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1、延迟焦化甩油回炼的可行性探讨 岳金玲刘华成陈伟 ( 辽宁锦西石化分公司，辽宁锦西1 2 5 0 0 1 ) 摘要：通过对延迟焦化甩油性质的技术分析并根据焦化装置的实际操作情况从理论上，阐 述了焦化甩油回炼的必要性，从生产实际角度出发，对甩油回炼的可行性进行了探讨。 主题词：延迟焦化甩油回炼蛩 1 前言 锦西石化分公司1 M t a 延迟焦化装置自1 9 9 4 年6 月2 0 日正式生产以来，平均每年甩油 产率都在3 0 左右，甩油的产生是由于延迟焦化装置生产的特殊性决定的即焦炭塔空塔 预热时产生的冷凝油需甩至罐区，因此甩油产率的多少，直接影响到焦化装置的液体收率。 从我国的延迟焦化装置来看，
2、虽然在设计中都有甩油至分馏塔的回炼流程，但因甩油温 度变化大，流量波动，对分馏塔操作影响很大，直接影响到产品质量，因此多数炼厂的延迟 焦化装置所设计的甩油回炼流程都没有投用，同时也包括锦西石化分公司1 M t a 延迟焦化装 置。那么能否制定出，即不影响分馏塔操作，又能进行甩油回炼的方案，本文对此进行了可 行性分析和探讨。 2 甩油回炼的必要性 2 1 甩油性质分析 延迟焦化装置在2 0 0 0 年1 1 月2 3 、2 4 日进行了标定，有关油品性质见表1 。 表1 汽、柴、蜡、甩油性质数据 项目汽油柴油蜡油甩油 密度k g m 。 7 4 768 4 l69 0 969 0 22 馏程 初
3、馏点 4 61 7 32 6 72 2 l 1 0 8 32 4 33 6 6 2 9 5 3 0 1 1 52 6 53 9 83 5 1 5 0 1 4 42 8 l4 2 0拼 7 0 1 6 8 3 0 04 4 8 9 0 1 9 63 2 85 0 3 终馏点2 2 2 3 6 5 凝点 7+ 3 5+ 3 l 从表1 可见，甩油组分介于柴油和蜡油组分之间，其中柴油组分约占组成的1 3 左右， 蜡油组分约占组成的2 3 左右。延迟焦化装置的年加工量按1 0 0 0 k t 计，计划甩油产率3 5 ， 全年甩油量为3 5 k t 。虽然采取措施，缩短了焦炭塔的预热时间，实际甩油产率为
4、3 O 左右， 全年仍有近3 0 k t 的甩油送至罐区。 2 2 甩油回炼的必要性 从焦炭塔预热产生的甩油到送至罐区的整个过程分析，甩油的温度随着焦炭塔预热时间 的增长，温度逐渐升高，为了安全，甩油需经过水冷器( E 一9 2 ) ，冷却后进罐，其结果甩 7 1 3 油热量损失，同时又造成冷却水的蒸发损失，经实际核算平均每天耗水6 t 左右。在实际操 作中甩油罐的液位很难控制，受温度变化影响较大，如果液位较高，焦炭塔预热温度上升 慢；液位低，甩油泵易抽富气，造成富气到罐区放空而损失。 从以上分析得出结论，如果进行甩油回炼，利用甩油的热能，避免冷却水的蒸发损失， 有效的回收所有油气，就能提高延
5、迟焦化装置的柴油、蜡油收率，降低加工损失，提高企业 的经济效益，所以甩油回炼是非常必要的。 3 甩油回炼的可行性 3 1 甩油回炼流程的确立 现延迟焦化产生的甩油从罐区加热回炼给渤海集团污油厂，甩油从降温到加温，就出现 了重复冷却和加温带来的热损耗。此甩油回炼过程不符合能量转换、回收、利用的“三环 节”优化原则。 如何利用甩油热能，节省甩油冷却水的使用，避免甩油罐低液位造成的油气损失，应用 能量优化技术，这是甩油回炼流程确立的基本原则。 通过以上分析，根据延迟焦化装置生产实际，本人认为如果甩油回炼至原料缓冲罐，这 种回炼流程较为合理，示意流程见( 图1 ) 。 焦炭塔 图l 甩油回炼至原料缓冲
6、罐 注：粗宴线为甩油回炼流程 流程简述：焦炭塔预热时产生的冷凝油( 甩油) ，由焦炭塔底进入甩油罐( D 一8 ) ，甩油 罐顶油气去分馏塔( c 一2 ) ，甩油罐底油至甩油泵( P 一1 3 ) ，经水冷器( E 一9 2 ) ，一路到原料 罐进行回炼，另一路送出装置。 注：因原料罐设计温度为2 5 0 ，所以水冷器( E 一9 2 ) 可走一小部分，副线阀打开；其目的只要甩油 温度不超过2 5 0 即可，要回收甩油热量。 3 2 甩油回炼的可行性 原延迟焦化甩油回炼进分馏塔，造成塔底液面波动，塔顶压力波动，操作不稳，分析其 原因：是由于甩油本身的性质造成的。分馏塔底液体温度为3 7 0
7、，甩钠。中的柴油组分进入 分馏塔底和3 7 0 塔底油结合，发生反应，迅速气化、裂解，甩油中的柴油组分从塔底油中 逸出导致塔底液面波动，而甩油泵为汽泵，流量不稳，间歇式流动，气体舶膨胀系数较 大。气体量的迅速间歇式增加，造成塔顶压力波动，导致分馏塔操作难以控制，产品质量不 合格。 7 1 4 根据以上讨论，如果甩油进原料缓冲罐，可避免上述问题的发生，原料缓冲罐油温为： 1 8 0 ，那么甩油在大于1 8 0 后进入原料罐，就不会造成任何波动，经实际操作标定，焦炭 塔在预热l h 后，再进入原料缓冲罐最为合适，此时甩油温度为1 8 5 以上，甩油进原料缓冲 罐后与L 8 0 的原料混合，几乎没有
8、反应发生，所以甩油回炼是可行的。 具此整个甩油回炼方案为：焦炭塔预热初期甩油先去罐区，把蒸气试压残留的冷凝水、 焦粉、低温甩油送走，1 h 后改去原料缓冲罐，此时甩油温度为1 8 5 ，随着焦炭塔预热温度 的逐渐上升到甩油温度为3 2 0 时焦炭塔切换，整个甩油回炼过程停止。 4 甩油回炼的问题及效果 4 1 问题分析 甩油回炼方案实施后，随着焦炭塔预热时间的延长，甩油温度逐渐上升，甩油中的柴油 组分减少，甩油量也随着降低，单位甩油量小于6 5 7 t h ，相对于1 2 5 h 进料量约占5 左 右，甩油本身不会气化，但是会出现原料油中的轻组分挥发现象，即高于1 8 0 0 C 小于2 5
9、0 的组分要发生气化，由于甩油量占原料中的比例很小，这种气化现象是很轻微的，不会造成 分馏塔操作的波动，相对于原料罐液面变化也不大。 4 2 效果预测 如果甩油进行回炼，可达到以下效果： ( 1 ) 回收了甩油本身的热能6 5 7 0 0x 1 2 5 = 3 4 3 2 8 5x 1 0 4 k J d ，一年8 2 1 2 5 1 0 4x3 3 3 = 1 1 4 3 1 3 1 0 4 M J 。 ( 2 ) 节约了甩油降温用的冷却水6 d ，一年3 3 3 6 = 1 9 9 8 t 。 ( 3 ) 提高了轻油收率：o 8 ，一年多产柴油8 k t ，提高了蜡油收率：1 7 ，一年多产蜡 油1 7 k t 。 ( 4 ) 甩油产率由3 降至0 5 ，甩油量由3 0 k t 降到5 k t 。 5 结束语 随着近年来延迟焦化新技术的投用，现代化的延迟焦化装置已向“零液体排放”的方向 发展，延迟焦化装置甩油回炼符合能量的转换、回收、利用的“三环节”优化原则，向“零 液体排放”的方向迈进了一大步，是提高装置液体收率的有效途径之一。 参考文献 1 华贲，杨传均炼油厂能量综合优化改进的必要性石油化工，1 9 9 5 ，2 6 ( 1 1 ) ：4 0 7 1 5