撞损坏3桩锤选用不当，锤过重，锤击应力太大将桩头击碎；或锤太轻，锤击次数增多，使桩顶产生疲劳破坏4桩帽太小、太大、太深或接头尺寸偏差太大5遇到孤石、硬岩面时继续猛打，或贯入度要求太小或总锤击次数过多，或每米锤击数过多6在厚粘性土层中停歇时间过久，再重新施打时易将桩头打坏加强桩制作质量控制，保证桩头混凝土密实性和强度达到设计要求；桩运输、堆放、吊装中防止碰撞损坏桩头；合理选用桩锤，不
16、使过重或过轻；桩帽宜做成圆筒形，套桩头用的筒体深度宜为3540cm，内径应比管径大23cm，不使空隙过大；遇孤石可采用小钻孔再插管桩的方法施打；合理确定贯入度或总锤击数，不使过小或过多；在厚粘性土层中停歇时间不应超过24h桩身断裂（包括桩尖破损、接头开裂，桩身出现横向、竖向或斜向裂纹及断裂）1在砂土层中施打开口管桩，下端桩身有时被挤产生劈裂2遇孤石和裸露的岩面仍硬打，易将桩尖击碎3接桩质量差，引起接头开裂4接头电焊时自然冷却时间不够，焊后立即施打，焊缝遇水脆裂；或接缝间隙填塞钢板太少，锤击时应力集中，引起接头破损5管桩制作严重漏浆，或管壁太薄，桩身强度不够或养护制度不当，桩身混凝土变脆6打桩时
17、未加桩垫或桩垫太薄7桩身预应力值不够，不足以抵抗锤击时的拉应力而产生横向裂缝8桩身自由段长细比过大，沉入时遇坚硬土层，易使桩断裂9桩在堆放、吊装和搬运过程中已裂缝或断裂，未认真检查或加固就使用在砂土层中沉桩，桩端应设桩靴，避免采用开口管桩；遇孤石和岩面避免硬打；接桩要保持上，下节桩在同一轴线上，焊接焊缝应饱满，填塞钢板应紧密；焊后自然冷却810min始可施打；管桩制作严格控制漏浆、管壁厚度和桩身强度；打桩时要设合适桩垫，厚度不宜小于12cm；桩身制作预应力值必须符合设计要求；沉桩桩身自由段长细比不宜超过40；桩在堆放、吊装和搬运过程中避免碰冲产生裂缝或断裂，沉桩前要认真检查，已严重裂缝或断裂的
18、桩，避免使用沉桩达不到设计的控制要求（沉桩未达到设计标高或最后贯入度及锤击数控制指标要求）1勘察资料太粗或有误2设计选择持力层不当或设计要求过严3沉桩时遇到地下障碍物或厚度较大的硬夹层4选用桩锤太小，或柴油锤破旧，跳动不正常5桩尖遇到密实的粉土或粉细砂层时打桩会产生“假凝”现象，但间隔一段时间以后，又可继续打下去6桩头被击碎或桩身被打断，无法继续施打7布桩密集或打桩顺序不当，使后打的无法达到设计深度，并使先打的桩上升涌起8打桩间隔时间过长，摩阻力加大详细探明工程地质情况，必要时应作补勘；合理选择持力层或标高，使符合地质实际情况；探明地下降碍物和硬夹层，并清除掉或钻透或爆碎；选用桩锤不能太小，旧
19、柴油锤应检修合格方可使用；桩头被打碎，桩身被打断应停止施打，或处理后再施打；打桩应注意顺序，减少向一侧挤密；打桩应连续进行，不宜间歇时间过长，必须间歇时，不宜超过24h4、基坑垫层施工垫层混凝土称号为C10，约975m3，要求边开挖边平整边浇筑垫层，纵向每完成5m长度基坑即开始浇筑垫层混凝土，直至土方开挖完成随后垫层混凝土亦相应挖成。（1） 垫层施工垫层施工前，需要将基坑整理平整、用机具夯实，需要达到设计允许承载力的要求。由于基坑面积较大，因此，为了保证垫层的平整度，将垫层沿纵向平均分开九幅（平均五米一幅）进行施工。首先，由测量放线，将基坑底沿纵向平行分成九条，在分隔线上平均每隔10米设置根冲
20、筋，冲筋高度约为15厘米，由测量人员将底板下平均标高逐一用红油漆标于冲筋上。沿每幅冲筋分布方向设置10cm10cm的上表面平整的方木作为垫层模板，方木要根据冲筋上的标高进行调平。垫层混凝土进行浇筑时，先用振捣密实，要确保不漏振或过振。然后，用木抹子进行初抹面，抹面时要略微高出方木模板上平进行抹平。最后，用6米长铝合金刮杠沿着木模板上平面进行挂平处理。待相邻的两幅施工完成后，将方木及时取出，由工人做填补及抹平处理。垫层完成后，随之作好明沟及降水井施工。（2） 底板施工底板被一道纵向伸缩缝和四道横向伸缩缝分隔为10块。尺寸分别为四个边块23.25m20.45m，六个中块23.2529.5m四块、2
21、3.2525.1m两块，施工时按照隔块交叉进行施工。5、钢筋施工（1）钢筋工程底板施工前，需要在垫层上按照底层钢筋的分布由测量人员进行横、纵方向弹线，然后，按照弹线位置绑扎底层钢筋，钢筋绑扎完成后，在横、纵线交叉点上每1米1米见方位置，设置砂浆垫块。在每个砂浆垫块的交叉钢筋位置焊接一根16mm的冲筋，钢筋焊接时要用经纬仪辅助保证垂直度。底板底层钢筋绑扎完成后，在每根冲筋上由测量人员用水准仪定出底板顶层钢筋的绑扎位置，进行焊接和绑扎顶层钢筋的施工。原材料、半成品堆放时各种规格型号钢筋进场，要按规格，型号，厂家分开堆放，便于查清各类钢筋质量情况，防止错用，并在地面隔开堆放，上覆盖雨布，防止雨水浸湿
22、影响钢筋质量。半成品加工时认真学习核对图纸，根据图纸要求的规格，型号，尺寸和所进原材的尺寸，考虑搭接倍数和不同区域搭接百分比，进行下料加工。池底板筋尽可能利用钢筋的自然长，每间隔搭接距离应大于1m，为一个搭接区域。焊接的钢筋要控制电流，严禁伤母材，焊缝符合规范要求，焊条II钢筋采用E50，I钢筋采用E40，焊缝饱满，焊渣及时清除，确保半成品钢筋质量，并及时抽查，防止不合格半成品用到工程上去，影响工程质量。半成品运输时水平运输制作一辆平板车或人工抬杠运输到池边，因槽基较深，可靠吊车做垂直运输到使用部位，在运输过程中如碰撞弯曲的材料，要进行调直处理后，再用到工程中去。钢筋搭接头位置，相互错开，绑扎
23、接头在同一断面不能超过25%，焊接头不能超过50%，手埋件甩筋位置高程，规格要准确，牢固，核对无误，避免漏埋，错埋现象。 底板钢筋a、底板钢筋上层为18180，下层为20200，保护下层为40，上层为35，底层要求用M50砂浆配制。底部钢筋按600600配置，其尺寸为404040，为保证底板钢筋的有效高度，需要在垫底上安装底层钢筋的分布由测量人员进行横、纵方向弹线，然后，按照弹线位置绑扎底层钢筋，钢筋绑扎完成后，在横、纵线交叉上每1米1米见方位置，设置砂浆垫块。在每个砂浆垫块的交叉钢筋位置焊接一根16mm的冲筋，钢筋焊接时要用经纬仪辅助保证垂直度。底板底层钢筋绑扎完成后，在每根冲筋上由测量人员
24、用水准仪定出底板顶层钢筋的绑扎位置，进行焊接和绑扎顶层钢筋的施工。底板下皮40mm，上皮30mm，故要求在底板钢筋下部每600mm600mm范围设置40mm40mm40mm砂浆垫块，砂浆标号为M5.0。底板钢筋在绑扎前先在垫层面弹出墨线，然后进行绑扎，以求做到纵横水平。底板钢筋绑扎完成后预埋池壁及柱的钢筋，插筋位置一定要准确，是上部结构定位的关键，要求在底板钢筋绑扎完成后用经纬仪对墙柱轴线重新校核一次，然后进行墙柱钢筋的预埋，钢筋预埋长度为以满足规范要求的搭接长度为准。为配合底板混凝土施工，要求钢筋绑扎以变形缝为界分段完成，完成第一道变形缝后即可验收浇筑混凝土，然后每完成一道变形缝钢筋绑扎，即
25、要求验收浇筑混凝土，直至整个底板钢筋绑扎完毕，混凝土随之浇筑完成，使得底板钢筋混凝土施工形成流水作业，从而达到缩小工期的目的。b、底板钢筋连接底板钢筋可采用搭接链接，直螺放套筒连接或对焊连接，从经济角度考虑应采用对焊或直螺放套筒连接，从加快施工速度考虑，宜采用搭接连接，现场实际情况选定。底板钢筋用量较大，估计达到1000吨左右，要提前储备保证供应。 池壁钢筋施工 由于池壁截面变化较大，因而池壁钢筋形状也较复杂，因此池壁钢筋首先要把好制作关，保证钢筋制作符合要求，如钢筋制作尺寸不准确，就会影响模板安装施工，给模板施工带来困难。为保证池壁钢筋按照尺寸准确，要求QB1、QB2、QB2A壁筋通过放大样
26、进行制作。变截面壁筋安装时，要求在变截面处先用该节目块度的筋将具体壁筋固定，然后以变截面处由下而上绑扎水平钢筋，注意水平钢筋在内，竖向钢筋在外。为保证壁厚准确，要求在两层竖筋中间每450600位置按不同截面厚度加设8“S”型钢筋，“S”筋要勾在竖筋上。钢筋连接时竖筋要求用电渣焊或直螺纹套筒连接；水平筋要求用对焊或直螺纹套筒连接。钢筋绑扎时由于池壁较高，池壁钢筋绑扎要求搭设脚手架进行，为保证池壁厚度要求在池壁双层钢筋每750mm750mm（钢筋间距为150mm150mm）、750mm1000mm（钢筋间距为150mm200mm）、1000mm1000mm（钢筋间距为200mm200mm）位置设置
27、10的“S”筋。要求“S”筋钩在竖筋位置以使池壁保护层不变。池壁钢筋要求一次绑扎至设计标高，为保证钢筋的稳定，要求在池壁中部两侧按450200位置加设斜撑一道，斜撑采用钢管。池壁孔洞较高，要按设计要求绑扎好孔洞加强筋。按设计要求，池壁钢筋混凝土净保护层为20mm，要求在池壁钢筋两侧间距1200mm1200mm，位置挂设40mm40mm40mm的M5.0砂浆垫块，作为保护层。验收钢筋时，除钢筋绑扎要符合设计及规范要求外，垫块不按要求挂设不能封装模板。池壁亦应以变形缝分段，安装以配合混凝土分段施工，使得钢筋、模板、混凝土浇筑形成流水作业。池壁钢筋用量亦达1000吨左右，要作好充分准备及时供应。6、
28、模板施工底板外侧模板采用18mm厚的木模板面板，模板采用50mm50mm的方木斜撑和50mm50mm的方木横撑组成三角架支撑，三角架固定采取木钉，斜撑后的固定采用预埋16mm的钢筋作为支撑点，三角架支撑的布置间距2米。伸缩缝处模板支设，首先在止水带的正中间位置的上下各自准确设置18mm厚的浸沥青木丝板，再在木丝板外侧横纵向密贴5070mm的方木肋，方木肋外侧布置与底板外侧模板一致的三脚架支撑。模板面板采用18mm厚的松木板，采用80mm100mm的松木方木肋或483.5mm钢管肋，穿墙螺栓采用16mm螺栓带钢板止水环。（1） 底板模板的支设支设底板模板时，在底板以上800mm位置设置吊模，施工
29、缝设置于此处，在此处设置止水钢板，止水钢板宽300mm厚度3mm，在底板钢筋绑扎完成后，采用吊横用钢筋焊支脚，将横板支往，内外两模之间采用16mm止水螺栓拉住，外模采用支顶法将模板支顶牢固，见附图。CAST反应池底板吊模示意图（2） 墙壁及中隔墙模板的支设在墙壁模板支设之前，要进行模板清理，并涂刷模板净料，隔离剂，防止模板与混凝土粘合，影响外观质量。采用18mm厚的松木板模板拼装组合。在模板上钻孔，安装16止水螺栓，螺栓中间设3mm厚8080mm的钢板止水片，双面满焊封闭。螺栓两头模板内侧设404030mm止水垫圈，螺栓水平间距700mm，模板横楞采用280mm100mm的松木方木肋或2483
30、.5mm钢管，间距700m，用3型扣件连接，竖楞采用80mm100mm的松木方木肋，间距350mm，见附图。由于池壁截面变化较大，故模板要求按不同截面预先制作，有计划地使用材料，不要随安装随切割造成材料浪费，根据混凝土施工工艺要求，池壁拟分三段进行安装，第一段为底板施工阶段，模板从底板面安装至八字位置上300mm处，即池壁高度800mm处；第二阶段为从池壁以上800mm处至800+3500即池壁以上4300处；第三阶段为从池壁以上4300处至ZDB1底、GQ1底、ZDB3底及ZDB2底，最后安装ZDB1、GQ1、ZDB3及ZDB2板模板。模板要搭设脚手架进行安装，ZDB1、GQ1、ZDB3、Z
31、DB2，还要采取特殊措施，各类壁板安装详见附图。为满足工期又要合理用料的原则，如能够满足工期要求，则备2个水池壁板材料即可，如不能满足工期要求，则要求备4个水池壁材料。7、混凝土浇筑（1）底板混凝土浇筑 底板混凝土为C25S6，考虑为泵送混凝土，要求坍落度为1214cm，并掺加外加剂及粉煤灰。整个基础底板混凝土量为8590.50m3，为了防止止水带变位，造成变形缝渗漏，底板混凝土按变形缝“分段、跳仓浇筑”以变形缝为界（纵向由左至右）1#、2#、3#、4#、5#号及6#、7#、8#、9#、10#号顺序进行施工，浇筑顺序见附图底板混凝土平面浇筑流向图由于底板混凝土量及钢筋量较大，故底板钢筋绑扎，混
32、凝土浇筑均要进行流水作业，以缩短工期，并要配备足够劳动力及管理人员昼夜值班。混凝土浇筑安装伸缩缝分块交叉隔块分别进行施工。浇筑混凝土前，每块分块的边缘外侧钢筋上焊接标高钢筋，用水准仪将底板混凝土上平标高用红线标于钢筋上，然后每隔3米横纵拉线，混凝土浇筑时以该线控制顶面标高。混凝土浇筑时为了减少水化热的影响，采取分层粉条进行浇筑。横向分两层，纵向分四条。上下两层要错开2米进行浇筑。浇筑顺序按照的顺序进行浇筑。浇筑完成后，由专人用木抹子整平抹面，抹面要求平整，但是，表面要求粗糙，为下一步素混凝土层的浇筑奠定基础。由于混凝土的浇筑面积较大，混凝土的缓凝时间控制在6小时，每一步混凝土的浇筑都要在上一步
33、混凝土初凝前进行，防止人为造成施工缝。吊绑处混凝土浇筑时，要待号混凝土浇筑完成后34小时进行，防止混凝土从模板底部反出。底板混凝土浇筑连续整体浇筑，不设施工缝。吊绑施工缝处混凝土的浇筑要在底板大面积混凝土浇筑完成一段时间后再进行施工，但是，一定要在底板大面积混凝土初凝之前施工玩不，时间不能超过2小时。底板浇筑的方法，由池的边缘开始顺次浇筑，采用四个插入式振捣棒及时振捣，振捣人员要精确集中掌握振捣技术，快插慢拔的方法，每30cm方圆振捣一次，振捣时间要视混凝土不返气泡为准，连续浇筑及振捣。底板混凝土面要找平，提前设置钢筋冲筋标记，用铝合金刮杠专人找平，再用木抹子搓平，并适时用铁抹子压实，高程控制
34、在10mm之内。浇筑完成后，及时用麻布或土工布覆盖，终凝后及时浇水养护，养护时间不少于14天。（2）池壁混凝土浇筑 钢筋工程池壁钢筋定位先采取经纬仪定出里侧纵向钢筋的位置，用红油漆标于底板上层钢筋上，并将底板上的纵向筋绑扎固定。用经纬仪穿线，每隔5米，固定一根竖向钢筋，作为标定钢筋，然后，依次分别绑扎固定竖向钢筋，钢筋绑扎完成后，用线坠检验钢筋绑扎的垂直度，误差不得大于5mm，检查合格后，安装保护层垫块，准备支设模板。混凝土工程每一步混凝土浇筑均采取分层浇筑的方法，每层厚度不超过50cm。每周圈采用两台混凝土输送泵进行浇筑，浇筑按照层错开2米进行浇筑。混凝土振捣要采用二次振捣，即一次振捣完成后
35、，在混凝土初凝之前，再进行二次振捣，以避免漏振现象发生。池壁混凝土由下至上由底板上平至1050mm为一段，1050mm4100mm为一段，4100mm至ZDB1、GQ1、ZDB3、ZDB2底为一段，分三段进行浇筑，第一段分缝设3003止水钢板，第二段分缝做企口接缝如图所示。池壁混凝土浇筑顺序图池壁浇筑平面按1#、2#、3#、4#和5#、 6#、7#、8#池分别分两部分进行浇筑，每部分分二段进行，第一段浇筑至距离ZDB2右向1240mm变形缝处，第二段浇筑剩余部分。墙壁混凝土浇筑要分层周圈浇筑，每次层厚不超过50cm，采用交错方式插棒振捣密实，不得漏振、过振。振捣棒插入下层混凝土5cm10cm，
36、保证施工面具有良好的结合性，每道施工缝设止水钢板。混凝土添加缓凝剂要满足要求浇筑时间要求。墙壁混凝土时本工程中关键一个部位，在每次浇筑的施工缝处设置300mm宽，3mm厚的止水钢板，在振捣过程中，采用振动软轴振捣棒，混凝土塌落度122cm，每步浇筑高度为50cm，直至每一步模板浇筑完成。采用阶梯推进，逐层振捣的浇筑方法。接茬按45度斜茬推进。分层周圈浇筑，振捣人员精神集中，掌握振捣时间，不漏振，不过振，每30cm为一个振位，呈梅花形交错布置，进行专人定点定距离负责振捣。为保证模板的安全，合理控制浇筑速度，减少混凝土侧压力对模板的影响。混凝土浇筑完成后，带模养护3天，混凝土拆模后，及时洒水养护，
37、养护时间不少于14天，由于所处区域风较大，因此要防止干缩裂缝产生，见附图。池壁混凝土立面浇筑流向施工缝施工 施工缝设置在底板表面以上100mm和750mm处，顶板下表面200mm处。外池壁施工缝中心处设止水带，宽300mm厚3mm（除锈）钢板，接头应满焊。钢板止水带中心即为施工缝中心处。钢板止水带现场焊接组拼，焊缝厚度6mm，为保证止水板的位置，采用16钢筋制作定位卡，设于钢板止水带下边，间距2000mm，在施工缝处继续浇筑混凝土，应凿毛并冲洗干净，并保持湿润，但不能积水。在浇筑前，施工缝处应先铺一层与混凝土配比相同的水泥砂浆，其厚度为20mm。混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。变形缝施
38、工a、底板变形缝底板变形缝的施工工序：绑扎底板钢筋安装并固定止水带上胶合板（18mm厚）安装并固定651型橡胶止水带安装并固定止水带上胶合板（18mm厚）浇筑一侧底板混凝土浇筑另一侧底板混凝土时胶合板置换为25mm聚乙烯板，按同样的方法固定橡胶止水带处理变形缝处底板混凝土基面填灌30mm厚防水密封膏（双组分聚硫密封膏或聚氨酯密封膏）。底板变形缝模板节点构造见附图。底板混凝土变形缝止水带固定方法施工时特别在混凝土浇筑过程中，一定要防止浸乳化沥青木丝板的位置跑位或偏移，混凝土振捣时，要安排专人专门振捣止水带处混凝土，施工方法为先浇筑止水带以下混凝土，下振捣棒振捣，分步振捣密实，然后，分段落掀止水带
39、，继续浇筑混凝土并振捣密实。要注意振捣过程中不要碰撞浸乳化沥青木丝板以免引起位置偏移。在整个池体闭水试验前，施工防水密封膏，施工密封膏前要将混凝土基面处理干净并保持干燥，施工期间基面不允许潮湿。密封膏施工安排有防水资质的施工单位专业施工。b、池壁变形缝池壁变形缝由于是立缝，便于振捣和双面填灌密封膏，所以，施工的重点是控制止水带的位置不要发生偏移。其余施工要点与底板变形缝施工方法一致。混凝土抗裂抗渗措施对于贮水构筑物来说，混凝土抗裂、抗渗漏的要求较高，是施工中的薄弱环节。进水泵房的设计要求为抗裂防水混凝土，强度等级C25，抗渗等级P6.为达到混凝土的使用要求，决定采取使用外加剂HE-P型抗裂泵送
40、防水剂，外加剂的掺量约为水泥用量的6%8%。该防水剂为符合型外加剂集抗渗、抗裂、减水、缓凝、泵送等功能于一体。原材料控制水泥：选用各项性能指标较稳定的低碱P.0325水泥；砂：选用细度模数2.6，含泥量严格控制在2%以内，坚固性小10%，云母含量小于2%，轻物质含量小于1%；石：选用连续粒径级配5-25mm，含泥量严格控制在小于1%，坚固性小于5%，针片状颗粒含量小于2.0%，吸水率小于2.5%；粉煤灰：选用二级粉煤灰以上；外加剂：选用HE-P型抗裂泵送防水剂；水：选用自来水。配合比控制坍落度本工程为抗裂混凝土，其坍落度不宜过大，所以在满足泵送混凝土使用要求的基础上，确定入模坍落度为122cm
41、。水灰比的选择按照泵送混凝土和抗渗混凝土的施工技术规定，确定水灰壁在0.40-0.55。砂率的确定最佳砂率取值，应保证混凝土强度及其他性能和可泵送性的情况下，水泥用量最小时的砂率，在选择砂率时，考虑了以下影响因素：a、 粗骨料的粒径；b、 粗骨料的种类；c、 细集料的粗细程度；d、 混凝土的可泵性； 砂率过低混凝土和易性差，变形困难，易产生堵泵现象，一般情况泵送混凝土的砂率比普通混凝土的砂率高约2%-5%，确定砂率在35%-45%之间。混凝土试配依据普通混凝土配合比设计规程JGJ55-2000和国家有关标准和污水处理厂防水混凝土设计要求，同时根据原材料的具体情况，根据外加剂与水泥的适应性、减水
42、率以及所配混凝土的初凝时间、膨胀率、和易性和强度等方面综合考核。施工配合比一定要经试验室大量试验及试拌过程，最终选用无泌水、抓底等现象，和易性较好，基本能够满足混凝土的运输、施工要求的混凝土配合比，所测混凝土膨胀率环境为水中护养。施工要求采用方法施工过程控制检查设计图纸所有混凝土构件各个部位要求采用适当配筋率全截面配筋率要求不低于0.25%。为了保证混凝土的质量稳定，本工程要求采取苫盖、栅罩等措施来保持砂、石料含水量的稳定，另外由于配合比中掺入了外掺剂和掺合料，因此，干掺拌合时间可延长子30秒，混凝土的拌合时间为90秒120秒。混凝土浇筑要求采用分层间歇浇筑方式，混凝土浇筑分层厚度要求为50c
43、m，振捣时间为515秒/次。炎热气温浇筑混凝土时，要求对混凝土现场搅拌部采取对砂石骨料遮阳措施来降低混凝土浇筑时的温度，在气温较高浇筑混凝土之前，先用凉水冲冷却模板外侧，从而保证混凝土入模温度确定为20左右。养护措施a、 底板浇灌完4小时收浆后即要覆盖塑料布及麻袋进行苫盖养护，终凝后每两小时淋水一次，直至养护14天达到强度及收缩形变稳定为止。b、池壁水池由于淋水困难，吸水性差，所以，先带模养护3天，壁板拆模后沿壁高度每4m安置一条穿孔塑料管（孔径在1mm以内）24小时进行滴水养护，养护至14天达到强度为止。四、闭水试验1、试验条件池体达到设计强度。防水层、防腐层施工以前以及回填土以前。2、试验
44、前的准备工作临时封堵预留孔洞、预埋管口等。并检查进水及排水阀门，不得渗漏。设置水位观测标尺，标定水位测计。准备现场测定蒸发量的设备。充水的水源应采用清水且作好充水和放水系统设施的准备工作。3、闭水试验（1）充水第一次充水首先充至池壁底部的施工缝处，检查底板的抗渗质量，当无明显渗漏时，继续充水至设计水深的1/3，观察沉降速率小于5mm/d时且24小时后无渗漏时方可进行下一级充水。第二次充水为设计水深的2/3.24小时后无渗漏时再第三次注入水至设计水位，观察72小时后测定水量，失水量不得超过2L/m3，外观不得有渗水现象。充水水位上升速度不宜超过2m/h。相邻两次充水的间隔时间不宜超过24h。每次
45、充水测读24h的水位下降值，计算渗水量，在充水过程中和充水后，对水池作外观检查。当发现渗水量过大时，应停止充水。待做出处理后方可继续充水。（2）水位观测充水时的水位用水位标尺测定。充水至设计水位进行渗水量测定时，采用水位测针和千分表测定水位，精度应达0.1mm。连续测定的时间依据实际情况而定，如第一天测定的渗水量符合标准，应再测定一天；如第一天测定的渗水量超过允许标准，而后的渗水量逐渐减少，可继续延长观测时间。（3）蒸发量观测现场测定蒸发量的设备，采用直径50cm，高30cm的敞口钢板水箱，并设有观测水位的千分表。水箱应检验，不得渗漏。水箱固定在水池上，水箱内充水深度可在20cm左右。测定水池
46、中的水位的同时，测定水箱中的水位。水池渗水量按下式计算Q=A1/A2(E1-E2)(ele2)式中q渗水量（L/m2d）； A1、A2水池的水面面积，浸润总面积（m2）； E1、E2水池中水位测针的初读数，初读数后24h的末读数（mm）； el、e2测读E1、E2)时水箱中水位测针的读书（mm）。雨天时不宜做满水实验渗水量的测定。试水合格后即可缓慢放水，池内至少要留0.5米的水以保池体湿润状态。五、施工安全保证措施1、基坑开挖安全保证措施根据地质、渗水情况，合理制定开挖方案。基础施工中，吊运、灌注混凝土等作业，不得在基坑上放置重物。基坑四周悬挂人员上下扶梯，在基坑内作业，遇有洪水或流水，立即撤出作业人员。基坑支撑拆除时，必须在施工负责人的指导下边进行，拆除支撑应与基坑回填相互配合进行。有引起基坑坍塌危险时，立即采取安全措施。2、构筑物主体结构施工安全保证措施钢筋除锈时，除锈人员穿戴好防护用品；电动除锈