物流改善日本.ppt

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1、1,丰田生产方式 ,物 流 改 善 篇 丰田工程技术 TPS：Toyota way Production System 875,2,目录,：丰田生产方式的基础 ：物流改善的切入点 零部件接收 工厂内部物流 移动物品的信息 ：标准作业 ：作业现场改善 ：改善物流的方法 ：结束语,：物流改善的切入点 零部件接收 （）多次交货 混合搬运 按顺序取件 开工取件 （）零部件交货取件 工厂内部物流 （）按顺序搬入 统一供应 呼叫安灯方式 统一放置 （）零部件搬运推车 搬运工具 零部件架 表示放置地点 零部件名称的代号 库存管理 移动物品的信息 看板方式 呼叫安灯 生产顺序信息,丰田工程技术（）,3,长久持

2、续的发展,确保利润并向社会作贡献,实现社会使命,保证员工生活稳定并不断提高,在履行社会责任的同时追求利润,以低成本生产高质量产品,企业的社会使命,4,：丰田生产方式的基础,的特点,的理念,TPS的两大支柱,（1）准时化生产,（2）自働化,好产品 好想法,5,：丰田生产方式（TPS）的基础,现状 ,利润,成本,销 售 价 格,：产品的销售价格高于其他公司 ：低价格采购物品、压低工资等 ：改善产品的制作方法削减成本,困難,为了增加利润,：TPS的特点,除上述之外 推进、降 低成本活动,VEValue Engineering,VA：Value Analysis,利润销售价格成本,6,：丰田生产方式的

3、理念,丰田生产方式,高品质,工序上造就品质,短交货期,低成本,劳资协议 激励 能力开发,准时化生产,改善活动,工作现场的活性化,均衡化生产,后工序拉动,自働化,工序流动化,消减、排出浪费,看板,缩短转 产时间,防差错装置,多能工化、教育培训、创意提案制度 活动 、等,可视化,JIT:Just In Time,JIDOUKA,标准作业,7,必要的产品 必要的时间 生产 必要的数量,（） JIT （Just In Time）,工序的流动化 根据必要数量决定节拍 后工序拉动式,JIT的基本原则,只生产能售出的产品,：TPS的两大支柱,KANBAN,实现JIT,管理、改善的工具,后工序拉动,均衡化生产

4、：以1个流为原则, 种类数量的平均化生产 ,可能实现JIT的大前提, 不进行批量生产 ,（缩短生产过程周期）,（节拍开工时间 /必要数量）,（削减库存）：看板方式,8,一般的生产方式 推动式,加工工序 ,成品,零件B,零件C,PUSH,零件A,PUSH,PUSH,PUSH,库存,库存,库存,加工工序 ,加工工序 ,库存,生产的流动方向,材料、零件,库存,不管后工序的生产情况如何，一味 地生产、交货,9,9,加工工序 NO1,加工工序 NO3,加工工序 NO2,成品,PULL,PULL,PULL,零件B,零件C,材料、零件,PULL, 生产方式：后工序领取,PULL,生产的流向,KANBAN 运

5、用规则,后工序 （客户）,前工序,去领取必 要的物品,前工序按照 被领走的数 量进行生产,零件A,10,(2)自働化 （JIDOUKA）,工序内造就质量,异常的情况下 要停止 (设备) （生产线）,仅生产良品 不传递次品 迅速对应异常,需要将工序可视化,TPS的两个支柱,自动停止或者人操作停止,省人化（少人化）：废除监视人,11,自働化 （JIDOUKA）质量要在生产工序内制造出来,工序,工序,工序,工序,检查,工序,确保品质,出 货,防止次品流出,防止次品产生,每个生产工序都保证品质,良品,确保品质,确保品质,确保品质,确保品质,12,：物流改善的切入点,增加交货次数,混合搬运,顺序取件(按

6、顺序取件),活用于焊装或涂装的生产顺序,多次交货,次(1车)公司 多家公司,开工取件,按照生产顺序取件,(2):零部件交货包装样式,标准化、包装样式的改善,降 低 库 存,降 低 工 时,提 高 品 质,安 全 卫 生,作 业 环 境,：接收零部件（外协接收）,（）：接收方式,供应商,工厂,13,JIT物流実現大前提,運搬条件：（定時不定量）（定量不定時）,言？,大事条件,2h,2h,2h,2h,2h,2h,h,h,2h,h,2h,h,h,2h,h,T/T120,14,大 前 提,T / T 生 産 平 準 化 生 産 定 時 不 定 量 運 搬,生産凸凹使量運搬原則,定時不定量最現実的,15

7、,（）零部件接收方式,：多次交货增加交货次数、 增加交货次数，降低前后工序的库存 ：混合搬运,多家外协 共同搬运,次,次,次,次,台车辆 搬运多种零部件,中转搬运方式,16,：按顺序取件（顺序取件）,总装线,座椅,轮胎座椅发动机地毯油箱 等,总装线,近距离的 供应商 (1小时以内),（在总装线后半部组装的零部件）,多种类的零部件（大件）,按照总装线生产顺序取件,生产信息,在总装线的开端 发出生产顺序的信息,零部件架,发动机准备线,发动机,按照生产顺序交货,采用方式,供应商,供应商,17,18,：开工取件,涂装工序,涂装工序,修正,组装工序,修改,车体工厂,修改,生产指示,：决定顺序,车身开工顺

8、序,改变顺序,改变顺序,实际使用的零部件, 只订购、领取（特别是选装件）,灵活运用车身开工顺序 或,涂装完成信息,完成涂装 车身库存,改变顺序,19,（）：零部件交货包装式样,零部件收取容器、托盘的标准化,：形状,：重量限制,：托盘（带轮子的）,使运用牵引 车搬运成为可能,树脂箱、纸箱零部件 10Kg,零部件交货箱,33,33,10,1/2箱,2倍箱,连接棒,轮子,可以重叠 放置的,標準C箱,统一供应商的包装容量,20,包装式样改善事例,21,包装式样改善事例:2,22,23,：工厂内部物流,统一供应,(1)零部件搬入方式接收各生产工序）,根据每个工序或生产线统一搬入,降 低 库 存,降 低

9、工 时,提 高 品 质,安 全 卫 生,作 业 环 境,根据组装顺序信息搬入,按顺序搬入(确立顺序),呼叫“安灯”方式,根据最小库存呼叫搬入,只传递去掉包装的零件,小件零部件统一放在一处,统一放置,零部件（裸）的状态搬入,24,（）,缩小零部件的开口宽度,备用轮胎组装工序,确立顺序、准备场所,按顺序摆放轮胎的 推车（台）,种类,组装后内装生产线,根据组装信息 按顺序准备,场所,备用轮胎安装顺序,参考,：按顺序搬入(确立顺序),轮胎种类：5种,25,确立顺序,（参考）,保险杠,26,27,：统一供应(1),工序N0：,零部件准备与组装作业的分离,組立,零部件搬入车,零部件架,统一供应台车,工序,

10、组装生产线,零部件准备处,分工序供应零部件,多工序用,一台车一台车供应,车,Automated Guided Vehicles,28,：统一供应（）,豉虫方式,后轴、组装生产线,车后轴工序,琴式驱动桥安装工序,差速齿轮工序,冲洗,刹车鼓工序,按照生产顺序的需要领取必要的零部件,29,统一供应 （例）,组装生产线,零部件准备处,零部件搬运（）,：Automated Guided Vehicles,30,：呼叫安灯方式,组装生产线,零部件架,部品名,零件搬入指示板,无线、有线,达到最小库存时联络,搬入被呼叫的零部件,零部件仓库,代号、 放置地点,：零部件搬入呼叫,零部件架,组装生产线（制造工序）,

11、零部件接收处,信息,零部件搬入,电灯,也叫做包车方式,31,：统一放置,小件零部件（螺丝、螺母、绝缘胶带、夹具、等）有别于一般零部件应统一放置在工序的一个地方。（只是各工序使用中的零件）,小件零部件统一搬入一处,组装生产线,零部件架,零部件架,设置在无作业的工序或零部件少的工序,工序,小件零部件专用放置处,32,：只传递去掉包装的零件,零部件(裸）的状态搬入,从周转箱里面拿取零部件困难,零部件种类繁多，放置场所狭小,从周转箱拿取零部件，并将零部件去包装搬入,例,传递去包装的传动轴,只传递去包装的零部件,传动轴,33,：工厂内部物流,牵引车推车、托盘,限高、简单改造,（）零部件的搬运、保管,搬运

12、工具,接收的零部件放在推车上,零部件搬运推车,零部件架,标识所在地点,明确零部件的搬运地点,零部件名称代号化,设定零部件管理编号,库存管理,表示最小最大库存,降 低 库 存,降 低 工 时,提 高 品 质,安 全 卫 生,作 业 环 境,34,（）零件的管理,：零件搬运台车,接收的零件全放在台车上,一般搬运台车,35,确保安全、提升搬运效率,禁止用叉车搬运物品进入生产线内 使用牵引车、台车,：搬运工具,牵引车,拖拽的台车最多6台,（叉车仅用于装配作业）,36,牵引车台车：方式,站立驾驶式 牵引车（电池车）,拖拽台车数量：最多6台,也有安装了自动驾驶装置的,37,：零件架,组装生产线、零件架 ：

13、 1.5m 以下,限定高度（提升作业环境） 构造简易, 以下,零件架 自由拼接管 组合式 在制造部门制作、改造,效果,提升部件的搬入、取出作业的效率 提升作业环境、提升目视辨认性,床面,38,（参考）零件架（自由拼接式）,39,位置的标识,例：部件工厂,确定通道名称： 道路,确定位置：搬入一侧的标识、（） 工序、,例：组装生产线,前内装生产线：（ ：）,后内装生产线(Final Line),底盘安装生产线(Chassis Line),前内装生产线：（ ：）,接 收 场 地,确定通道名称：各生产系名称,决定位置：生产线名称的右（）左（） 工序、,确定位置的方法,接收,40,位置的公示, ,组装生

14、产线车辆,位置标识 设置位置,组装生产线车辆,41,零件名的代号化,将零部件编号标识简略化 使零部件信息、零部件核对容易判别,：设定零件管理编号,每个外协厂家给3位数字,设定代号 ：用外协厂商名编号标示,例 部件编号 代号 青山 青山 杉浦 杉浦 总成 总成,42,：库存管理,最小最大库存量的管理,防止缺件、过剩库存,最小最大库存量的标识,零件箱2个以上的时候，用箱数标示,位置,代号,物品编号,品名,最小 最大,月, ,月,月,月,月,月,实施目视管理,43,44,：使物品移动的信息,生产、搬运指示,生产顺序信息,KANBAN方式,顺序领取、确定顺序、开工领取,库 存 减 少,减 少 工 时,

15、提 升 品 质,安 全 卫 生,作 业 环 境,呼叫安灯方式,零件搬入的呼叫（-（）-）,45,46,：KANBAN方式的机制,生产、搬运指示,前工序,后工序,订货,领取,只按照交给后工序的数量进行生产、,生产指示看板,加工工序 （机械工厂）,领取看板,前工序,后工序,组装生 产线,看板的流动,对必要的物,在必要的時间,只按照必要的量,进行订货、领取、,（生产信息）,（订货、搬运指示）,看板是生产、運搬的指示信息、是库存管理的工具、,生产,订货,使用,领取,47,标准书种类 作业顺序书 作业要领书 标准作业票 标准作业组合表 山积表,：标准作业,：完善标准作业书,改善的工具,标准作业组合表,4

16、8,标准作业票,49,标准作业组合表,50,改善后，从新分配作业，削减工序,节拍时间 Takt Time,节拍时间 Takt Time,改善 再分配,现状,51,山积表,52,：工作单位的 ,养成总是遵守规定的 事情，并实施的习惯,做好放置场地的标 识，达到能够迅速 取出的状态,整顿,整理,保管必要的物品， 扔掉不必要的物品， 进行整理,清洁,总是维持不脏的状态,点检到每个细微之处 打扫得干干净净，没 有污垢,清扫,素养,H,53,：改善的推进方法,公司一把手亲自推进、 全员参加是大前提 调查现场作业的内容 排除各种浪费 削减库存量 改善 标准化 ：将改善内容向其他工序横向展开,（）：基本态度

17、,54,（）：改善计划,（例）,大日程计划,改善启动会,改善工序的选定,现状调查,问题点摘出、再调查,制定改善方案,改善的实施、标准化,报告会,成果发表会,向其他工序横向展开,活动项目,55,（）：现场作业的内容,等待 无意义的搬运（临时放置） 拿回工具、零件等 提前做好 零部件的堆放 次品返工 ,标准作业组合票,山积表,标准作业票,作业分析,无附加价值的作业,有效作业,零件组装 涂装 切削 冲压 焊接,步行去拿零件、工具 零件开捆、开箱 零件的调换 按下按钮 搬运作业,作业,降低工时 ：通过改善提高“有效作业”的比率。,实际状态,浪费,56,（）：物品与信息流动图,外协零件 仓库,加工工序

18、焊接 组装,冲压,公司,公司,零 件 放 置 场 地,出 货 场,交货批量：日,材料厂家,零 件 放 置 场,外协厂家,库存：日量,日批量换产 库存：日量,库存：日量,零 件 放 置 场 地,零件搬运 /次,指示生产,指示交货 次/月,指示交货 1次/日,指示交货 次/日,随时,卡车,卡车,公司,指示交货 次/日,卡车,零件搬运 /次,库存：日量,例,57,（）：确认物品与信息流,：产品的出货状况,：产品的出货准备方法,：出货场,：上线方法,：物品的流动,：搬运方法,出货信息 出货频度,准备信息 时间点 最小库存量,产品放置场地 搬进出货场的频度,上线信息,产品加工工序的流动、各工序的库存量,搬运的指示方法（量、时间点） 搬运工具,按照加工工序的顺序制作物料与信息流动图,确认内容,58,：最后,改善是永远持续无止境的（改善无终点） 全员改善、发挥智慧 企业的差 是由其拥有多少能够发现工作中的问题、并解决的人才所决定的,结束,