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1、数控对刀post 车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧. 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X.按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了. 这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点. 这样对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入
2、夹头外径就可以了. 如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了. 所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间. 我以前用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切) =数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对我们更好地理解机床的加工原理，以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。一、基本坐标关系一般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐
3、标系。两者之间的关系可用图1来表示。 图1 机械坐标系与工件坐标系的关系在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X，Z)。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(0，0)，这样势必造成基准的不统一，所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(X，Z)来确定原点(0，0)。为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。二、对刀方法
4、1. 试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把
5、刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。2. 对刀仪自动对刀现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀
6、长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。对刀仪工作原理如图3所示。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。事实上，在上一
7、步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操作时提起Z轴功能测量按钮Z-axis shift measure，CRT出现如图4所示的界面。图4 对刀数值界面手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下POSITION RECORDER按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORK SHIFT工作画面上，如图5
8、所示。=Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法 一， 直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。二， 用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开
9、工件进刀加工。4.这时程序开头：G50 X150 Z150 .。5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。三， 用工件移设置工件零点 1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。3.选择R
10、ef回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。四， 用G54-G59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54-G59里,程序直接调用如:G54X50Z50.。3.注意:可用G53指令清除G54-G59工件坐标系。=FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。 第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会
11、变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。第三种方法是MDI参数，运用G54G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径d，将刀移动到坐
12、标显示X=a-d Z=b 的位置，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。如果是批量生产，加工完一件后回G92起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有16个，可以利用，于是我们试验了几种方法。 第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X
13、值。系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点，程序如下：N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G92 X0 Z0;N004 G00 X100 Z100;N005 G00 T18;N006 G92 X100 Z100;N007 M30;程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X的负向移动，但却异常的向X、Z的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。系统重启后，将刀具移至参考点，
14、运行如下程序：N001 G92 X0 Z0;N002 G00 T19;N003 G00 X100 Z100;N004 M30;程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时，刀具应先向X、Z的负向移动，却又异常的向X、Z的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不会参考点直接加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都
15、如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些，但还可行。/post数控刀具的选择post 数控刀具（分两大系统：车削系统和铣镗削系统）的特点与要求数控刀具要求精度高、刚性好、装夹调整方便，切削性能强、耐用度高。合理选用既能提高加工效率又能提高产品质量。刀具选择应考虑的主要因素、被加工工件的材料、性能：金
16、属、非金属，其硬度、刚度、塑性、韧性及耐磨性等。、加工工艺类别；车削、钻削、铣削、镗削或粗加工、半精加工、精加工和超精加工等。、工件的几何形状、加工余量、零件的技术经济指标。、刀具能承受的切削用量。、辅助因数：操作间断时间、振动、电力波动或突然中断等。车削系统（整体式工具系统）、组成：由刀片（刀具）、刀体、接柄（或柄体）、刀盘等、可转位刀片的代码及参数、可转位刀片的断屑槽槽型：断屑自如、排屑流畅、可转位刀片的夹紧方式：楔块上压式、杠杆式、螺钉上压式要求：夹紧可靠、定位准确、排屑流畅、结构简单、操作方便、可转位刀片的选择）、刀片材料选择：高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方碳化硼或金刚石）
17、、刀片尺寸选择：有效切削韧长度、被吃刀量、主偏角等）、刀片形状选择：依据表面形状、切削方式、刀具寿命、转位次数等）、刀片的刀尖半径选择：、粗加工、工件直径大、要求刀刃强度高、机床刚度大时选大刀尖圆弧、精加工、切深小、细长轴加工、机床刚度小选小刀尖圆弧刀具系统（模块式工具系统）、组成；刀片（刀具）、刀杆（或柄体）、主轴或刀片（刀具）、工作头、连接杆、主柄、主轴所组成、数控铣削刀具的选择）、铣刀类型的选择：、加工较大平面选择面铣刀，、加工凸台、凹槽、小平面立铣刀，、加工毛坯面和粗加工孔选择镶硬质合金玉米铣刀，、曲面加工选择球头铣刀，、加工空间曲面模具型腔与凸模表面选择模具铣刀，、加工封闭键槽选键槽
18、铣刀，等等）、铣刀参数的选择、面铣刀主要参数选择a)、标准可转位面铣刀直径在16630）：粗铣时直径选小的，精铣时铣刀直径选大的，b)、依据工件材料和刀具材料以及加工性质确定其几何参数：铣削加工通常选前角小的铣刀，强度硬度高的材料选负前角，工件材料硬度不大选大后角、硬的选小后角，粗齿铣刀选小后角，细齿铣刀取大后角，铣刀的刃倾角通常在-度，主偏角在度 、立铣刀主要参数选择a)、刀具半径r应小于零件内轮廓最小曲率半径b)、零件的加工高度H（1/41/6）rc)、不通孔或深槽选取l=H+(510)mmd)、加工外形及通槽时选取l=H+r+(510)mme)、加工肋时刀具直径为D=(510)bf)、粗
19、加工内轮廓面时，铣刀最大直径DD=d+2sin(/2)-1/1-sin(/2)、加工中心刀具的选择加工中心刀具通常由刃具和刀柄两部分组成,刃具有面加工用的各种铣刀和孔加工用的各种钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀及丝锥等，刀柄要满足机床主轴自动松开和夹紧定位，并能准确地安装各种刃具和适应换刀机械手的夹持等要求。）、对加工中心刀具的基本要求、刀具应有较高的刚度、重复定位精度高、刀刃相对主轴的一个定位点的轴向和径向位置应能准确调整）、孔加工刀具的选择、钻孔刀具及其选择、扩孔刀具及其选择、镗孔刀具及其选择，应特别重视刀杆的刚度）、刀具尺寸的确定主要是刀具的长度和直径的选择，如加工孔依据其深度和孔径选择、刀柄的
20、选择）、依据被加工零件的工艺选择刀柄）、刀柄配备的数量：与被加工零件品种、规格、数量、难易程度、机床负荷有关）、正确选择刀柄柄部形式）、坚持选择加工效率高的刀柄）、综合考虑合理选用模块式和复合式刀柄工具系统、工具系统发展趋势：向着柔性制造系统和模块化组合结构发展、车削类工具系统、镗铣类工具系统：分整体失和模块式工具系统、刀具管理系统：）、是柔性制造系统中一个很重要、技术难度很大的系统）、刀具管理系统的任务）、刀具管理系统的基本功能原始资料、系统计划、硬件配置和软件系统等等。 总结：1、数控刀具要求精度高、刚性好、装夹调整方便，切削性能强、耐用度高。合理选用既能提高加工效率又能提高产品质量。2、
21、刀具选择应考虑的主要因素。3、工具系统向着柔性制造系统和模块化组合结构发展。/post大连：职业教育教师短缺制约技工培养- -近几年，技工荒已成为困扰经济发展的短板之一。日前，记者从全市职业教育系统教师表彰大会上了解到，技工荒的背后隐藏着可怕的职业教育教师荒。 技校教师短缺5001000人 目前，全市技工学校的在校生有3万多人，按照国家对学历教育的有关规定，大概每20个学生需配备1名专职教师。由此推算，大连市职业教育系统的专职教师人数应在1500人左右。但实际情况并不令人乐观，据介绍，大连市职业教育系统的在职教师现在仅有1000余人，缺口在500人左右。 日前，全国职业教育工作会议在南京召开，
22、此次会议把技能人才纳入到人才体系，并提出以就业为导向，深化办学模式和人才培养模式，要求到2007年，中、高等职业教育要分别占高中和高等教育的一半以上。对此，市劳动和社会保障局技工教研室有关人士表示，要达到这个要求，届时大连市的技校在校生必须达到5万人，专职教师应达到2500人，假设职业教育教师的数量正常增加，到2007年，大连市技校教师仍短缺1000人左右。 数控、模具专业教师最紧俏 据悉，目前在职业教育教师存在总体短缺的背景下，就具体专业而言，数控和模具专业的教师最为紧俏。 数控专业是2000年根据社会需求开设的，经过几年发展，如今大连市数控专业学生已经超过2000人。按理说，需要有专职教师
23、100人，但全市的数控教师总共才22人，且大都是半路出家。模具专业的情况也大致如此。 职业教育教师荒待破解 业内人士认为，从一定程度上讲，从事职业教育教师的短缺，已经严重影响到大连市技校规模的扩大和技工队伍的培养，进而可能影响到企业和经济的发展。大连市劳动就业培训中心副主任张立强在接受记者采访时表示，有关政府部门已经注意到了这个问题，将采取有效措施破解职业教育教师荒。如积极鼓励技工学校从高校引进更多的专业人才；通过设立专项培训基金，加大对在职教师的培训力度，提高现有教师的业务素质；从企业或者社会招聘专门人才，充实到技工学校的教育队伍中等。 日前，西岗区香二小学组织部分小学生来到了大连软件园东软
24、信息技术学院，他们结合新标准教材内容，选取相关题材的在线课程、补充课本教学内容与外教进行了面对面的外语交流，并参观了学院教学楼。通过学习、参观，为学生的课外学习开辟了新的空间。数控车理论知识竞赛试题- 我刚考证的post 机械制造相关数车02- -| 回首页 | 2005年索引 | - -数控车理论知识竞赛试题- - 注意事项1. 请在试卷的标封处填写您的工作单位、姓名和准考证号2. 请仔细阅读题目，按要求答题；保持卷面整洁，不要在标封区内填写无关内容3. 考试时间为90分钟题 号一二三四总分审核人分 数得分评分人一、判断题（第120题。将判断结果填入括号中。正确的填，错误的填。每题1.0分。
25、满分20分）1. 影响数控车床加工精度的因素很多，要提高加工工件的质量，有很多措施，其中采用混合编程方式能提高加工精度。 （ ）2 .数控机床开机回零的目的是为了建立工件坐标系。（ ）3. 交互式图形自动编程是以CAD为基础,采用编程语言自动给定加工参数与路线,完成零件加工编程的一种智能化编程方式。 （ ）4.高速细车是加工小型有色金属零件的主要方法。（ ）5.开环无反馈，半闭环的反馈源在丝杠位置，闭环的反馈源在最终执行元件位置。（ ）6.轴禁止只禁止数控机床某一轴的运动。（ ）7.机床互锁是为了封锁机床移动部件的信号而设置的功能，当互锁信号出现时，数控机床的X、Y、Z各运动轴在减速后停止；当
26、互锁信号取消后，原来运动的部件开始加速，继续运动。（ ）8.精益生产是基于对日本FANUC生产方式的研究和总结而提出的制造模式。（ ）9.程序M98 P51002是将子程序号为5100的子程序连续调用两次。（ ）10. RS232是数控系统中的异步通信接口。 ( ) 11.刀具位置偏置补偿可分为刀具形状补偿和刀具磨损补偿两种。（ ）12.液压系统中的压力大小决定于负载，并随负载变化而变化。（ ）13.辅助功能M00为无条件程序暂停，执行该程序指令后，所有运转部件停止运动，且所有模态信息全部丢失。( )14. 工件的定位和夹紧称为工件的装夹。（ ）15. 相对测量（比较测量）中，仪器的示值范围应
27、大于被测尺寸的公差值。（ ）16. 互换性的优越性是显而易见的，但不一定完全互换就优于不完全互换， 甚至不遵循互换性也未必不好。（ ）17. 当全跳动公差带适合于圆柱的端面时，它的公差带与使用垂直度公差带相同。（ ）18. 车削中心C轴的运动就是主轴的主运动。（ ）19.可转位车刀分为左手和右手两种不同类型的刀柄。（ ）20.车削螺纹时用恒线速度切削功能加工精度较高。（ ）得分评分人二、选择题（第20-60 题。选择正确的答案，（单选或多选）将相应的字母填入题内的括号中。每题1.0分。满分40分）：21. 车床数控系统中，以下哪组指令是正确的（ ）。 A G0S ； B G41X Z_； C
28、G40G0 Z_； D G42G00 XZ_。22.数控车床与普通车床相比在结构上差别最大的部件是（ ）。A主轴箱 B. 床身 C.进给传动 D.刀架23.卧式数控车床的主轴中心高度与尾架中心高度之间关系（ ）。 A.主轴中心高于尾架中心 B.尾架中心高于主轴中心 C.只要在误差范围内即可 24.车床主轴轴线有轴向窜动时，对车削（ ）精度影响较大。 A、外圆表面 B、丝杆螺距 C、内孔表面25.基准中最主要的是设计基准、装配基准、度量基准和（ ）。A粗基准 B精基准 C定位基准 D原始基准26数控系统中，（ ）指令在加工过程中是非模态的。A G90； B G55； C G04； D G02。2
29、7车削不可以加工：（ ） A 螺纹 B键槽 C 外圆柱面 D 端面28.在未装夹工件前，空运行一次程序是为了检查（ ）。A程序 B刀具、夹具选取与安装的合理性 C工件坐标系 D机床的加工范围29.数控机床在切削螺纹工序之前，应对（ ）编程。A主轴转速 B转向 C进给速度 30.数控机床常见的机械故障表现为（ ）。A传动噪声大 B加工精度差 C运行阻力大 D刀具选择错31.常见的因机械安装、调试及操作使用不当等原因引起的故障有（ ）。A联轴器松动 B机械传动故障 C导轨运动磨檫过大32.在切削平面内测量的车刀基本角度有（ ）。A.前角 B.后角 C.楔角 D.刃倾角。33 车削加工时的切削力可分
30、解为主切削力Fz、切深抗力Fy和进给抗力Fx，其中消耗功率最大的力是（ ）。A.进给抗力Fx B.切深抗力Fy C.主切削力Fz D.不确定。34切断刀主切削刃太宽，切削时容易产生（ ）。A.弯曲 B.扭转 C.刀痕 D.振动35车床数控系统中，用哪一组指令进行恒线速控制（ ）。 A.G0S B.G96S C.G01F D.G98S 36.在数控机床上进行单段试切时，快速倍率开关应设置为（ ）。A最低 B最高 C零 D任意倍率37.在机床锁定（FEED HOLD）方式下，进行自动运行，（ ）功能被锁定。 A进给 B 刀架转位 C 主轴 D 冷却38国家标准规定，电气设备的安全电压是：( ) （
31、A）110V （B）5V （C）12V （D）24V39. 从理论上讲，闭环系统的精度主要取决于（ ）的精度。A. 伺服电机 B. 滚珠丝杠 C. CNC装置 D. 检测装置40脉冲当量是指（ ）A. 每发一个脉冲信号，机床相应移动部件产生的位移量 B. 每发一个脉冲信号，伺服电机转过角度 C. 进给速度大小 D.每发一个脉冲信号，相应丝杠产生转角大小。41车床主轴锥孔中心线和尾座顶尖套锥孔中心线对拖板移动的不等高误差，允许（ ）A.车床主轴高 B.尾座高 C.两端绝对一样高 D.无特殊要求42. 为了得到基轴制配合，相配合孔、轴的加工顺序应该是 ( ) 。A. 先加工孔，后加工轴 B. 先加
32、工轴，后加工孔C. 孔和轴同时加工 D. 与孔轴加工顺序无关43.尺寸链按功能分为设计尺寸链和( D )。A.平面尺寸链 B.装配尺寸链 C.零件尺寸链 D.工艺尺寸链44采用半径编程方法编写圆弧插补程序时，当圆弧所对应的圆心角（ ）180度时，该半径为负。A、大于 B小于 C、大于或等于 D、小于或等于45机械加工选择刀具时一般应优先采用（ ） 。A、标准刀具 B、专用刀具 C、复合刀具 D、都可以46机械加工中，选择加工表面的设计基准为定位基准的原则称为（ ）原则。A、基准重合 B、基准统一 C、自为基准 D、互为基准47在确定坐标系时，考虑刀具与工件之间运动关系，采用（ ）原则。A、假设
33、刀具运动，工件静止 B、假设工件运动，刀具静止 C、看具体情况而定 D、假设刀具、工件都不动48尺寸链组成环中，由于该环减小使封闭环增大的环称为（ ）。A、增环 B、闭环 C、减环 D、间接环49数控编程时，应首先设定（ ）。A、机床原点 B、固定参考点 C、机床坐标系 D、工件坐标系40分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（ ）变形区。A、二个 B、四个 C、三个 D五个51.世界上第一台数控机床是( )年研制出来的。A、 1930 B、1947 C、1952 D、195852一般而言，增大工艺系统的（ ）才能有效地降低振动强度。 A、刚度 B、强度 C、精度 D、 硬度5
34、3将钢加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺叫（ ）。 A、退火 B、回火 C、正火 D、调质54若径向的车削量远大于轴向时，则循环指令宜使用（ ）。A、G71 B、G72 C、G73 D、G7055车削碳钢材料，含碳量越高，其切削速度应（ ）。A、较低 B、较高 C、不变 D、无关56车削外圆弧时，产生过切削现象形成锥面，应（ ）。A、修改刀具长度的补偿值 B、修改刀具半径的补正值 C、更换更合适的刀具 D、改变刀具固定方式57夹持细长轴时，下列哪项不是主要注意事项（ ）。A、工件变形 B、工件扭曲 C、工件刚性 D、工件密度58主要成分为三氧化二铝的车刀是一种（ ）车刀。A
35、、陶瓷 B、高速钢 C、硬质合金 D、碳化物59数控机床精度检验中，（ ）是综合机床关键零件部件经组装后的综合几何形状误差。A、定位精度 B、几何精度 C、切削精度 D、以上都对60数控机床系统参数一般最终由（ ）设置完成的。A、系统厂家 B、机床厂家 C、用户 D、销售人员得分评分人三.简答题(20分)61在数控车床上加工零件，分析零件图样主要考虑那些方面？62数控机床由哪几个基本组成部分？各部分的基本功能是什么？63. 试简述定位与夹紧之间的关系。64车细长轴通常采取哪些措施？其中关键措施有哪些？65金属陶瓷与陶瓷刀具相比有何不同？/post数控技术知识-零件图的数学处理- -程序。一基点
36、坐标的计算一般数控机床只有直线和圆弧插补功能。对于由直线和圆弧组成的平面轮廓，编程时数值计算的主要任务是求各基点的坐标。 基点的含义构成零件轮廓的不同几何素线的交点或切点称为基点。基点可以直接作为其运动轨迹的起点或终点。直接计算的内容根据填写加工程序单的要求，基点直接计算的内容有：每条运动轨迹的起点和终点在选定坐标系中的坐标，圆弧运动轨迹的圆心坐标值。基点直接计算的方法比较简单，一般可根据零件图样所给的已知条件用人工完成。即依据零件图样上给定的尺寸运用代数、三角、几何或解析几何的有关知识，直接计算出数值。在计算时，要注意小数点后的位数要留够，以保证足够的精度。二节点坐标的计算对于一些平面轮廓是
37、非圆方程曲线Y=F（X）组成，如渐开线、阿基米德螺线等，只能用能够加工的直线和圆弧去逼近它们。这时数值计算的任务就是计算节点的坐标。 节点的定义当采用不具备非圆曲线插补功能的数控机床加工非圆曲线轮廓的零件时，在加工程序的编制工作中，常用多个直线段或圆弧去近似代替非圆曲线，这称为拟合处理。拟合线段的交点或切点称为节点。节点坐标的计算节点坐标的计算难度和工作量都较大，故常通过计算机完成，必要时也可由人工计算,常用的有直线逼近法（等间距法、等步长法、和等误差法）和圆弧逼近法。有人用AutoCAD绘图，然后捕获坐标点，在精度允许的范围内，也是一个简易而有效的方法数控技术知识-标准G代码-准备功能字是使
38、数控机床建立起某种加工方式的指令，如插补、刀具补偿、固定循环等。G功能字由地址符G和其后的两位数字组成，从G00G99共100种功能。JB3208-83标准中规定如下表：表准备功能字G 代码 功能作用范围 功能 代码 功能作用范围 功能 G00 点定位 G50 * 刀具偏置0/- G01 直线插补 G51 * 刀具偏置+/0 G02 顺时针圆弧插补 G52 * 刀具偏置-/0 G03 逆时针圆弧插补 G53 直线偏移注销 G04 * 暂停 G54 直线偏移X G05 * 不指定 G55 直线偏移Y G06 抛物线插补 G56 直线偏移Z G07 * 不指定 G57 直线偏移XY G08 * 加
39、速 G58 直线偏移XZ G09 * 减速 G59 直线偏移YZ G10-G16 * 不指定 G60 准确定位（精） G17 XY平面选择 G61 准确定位（中） G18 ZX平面选择 G62 准确定位（粗） G19 YZ平面选择 G63 * 攻丝 G20-G32 * 不指定 G64-G67 * 不指定 G33 螺纹切削，等螺距 G68 * 刀具偏置，内角 G34 螺纹切削，增螺距 G69 * 刀具偏置，外角 G35 螺纹切削，减螺距 G70-G79 * 不指定 G36-G39 * 不指定 G80 固定循环注销 G40 刀具补偿/刀具偏置注销 G81-G89 固定循环 G41 刀具补偿-左 G90 绝对尺寸 G42 刀具补偿-右 G91 增量尺寸 G43 * 刀具偏置-左 G92 * 预置寄存 G44 * 刀具偏置-右 G93 进给率，时间倒数 G45 * 刀具偏置+/+ G94 每分钟进给 G46 * 刀具偏置+/- G95 主轴每转进给 G47 * 刀具偏置-/- G96 恒线速度 G48 * 刀具偏置-/+ G97 每分钟转数（主轴） G49 * 刀具偏置0/+ G98-G99 * 不指定 注：*表示如作特殊用途，必须在程序格式中说明