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1、1,铜制品生产及其应用 与常见质量缺陷的处理方法,培训人：刘俞岑,培训时间:2010年3月,中山市天乙铜业有限公司,2,一. 铜产品分类 二. 紫铜分类 三. 不同牌号的产品其化学成份的区分 四. 不同型材的区分 五. 机械性能 六. 产品常规检验项目及其要求 七. 常见产品质量缺陷及其预防措施 八. 线材几种常规断线分析,目 录,3,一.铜产品分类,b）黄铜: 含锌的叫简单黄铜、除锌以外的元素含量（如:锡、铁、锰、铝、硅、镍）称为复杂黄铜；,按铜合金元素含量可分为:紫铜、黄铜、白铜、青铜。,a）紫铜: 也称纯铜，分为(纯铜、无氧铜、磷脱氧铜、银铜；,4,d）青铜: 是以锡（Sn）、铝(Al)
2、、铍(Be)、硅(Si)、锰(Mn)、铬(Cr)、镉(Cd)、锆(Zr)、银(Ag)、镁(Mg)、铁(Fe)等合金元素的铜合金，按元素名称可分为锡青铜、铝青铜、铍青铜、硅青铜等。,c) 白铜: 是以镍为主的合金元素的铜合金；,5,二.紫铜分类,T1 TU0 1.纯铜 T2 2.无氧铜 TU1 T3 TU2 TP1 3.磷脱氧铜 4.银铜: TAg0.1 TP2 随着杂质含量的增加,铜含量相对降低，牌号的数值也就越大。,6,三.不同牌号的产品其化学成份的区分,1.纯铜化学成份一览表 （表1）,2.无氧铜化学成份一览表 （表2）,7,3.磷脱氧铜 （表3）,4.银铜 （表4）,8,四. 不同型材的
3、区分,板材：凡是厚度大于0.25mm、宽度大于500mm、长 度大于2m（一般26m）的轧制加工制品；大 于5mm的称厚板，小于5mm的称薄板。 带材：凡是厚度小于2mm、宽度小于500mm、长度 无限制（但不小于2m）的轧制加工品；多以成 卷交货，又称为卷带。 条材：凡是厚度比带材大（一般110mm）、长度大 于2m、宽度小于300mm的轧制加工制品。,9,箔材：凡厚度小于0.1mm的带材、长度不小于1m的 称为箔材；但也有块状交货形式。 管材：横断面为圆形或简单几何形状而中间空的加工 制品。它分为圆管、型管、薄壁管、厚壁管、 挤制管、拉制管。 棒材：横断面为实心的圆形或简单几何形状的加工制
4、 品。它分为圆棒、异型棒、挤制棒、拉制棒、 轧制棒。,10,型材：凡横断面为复杂几何形状的空心或实心的 加工制品，又称为“经济断面型材”。 线材：凡是直径小于6mm、长度无限制的加工制 品，它分为圆线、型线，多以轴或卷交货。 铸件：凡是采用铸造加工的制品，称为铸件。分 为铸坯（毛坯）、铸锭（铸坯）、压铸件。,11,五.铜棒排、线坯、线材机械性能,1.棒材机械性能 （表5）,12,2.电工用铜线坯机械性能 （表6）,13,3.导电铜排、铜条机械性能 （表7）,4.线材的机械性能 （表8）,14,六. 产品常规检验项目及其要求,1.铜母线、铜棒检验项目及其要求 （表9）,15,2.铜线坯、线材检验
5、项目及其要求 （表10）,16,七. 常见产品质量缺陷及其预防措施,（1）气泡 产生原因：a) 原材料（电解板）含有较多的铜豆、 铜绿以及附属物； b) 返收废料含油、含水较多； c) 熔炉除气不干净,精炼不彻底。 预防措施：a) 做好熔炉除气干净（如：加厚木炭 对铜液的防护、清扫场地物料、原 材料检验符合GB/T467-1997检验标 准、铜液离地面高度小于450mm、控 制冷却水水压强度及铸造温度；,1.棒排类,17,b) 检修生产设备，防止在生产过程中漏 水、漏油、用气管吹扫机械设备及来 料物品上面脏物； c) 对退火产品要清理表面油污，并按润 滑油挥发情况，制定相应的吹扫温度。,18,
6、（2）裂边现象 产生原因：a) 上引铜杆内、外含有硬质合金 夹杂元素； b) 挤压坯料本身开裂：挤压模不 光滑、模温加热不够、挤压速 度过快、挤压漕填充不过满； c) 拉光模光洁度不够,挤压坯料R 角太大。,19,预防措施： a) 保持原材料的品质符合GB/T467-1997 检验标准； b) 做好模具前期使用工作（如：控制模 温加热温度、保持模具的光洁度、材 料选择等）； c) 控制合适的挤压速度、确保电机电流 稳定； d) 调整挤压模腔的间隙，不要有过多的 松动。,20,（3）氧化变色 产生原因：a. 产品没有及时得到冷却,发热的产 品与空气中的氧反应生成氧化亚铜; b. 存放时间过长，与
7、空气中带腐蚀的 气体反应; c. 产品上沾有其它腐蚀物料（如润滑 液中含有氯、硫离子）。 预防措施：a. 控制水温冷却强度、定期更换润滑 液(保证乳液质量)、定期检修设备; b. 保持物料干净，存放在无污染的 环境场所。,21,（4）接头、划伤、氧化物 产生原因：a.挤压接杆不及时造成接头不良并 有气泡、机械维护不良造成磕碰 伤、操作不当造成划伤、挤压皮 没有清理干净、机械设备损坏； b.拉伸时操作不当，造成磕碰伤。 预防措施： 定期维护机械设备、按操作程序 工作；对来料进行检查。,22,（5）砂眼 产生原因：熔铸除渣不干净、原材料不符国标 GB/T467-1997检验要求；挤压设备 清理不干
8、净或机械设备损坏而带入 的其它杂质物或附属物。 预防措施：定期维护机械设备洁净，保持熔铸 除渣干净、保持工作场地干净、合 理规化原材料管理。,23,（6）导电率(电阻率)不符 产生原因：a.原材料不符合阴极铜检验标准; b.生产过程中带入了能影响导电率 降低元素(如:磷、铁）; c.生产配料不当。 预防措施：a.控制原材料检验标准，符合GB/T467- 1997检验标准； b.按生产工艺要求，配好原材料，并对铜 液进行精炼。,24,（7）公差尺寸不符 产生原因：a. 模具变形、模具本身尺寸不够； b. 模具装配不好; c. 加工率、拉速与产品规格不相配。 预防措施：a. 控制模具本身尺寸、对模
9、具材料的选 购； b. 按产品规格做好拉速调整、适当控制 加工率。 （8）宽边平面度不合格 产生原因：模具本身不平整、定径带长度不均匀，模 具材料硬度不够。 预防措施：保证模具材料硬度、合理修理模具 公差。,25,（9）延伸率、硬度、抗拉强度 产生原因：原材料使用不合理、加工率不符合 生产要求、工序工艺不适当（如： 退火温度不适合）。 预防措施：a.按实际情况调整工序工艺参数。 b.控制原材料中碎性物质(如:铅、铋、 锑）。 （10）化学成份 产生原因：原材料不合格，没按相应规定工艺进行生 产（随意用工具）。 预防措施：原材料要符合GB/T467-1997检验标准；按 工序相关工艺规程进行生产
10、。,26,2. 线材类,（1）公差不符 产生原因：a.量具使用方法不当； b.模具变形区角度偏小，而加工率 过大； c.线材没有理顺。 预防措施：a.校准量具及其正确的使用量具方法； b.按产品配制适当的加工道次； c.检验工装模具是否平整，振动是 否过大。,27,（2）椭圆 产生原因：a.模具不圆； b.模孔中心线与绞盘的切线不一致。 预防措施：a.定期检查模具； b.定期检验设备磨损状况，并定期 维护和调整设备。 （3）断口不合 产生原因：a.铸坯内含有气孔； b.没有适当地控制铸坯的冷却速 度、生产速度。,28,预防措施：a.控制生产速度，调配适当的冷却 水压，达到控温与冷却目的； b.
11、控制炉内气氛，减少氧含量。 （4）拉痕 产生原因：a.模具抛光不好或沾有金属； b.润滑剂质量不好或供应不足； c.线坯酸洗时，水洗不彻底； d.加工率过大。 预防措施：a.定期检验乳化液质量； b.按线坯调整适当的拉伸工艺； c.控制线坯外表面质量，应光洁、圆整。,29,（5）“8”字形 产生原因：a.模孔中心线与绞盘切线不一致； b.收线绞盘直径过大； c.模具定径带过短。 预防措施：a.按相应的产品制定相应定径带长 度； b.调整收线绞盘与模具的中心线的 切线一致性；,30,（6）裂纹、起皮（舌状、鱼鳞片）、毛刺 产生原因：a.线坯有皮下气泡、夹杂物； b.退火温度过高或过低，与加工率
12、不般配； c.线坯没有及时消除内应力。 预防措施：a.控制炉内气氛、做好除渣工作； b.细化铸坯晶粒，提高延伸率。 c.控制线坯表面质量。,31,（7）竹节 产生原因：a.拉伸机有振动，不平稳； b.产品润滑不良； c.拉伸模角大，定径区短； d.夹丝痕、开停车痕。 预防措施：a.定期检验润滑液； b.按工艺配制模具，不同线径取不 同的定径带长度； c.定期点检设备，保证设备生产正 常。,32,（8）氧化变色、表面腐蚀 产生原因：a.退火时氧化，放置时间过长； b.酸洗时水洗不彻底，腐蚀介质侵 蚀表面； c.变形量过大，使产品发热。 预防措施：a.配制适当加工率； b.存放在干燥、通风场所，并
13、及时 对产品做好防护。,33,（9）凹坑、黑斑点、麻面 产生原因：a.线材表面粘有金属或非金属造成 的压痕； b.表面有润滑剂或脏物，退火后残 留在产品表面上； c.加工率过小。 预防措施：a.对料框、生产场地、设备进行清 理，定期更换润滑剂。 b.合理安排生产工艺。,34,（10）酸、水迹 产生原因：a.酸洗时水洗不干净； b.酸洗后未烘干； c.线模出线不平而漏水。 预防措施：a.更换磨损的模具； b.生产时保证产品表面光洁。,35,（11）电阻率不合格 产生原因：原材料化学成份不合格。 预防措施：采用标准阴极铜做原料，检验标准 按GB/T467-1997进行检验。 （12）氧含量超标 产
14、生原因：炉膛气氛没有控制好，生产过程中吸 氧过多。 预防措施：控制熔炉燃气流量，生产过程中加厚木 炭覆盖层，控制铸坯铸造温度。,36,（13）扭转不合格 产生原因：a.加工率过大； b.成品坯退火温度过高或过低； c.含氧量升高； d.产品含有碎性物质。 预防措施：a.控制炉内气氛，达到精炼效果； b.使用合格原材料；,37,八.线材几种常规断线分析,1.中心断裂： 主要是由于线材纵切面上可以看到的中心破裂缺陷而引起的产物。一般呈杯锥形。 引起原因： 拉丝模润滑不良，拉丝模几何形状不恰当，铜线坯中心部位由于局部氧含量过高而存在较大的氧化亚铜颗粒。,38,2.夹杂断裂： 所谓夹杂是指在轧制或者在
15、拉丝生产过程中进入到线材的夹杂物。 引起原因： 大多数来自于大拉机的拉丝鼓轮、轧辊、导向轮或乳化液中的颗粒。 3.焊接断裂： 是由于在焊接时出现焊接缺陷，在拉伸时就会出现断裂；呈鱼嘴状。 引起原因： 在焊接部位存在比周围基体粗大的晶粒组织和大量的氧化亚铜颗粒。,39,4.张力断裂： 线材的抗拉强度低于拉制生产时的实际应力；呈对称断面收缩。 引起原因： 拉丝润滑不足、配模不正确、或者是由于线材交叉缠绕在鼓轮。 5.剪切断裂：在断裂处出现蜂窝状结构。 引起原因：机械损伤造成。 6.撕开断裂： 在拉丝过程中压入到线坯表面的裂皮会降低线材的抗拉强度。 引起原因：压入物、线坯开裂。,40,谢谢大家宝贵的时间,