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1、摘 要 模具是工业产品生产用的重要工艺设备，模具工业已是工业发展的基础，许多新产品的开发和研制在很大程度上都依赖与模具的生产。可以预言，随着工业生产的不断发展，模具工业在国民经济中的地位将日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越重要的作用。在冲压零件的生产中，合理的冲压成形工艺、先进的模具、高效的冲压设备是必不可少的三要素 。 本文介绍了止动件冲压模具的设计，先介绍了对工件进行工艺分析和模具设计的要点，然后介绍了模具设计的思路，模具的主要结构和主要零件的设计。最后确定了选用冲孔落料复合模。本次设计绘图采用AotuCAD，以AotuCAD为计算机辅助制图工具，使用简单，方便快捷，而且有极强的图
2、形处理功能，可以大大缩短绘图的周期，在国内使用的较广泛。关键词: 模具,落料,冲孔。ABSTRACTThe mold was the important process unit which the manufactured products production used, the mold industry already is the industrial development foundation, many new products developments and the development relied on to a great extent with molds pro
3、duction. May predict that along with industrial productions unceasing development, the mold industry will enhance day by day in national economys status, and plays more and more vital role in the national economy developing process. In the ramming components production, the reasonable ramming formin
4、g craft, the advanced mold, the highly effective ramming equipment are the essential three essential factors. Ramming processing characteristic: Because the cold stamping processing has the above prominent merit, therefore obtained the widespread application in the volume production, holds the very
5、important status in the modern industry production, is the defense industry and in the consumer industry production the essential processing method. this article introduced the lock ramming molds design, introduced first carries on the process study and the mold design main point to the work piece,
6、then introduced the mold design mentality, molds primary structure and the major parts design. Finally had determined selects the punch holes to fall the material superposable die. the this design cartography uses AotuCAD, take AotuCAD as the computer auxiliary charting tool, the use is simple, faci
7、litates quickly, and has the greatly strengthened graphic processing function, may reduce cartography greatly the cycle, in domestic use widespread. key word: The mold, falls the material, the punch holes.目 录摘要 前言 正装复合冲裁模 一、1.1：零件分析 一：零件简图 二：冲压件工艺分析三：确定最佳工艺方案四：排样1.2：计算冲压力1.3：确定模具压力中心1.4：计算凸凹模刃口尺寸1.5
8、：落料部分尺寸计算二、成型零部件的结构设计三、模具总体设计及零部件的选取四、弹簧的设计计算和压力机的选取结论 致谢 参考文献 前 言一、概述所谓模具，就是在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品的专用工具的统称。近年来，国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：P20、3Cr2Mo、PMS、SM、SM等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。塑料模标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛地得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度和商品化程度一般在30%以下，和国外先进工业国
9、家已达到70%-80%相比，仍有很大差距。 由于历史原因形成的封闭式、“大而全”的企业特征，我国大部分企业均设有模具车间，处于本厂的配套地位，自70年代末才有了模具工业化和生产专业化这个概念。模具工业主要生产能力分散在各部门主要产品厂内的工模具车间，所生产的模具基本自产自用。据粗略估计，产品厂的模具生产能力占全国模具生产能力的75，他们的装备水平较好，技术力量较强，生产潜力较大，但主要为本厂产品服务，与市场联系较少，经营机制不灵活，不能发挥人力物力的潜力。模具专业厂全国只有二百家左右，商品模具只占总数的20左右，模具标准件的商品率也不到20。由于受旧管理体制的影响较深，缺乏统筹规划和组织协调，
10、存在着“中而全”，“小而全”的结构缺陷，生产效率不高，经济效益较差。 模具行业的生产小而散乱，跨行业、投资密集，专业化、商品化和技术管理水平都比较低。现代工业的发展要求各行各业产品更新换代快，对模具的需求量加大。一般模具国内可以自行制造，但很多大型复杂、精密和长寿命的多工位级进模大型精密塑料模复杂压铸模和汽车覆盖件模等仍需依靠进口，近年来模具进口量已超过国内生产的商品模具的总销售量。为了推进社会主义现代化建设，适应国民经济各部门发展的需要，模具工业面临着进一步技术结构调整和加速国产化的繁重任务。我国冲压模大多为简单模、单工序模和符合模等，精冲模，精密多工位级进模还为数不多，模具平均寿命不足10
11、0万次，模具最高寿命达到1亿次以上，精度达到35um，有50个以上的级进工位，与国际上最高模具寿命6亿次，平均模具寿命5000万次相比，处于80年代中期国际先进水平。 在采用CAD/CAM/CAE/CAPP等技术设计与制造模具方面，无论是应用的广泛性，还是技术水平上都存在很大的差距。在应用CAD技术设计模具方面，仅有约10%的模具在设计中采用了CAD，距抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面，也才刚刚起步，大多还处于试用和动画游戏阶段；在应用CAM技术制造模具方面，一是缺乏先进适用的制造装备，二是现有的工艺设备（包括近10多年来引进的先进设备）或因计算机制式
12、（IBM微机及其兼容机、HP工作站等）不同，或因字节差异、运算速度差异、抗电磁干扰能力差异等，联网率较低，只有5%左右的模具制造设备近年来才开展这项工作；在应用CAPP技术进行工艺规划方面，基本上处于空白状态，需要进行大量的标准化基础工作；在模具共性工艺技术，如模具快速成型技术、抛光技术、电铸成型技术、表面处理技术等方面的CAD/CAM技术应用在我国才刚起步。计算机辅助技术的软件开发，尚处于较低水平，需要知识和经验的积累。我国大部分模具厂、车间的模具加工设备陈旧，在役期长、精度差、效率低，至今仍在使用普通的锻、车、铣、刨、钻、磨设备加工模具，热处理加工仍在使用盐浴、箱式炉，操作凭工人的经验，设
13、备简陋，能耗高。设备更新速度缓慢，技术改造，技术进步力度不大。虽然近年来也引进了不少先进的模具加工设备，但过于分散，或不配套，利用率一般仅有25%左右，设备的一些先进功能也未能得到充分发挥。 缺乏技术素质较高的模具设计、制造工艺技术人员和技术工人，尤其缺乏知识面宽、知识结构层次高的复合型人才。中国模具行业中的技术人员，只占从业人员的8%12%左右，且技术人员和技术工人的总体技术水平也较低。1980年以前从业的技术人员和技术工人知识老化，知识结构不能适应现在的需要；而80年代以后从业的人员，专业知识、经验匮乏，动手能力差，不安心，不愿学技术。近年来人才外流不仅造成人才数量与素质水平下降，而且人才
14、结构也出现了新的断层，青黄不接，使得模具设计、制造的技术水平难以提高。模具适宜于中小型企业组织生产，而我国技术改造投资向大中型企业倾斜时，中小型模具企业的投资得不到保证。包括产品厂的模具车间、分厂在内，技术改造后不能很快收回其投资，甚至负债累累，影响发展。 虽然大多数产品厂的模具车间、分厂技术力量强，设备条件较好，生产的模具水平也较高，但设备利用率低。 我国模具价格长期以来同其价值不协调，造成模具行业“自身经济效益小，社会效益大”的现象。“干模具的不如干模具标准件的，干标准件的不如干模具带件生产的。干带件生产的不如用模具加工产品的”之类不正常现象存在，极大地挫伤了模具企业（包括模具车间和分厂）
15、职工的积极性。这也是模具行业留不住人才，青年技术人员和青年工人不愿学技术的原因之一。二、模具的发展趋势分：（一）、模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展 1. 模具软件功能集成化2.模具设计、分析及制造的三维化3.模具软件应用的网络化趋势（二）、模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展 1.模具检测设备的日益精密、高效2.数控电火花加工机床3.高速铣削机床(HSM)（三）、快速经济制模技术1.快速原型制造技术(RPM)。它包括激光立体光刻技术(SLA) ；叠层轮廓制造技术(LOM) ；激光粉末选区烧结成形技术(SLS) ；熔融沉积成形技术(FDM) 和三维印
16、刷成形技术(3D-P)等。 2.表面成形制模技术。它是指利用喷涂、电铸和化学腐蚀等新的工艺方法形成型腔表面及精细花纹的一种工艺技术。 3.浇铸成形制模技术。主要有铋锡合金制模技术、锌基合金制模技术、树脂复合成形模具技术及硅橡胶制模技术等。 4.冷挤压及超塑成形制模技术。 5.无模多点成形技术。 6.KEVRON钢带冲裁落料制模技术。 7.模具毛坯快速制造技术。主要有干砂实型铸造、负压实型铸造、树脂砂实型铸造及失蜡精铸等技术。 8.其他方面技术。如采用氮气弹簧压边、卸料、快速换模技术、冲压单元组合技术、刃口堆焊技术及实型铸造冲模刃口镶块技术等。 模具工业要上水平，材料应用是关键。因选材和用材不当
17、，致使模具过早失效，大约占失效模具的45%以上。在模具材料方面，常用冷作模具钢有CrWMn、Cr12、Cr12MoV和W6Mo5Cr4V2，火焰淬火钢(如日本的AUX2、SX105V(7CrSiMnMoV)等；常用新型热作模具钢有美国H13、瑞典QRO80M、QRO90SUPREME等；常用塑料模具用钢有预硬钢(如美国P20)、时效硬化型钢(如美国P21、日本NAK55等)、热处理硬化型钢(如美国D2，日本PD613、PD555、瑞典一胜白136等)、粉末模具钢(如日本KAD18和KAS440)等；覆盖件拉延模常用HT300、QT60-2、Mo-Cr、Mo-V铸铁等，大型模架用HT250。多工
18、位精密冲模常采用钢结硬质合金及硬质合金YG20等。在模具表面处理方面，其主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗(如TD法)发展；由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展；可采用的镀膜有：TiC、TiN、TiCN、TiAlN、CrN、Cr7C3、W2C等，同时热处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术及电镀(刷镀)防腐强化等技术也日益受到重视。进入21世纪，在经济全球化的新形势下，随着资本、技术和劳动力市场的重新整合，我国装备制造业在加入WTO以后，将成为世界装备制造业的基地。而在现代制造业中，无论哪一行业的工程装备，都越来越
19、多地采用由模具工业提供的产品。为了适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求，模具工业正广泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，满足各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求。三、我国冲压技术现状一技术落后、经济效益低。主要原因：冲压基础理论与成形工艺落后；模具标准化程度低；模具设计方法和手段、模具制造工艺及设备落后；模具专业化水平低。所以，结果导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。2.冲压技术发展方向产品市场变化：多品种、少批量，更新换代速度快技术发展：计算机技术、制造新技术1) 冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠
20、人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。2) 满足产品开发在T(Time)、Q(Quality)、 C(Cost)、S(Service)、E(Environment)的要求(1)冲压成形理论及冲压工艺加强理论研究，开展CAE技术应用。开发和应用冲压新工艺。(2)模具先进制造工艺及设备1) 数控化、高速化、复合化加工技术2) 先进特种加工技术3) 精密磨削、微细加工技术4) 先进工艺装备技术5) 数控测量6) 效率和质量是制造业的永恒主题(3)模具新材料及热、表处理提高使用性能,改善加工性能 ，提高寿
21、命。(4)模具CAD/CAM技术二、三维相结合的数字化设计技术与数字化制造技术。模具行业是最早应用CAD/CAM技术的行业之一。(5)快速经济制模技术加快模具的制造速度，降低模具生产成本。适应小批 量试制(6)先进生产管理模式并行工程思想、标准化、专业化生产模具工业是国民经济的基础工业，是高技术行业。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一。模具在日本被誉为“进入富裕社会的原动力”、在德国被称为“金属加工业中的帝王”。模具设计与制造专业人才是制造业紧缺人才。我国模具工业发展十分迅速，19962002年间，模具产值年平均增速在14%左右。由上可见，模具技术是先进
22、制造技术的重要代表，模具工业是高新技术产业的一个重要组成部分，模具工业又是高新技术产业化的重要领域。 尺寸精度 零件图上形状尺寸均属于IT14级精度，冲压加工可以实现。孔心距的公差为0.15，属于IT11级精度，可以通过模具结构的正确设计来实现。孔公差为0.1属于IT12级精度，因此，零件的精度要求能够满足在冲裁加工中的到保证。工艺方案和理的冲裁工艺方案应当满足生产批量，制造精度要求，模具寿命要求，操作方便且安装方便等要求。该零件包括落料，冲孔两个基本工序，采用复合冲裁方法最为理想，由工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，符号要求。所谓复合模生产，是同一副模具完成两道不同的工序，大大减少了模具
23、规模，降低了模具成本，提高生产效率，也能提高压力机等设备的使用效率；操作简单，方便，适合大批量生产；能可靠保证孔心距尺寸精度。四、设计思想第一步，酝酿冲压工序安排的初步方案，并画出各步的冲压工序草图；第二步，通过工序安排计算及冷冲压模具结构图册等技术资料，验证各步的冲压成型方案是否可行，构画该道工序的模具结构草图。 第三步，构画其它模具的结构草图，进一步推敲上述冲压工序安排方案是否合理可行。 第四步，冲压工序安排方案经指导教师过目后，正式绘制各步的冲压工序图，并着手按照“设计任务书”上的要求进行课程设计。 第一章 正装复合冲裁模1.1零件分析一. 零件简图。材 料：Q235材料厚度：2mm图1
24、-1 零件简图二、 冲压件的工艺分析1、材料：Q235是优质碳素结构钢，具有很好的冲压性能。2、工件结构：工件形状简单，冲裁件直线与直线之间采用圆角过渡，提高了模具寿命，便于模具加工，减少了热处理或冲压是在尖角开裂的现象。孔边距远大于凸凹模允许的最小壁厚，故可以考虑采用复合冲压工序。3、尺寸精度：零件图上孔中心距属于IT12级，其余尺寸未注公差，属于自由公差，按IT14级确定工件尺寸的公差，一般冲压均能满足其尺寸精度要求。经查公差表，各尺寸公差为 ， ， ， ， 。4、结论：可以冲裁。三、确定最佳工艺方案：该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。采用单
25、工序模生产。方案二：落料冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：冲孔落料连续冲压，采用连续模生产。方案一模具结构简单，但需要两道工序，两副模具，生产效率较低，难以满足该零件的年产量要求。方案二只需要一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单，模具制造并不困难。方案三也只需要一副模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度稍差，欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，故其模具制造、安装较复合模复杂。通过上述三种方案的分析比较，该零件的冲压工艺生产采用方案二为佳。四、 排样采用有废料的直排的排样方案如图图1-2 排样方案查表得最小
26、搭边值a2.5mm。计算冲压件毛坯面积：A6524+(3.14303036.872360-0.53624) 1706.86mm2条料宽度：b302.5235mm进距： h652.567.5mm一个进距的材料利用率：100%11706.86/（3567.5）72%1.2计算冲压力该模具采用弹性卸料和下出料方式。一、 落料力 F LtL-冲裁件剪切周边长度(mm).t-冲裁件材料厚度(mm). L=180.59mmF Lt(180.592500)N180.59KN二、冲孔力F21Lt(56.522500)N56.52KN 三、卸料力、推件力及顶件力的计算卸料力 从凸模上卸下箍着的料所需要的力。推件
27、力将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力。顶件力逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力。 式中卸料力、推件力、顶件力系数n同时卡在凹模内的冲裁件(或废料)数。式中 h凹模洞口的直刃壁高度； t板料厚度。 压力机公称压力的确定压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压工艺力的总和Fz采用弹性卸料装置和下出料方式的冲裁模时：采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模时采用刚性卸料装置和下出料方式的冲裁模时：落料时的卸料力F KF查表取K0.03故 F（0.03180.59）KN5.42KN四、冲孔时的推件力Fn K F取图1-3的凹模刃口形式，h6mm，则nh/t6/23个查表得K0.05故 F（30.0
28、556.52）KN8.48KN 故选择冲床时的总冲压力为：FFF21 FF251.01KN 图1-3 凹模刃口1.3 确定模具压力中心 为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。 1简单几何图形压力中心的位置1）对称冲件的压力中心，位于冲件轮廓图形的几何中心上。2）冲裁直线段时，其压力中心位于直线段的中心。3）冲裁圆弧线段时，其压力中心的位置，按下式计算： 一、按比例画出零件形状，选定坐标系xoy如图1-4。图1-4 零件图二、设压力中心为O（x0，y0）,将工件冲裁周边分为l1，l2，. l5基本线段，求出各段长度和各段的中心位置：l165mm, y10m
29、ml248mm, y212mml329mm , y324mml438.59mm, y427.99mml556.52mm, y512mm经计算压力中心所在坐标为：x00mmy0（l1 x1 l2 x2 l5 y5）/（l1 l2 l5） 12.78mm1.4 计算凸凹模刃口尺寸冲孔尺寸计算：查表得间隙值Z 0.246mm, Z0.360mm一、对冲孔9采用凸、凹模分开的加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下：查表得凸、凹模制造公差： 0.020mm ，0.020mm校核： ZZ0.114mm ，0.040mm满足 ZZ查表得磨损系数 x=0.5所以得出冲孔刃口尺寸为： (90.50.36)9.
30、18mm（9.180.246）mm二、落料部分尺寸计算对外轮廓的落料，由于形状比较复杂，可采用配合加工的方法，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下。以凹模为基准件，凹模磨损后，刃口部分尺寸都增大，因此都属于A类、尺寸。零件图中未注公差的尺寸按自由公差，其极限偏差为： ， ， 。 查表得磨损系数 1). 对于外圆形冲件来说，当0.20时，x=1；当0.210.41时，x=0.75；当0.42时，x=0.5。2).对于圆形冲件来说，当0.20时，x=0.75； 当0.20时，x=0.5。当零件尺寸为65mm处凹模尺寸： (Amaxx ) (65-0.50.74)mm当零件尺寸为24mm处凹模尺寸： (A
31、maxx ) (24-0.50.52)mm当零件尺寸为30mm处凹模尺寸： (Amaxx ) （30-0.50.52）mm三、中心距尺寸计算对于两圆孔间距，计算如下：L（L 0.5）0.02 （37 0.50.62）0.0236.690.02mm 1.5 成型零部件的结构设计一.凸模结构设计凸模的结构形状有圆形和非圆形；刃口形式有平刃和斜刃等，结构有整体士，镶拼式，阶梯式，直通式和带护套式等。凸模的固定方法有台阶固定，柳接，螺钉和销钉固定，粘结济浇注发固定。本例采用圆形凸模。台阶式的凸模强度刚性较好，装配修磨方便，其工作部分的尺寸由计算而得；与凸模固定板配合部分按过渡配合（H7/m8）或（H7
32、/n6）制造最大直径的作用是形成台阶以便固定，保证工作时凸模不被拉出。凸模本身按其作用又可分为工作部分和固定部分。凸模长度过短则凸模不能插入凹模刃口内对板料进行冲切，但凸模过长又降低其工作时的稳定性，故凸模长短要适中。在一般情况下，凸模的强度是足够的，所以不需要进行强度计算。但是特别的凸摸或板料厚度较大的情况下，应进行压应力和弯曲应力的校核。凸模大都用碳素工具钢和合金工具钢制造，如T10A，T12A，CR12，凸模工作端（即刃口）淬硬至5660HRC或5862HRC，凸模尾端淬火后回火，硬度为4348HRC为宜。不同的凸模技术条件不尽相同，通用的技术条件主要有：凸模顶间与凸模固定板装配合一起磨
33、平，刃口要锋利不得倒铣，工作部位表面要光滑，粗糙度一般为=1.6，小直径的凸模轴端不允许打中心孔。凸模固定板（简称固定板），用于固定凸模。固定板的厚度可取凹模厚度的 0.6倍，外形尺寸比凹模的对应尺寸略小或一样。固定板材料一般选用Q235-A，有时也选用45钢。凸模固定板内凸模的机械固定方法通常是将凸模压入固定板内，其配合为台阶式凸模用H8/m6，直通凸模用N7/h6,P7/h6.凸模装入固定板后，其顶面要与固定板顶高一起磨平。对于大尺寸的凸模，也可直接用螺钉，销钉固定导模座上而不用固定板，对于小凸模还可以采用高分子粘接剂固定。凸模固定板的浇注部位的表面粗糙度一般为=6.312.5。 垫板装在
34、固定板与上模座之间，它的作用是防止冲裁时凸模压坏模座。垫板外形多与凹模周界一致，其厚度一般取3mm10mm.垫板材料选用45钢或T8A进行淬火。由于9mm、为较小直径的孔，因此应采用台肩型的凸模。鉴于该产品生产批量较大，所以采用刃口强度较高的凹模。它们的结构图形如图1-5所显示：(a) 凹模图 (b)凸凹模姆具图 (c) 凸模模具图二.凹模外形尺寸的设计凹模材料可与凸模相同或优于凸模，淬火硬度可于凸模相同或略高于凸模，如取6064HRC，具体硬度值要根据凹模所选用的材料和凹模的作用而定，凹模刃口要锋利，强度要大，表面粗糙度要小，外轮廓棱角要导鈍。选用阶梯，外形如下。特点：刃口厚度h较大，对推件
35、器的导向性好，适用于反推向件的凹模选用。其缺点时工作时推件器和制件均频繁的与刃口壁部摩擦而使用刃口尺寸增大。凹模采用螺钉和销钉定位固定时，要保证螺钉（或沉孔）间，螺孔与销孔间及螺孔，销孔与凹模刃壁间的距离不能太近，否则将影响模具寿命凹模的型孔轴线与顶面应保持垂直，凹模的底面与顶面应保持平行。为了提高模具寿命与冲裁件精度，凹模的底面和型孔的孔壁应光滑，表面粗糙度为Ra=0.80.4m。底面与销孔的Ra=1.60.8m。凹模的材料与凸模一样，其热处理硬度应略高于凸模，达到6064HRC。（二）凸凹模在复合模中，必定有一个凸凹模，。凸凹模内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚决定于冲裁件的尺寸。从强度考虑
36、，壁厚受最小值限制。凸凹模的最小壁厚与冲模结构有关，对于正装复合模，由于凸凹模装于上模，孔内不会积存废料， 胀力小，最小壁厚可以小写；对于倒装复合模，因为孔内会积存废料，所以最小壁厚要大些。不积聚废料的凹凸模的最小壁厚：对于黑色金属和硬材料约为工件料厚的1.5倍，但不小于0.7mm对于有色金属和软材料约等于工件料厚，但不小于0.5mm。积聚废料的凹凸模的最小壁厚可参考冷冲模技术表4-4选用。该模具为复合冲裁模，因此除冲孔凸模和凹模外，肯定还有一个凸凹模。凸凹模的结构如上图所示。校核凸凹模的强度：凸凹模的最小壁厚m1.5t3mm，实际壁厚为10 mm。符合强度要求。凸凹模的外刃尺寸按凹模尺寸配制
37、，并保证双边间隙0.460.64mm，凸凹模上9mm孔中心与边缘距离尺寸12mm的公差应比零件图所标精度高34级，所以为mm。1.6 模具总体设计一、装配图设计1、如图1-6所示的模具总图，该复合冲裁模将凹模及两个凸模装在上模上，是典型的正装结构。2、固定挡料削控制送料的进距。卸料采用弹性卸料装置，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉、和弹簧组成。 3、冲制的工件由推板、推杆及推件螺钉组成的刚性推件装置推出。4.导柱，导套的选用导柱与导套的结构与尺寸都可以直接由标准中选取。在选用时应注意导柱的长度应保证冲模在最低工作位置时，导柱上端面与上模座顶面的距离不小于1015 mm（考虑到模具修磨后其闭合高度
38、将减小），而下模座底面与导柱底面的距离应为0.51 mm。导柱与导套之间的配合根据冲裁模的间隙大小选用。当冲裁板的厚度在0.8 mm以下的模具时，选用H6/ h5配合的级精度模架，当冲裁板厚度为0.84mm时，选用H7/ h6配合的级精度模架。选用B型导柱，导套， 规格为：导柱：B22h5100导套：B35H650225 .模柄的选用中小型模具都是通过模柄固定在压力机滑快上的。对于大型模具则可用螺钉、压板直接将上模座固定在滑快上。查冲压手册623页 表10-49 选凸缘模柄参数如下图：图1-4 模柄6挡料销（1）固定挡料销分圆形与钩形两种，一般装在凹模上。圆形挡料销结构简单，制造容易，但销孔离
39、凹模刃口较近回削弱凹模强度。钩形挡料销则可离凹模刃口远一些。（2）活动挡料销常用于倒装复合模中，装于卸料板上可以伸缩。（3）始用挡料销在连续模首次冲压条料时使用。用时往里压，挡住条料而定位，第一次冲裁后不再使用。经过比较则应选用活动挡料销作为定位零件。二卸料与推件零件（一）卸料装置1刚性卸料装置常用于较硬、较厚且精度要求不太高的工件冲裁。卸料力与凸模之间的单边间隙取（0.10.5）t。2弹性卸料装置弹性卸料装置一般由卸料板、弹性元件（弹簧或橡皮）和卸料螺钉组成。常用于冲裁厚度小于1.5mm的板料，由于有压料作用，冲裁件平整。广泛用于复合模中，卸料板与凸模之间的单边间隙取（0.10.2）t。3废
40、料切刀卸料对于大、中型零件冲裁或成形件切边时，还常采用废料切刀形式，将废边切断，达到卸料目的。所以，选用刚性卸料装置。（二）推件装置1刚性推件装置常用于倒装复合模中的推件装置，装于上模部分，推件力由压力机的横杆通过打杆、推板、推杆传给推件板。推件力大且可靠。推杆长短要一致，分布要均匀。推板一般装在上模座的孔内。为了保证冲孔凸模的支承刚度和强度，放推板的孔不能全挖空，推板的形状按被推下的工件形状来设计。2弹性顶件装置一般都装在下模上，常用于正装复合模或冲裁薄料的落料模中，因为它对冲裁件也有直接的压平作用，故冲裁件质量好。应该选用刚性推件装置三、模柄（1）基本要求：与压力机滑块上的模柄孔正确配合，
41、安装可靠； 与上模正确而可靠连接。（2）类型：1）压入式模柄 2）旋入式模柄3）凸缘模柄 4）槽型模柄和通用模柄5）浮动模柄 6）推入式活动模柄材料：Q235、Q275钢 四、模架的选取由于模具中等复杂，精度一般，因此可选用后置导柱模架。从右向左送料，操作方便。模架具体数据如下：上模座： L/mmB/mmH/mm20020030下模座： L/mmB/mmH/mm20020030导 柱： d/mmL/mm22100导 套： d/mmL/mmD/mm225035五、其他零部件选择垫板厚度取： 8mm凸模固定板厚度取： 14mm卸料板厚度取： 14mm模具的闭合高度： H高822142261414+
42、1492mm六、冲压设备的选择选用开式压力机JH23-40公称压力： 400KN滑块行程： 80mm行程次数： 50次/min最大封闭高度： 330mm封闭高度调节量： 65mm滑块中心到床身距离： 250mm工作台尺寸（前后）： 460mm工作台孔尺寸（前后）： 700mm立柱间距离： 530mm模柄孔尺寸（直径x深度）： 5070工作台板厚度： 130mm倾斜角： 30 凸凹模材料的选取如下表：冲模种类对冲模的要求材料热处理HRC凸模凹模冲裁模薄材（3）简单形状T8A 、T10A58626064厚（3）复杂形状CrWMn、Cr12MoV、9Mn2V、Cr6WV、Cr4W2MoV、GCr15
43、、Cr2Mn2SiWMoV、YG15、YE6558626064高度耐磨、大批量Cr12MoV、GCr15、YG15、YE6558626064下面的表是冲模一般材料选用及热处理零件名称材料热处理HRC上模板、下模板HT200，ZG35，Q235，Q275，45导柱20，T8A，T10A，GC15钢20渗碳深度0.81.2mm6064导套5862固定板、中垫板、承料板、侧导板、模柄 Q235，Q275，Q295卸料板、推板、顶板45T8A，T10A，CWMn43485660顶杆、打杆、打板、挡料销、挡块454348侧刃、废料切刀、导头、导销T8A,T10A,CrWMn5660斜锲、滑块、导向块T8A,T10A5862压边圈T8A5458弹簧、簧片65Mo,60Si2Mn4348销钉、螺钉、螺栓Q235,454348螺母、垫圈Q235结 论本次的毕业设计前后经历了12周多，在这之前我们进行的过了两次课程设计为此设计打下了基础。在这次设计中查阅了大量的有关文献以及相关的资料，并且搜集了相当部分有关模具设计的信息和例子，从中将之前