注塑缺陷及处理办法.doc

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1、注塑缺陷及处理办法(一) 注塑缺陷一 制件不满这是一个常见的但又是比较容易解决的问题。当确实用工艺手段解决不了时，从模具设计制造上考虑进行改进，一般都是能解决的。1 进料调节不当。 缺料。加料计量不准或因加料控制系统操作不正常造成缺料；由于注塑机，模具或操作条件所限，导致注塑周期反常而缺料。举例：粘性较大的塑料如ABS应调高料量；结晶性的比容变化大的料如PE，PP，PA等应调高料量；颗粒大，空隙多的粒料应调高料量；料温偏高时，应调大料量；预塑背压小时，料筒内料粒密度小，可能造成缺料，应相调高料量。 多料。当料筒端部存料过多，即缓冲垫过大，注塑时螺杆或囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射

2、压，反而使制件难以充满。2 注射压力不妥。 熔融的塑料在偏低温度下的工作粘度较高，流动性差，应以较大的压力和速度注塑。比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了料筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。 注射速度对于一些形状复杂，厚薄变化大，流程长的制件，以及粘性度大的塑料。具有十分突出的意义。例如增韧性ABS。 当采用高压尚不能注满制件时，应考虑借助附设在注射油路上的液体蓄压器，利用蓄压器气室中的高压气体在注射瞬间的膨胀，使大量工作油在短时间内合并油泵高压油进入注射油缸，从而大大加快螺杆或柱塞的推进速度，实现高速注射，往往能克服充注不满的毛病。 柱塞机对注射

3、压力损耗过大，有时应迁往耗压较小的螺杆上生产。 注射时间过短，柱塞或螺杆退回太早，引起缺料。3 料温过低。 前炉温度低(靠喷嘴处)； 后炉温度低(靠进料口)； 喷嘴温度低。(当开机时喷嘴太冷可用火焰枪作外加热以加速喷嘴升温。) 生产周过短。由于周期过短，料温来不及跟上，亦会造成缺料。 注塑机塑化容量小。当制件重量超过注塑机最大注射容量时，显然地供料量是入不敷出。但当制件重量接近最大注射容量时，就有一个塑化不够充分，料在料筒内受热时间不足，结果不能及时向模具提供有适当熔融流动粘度的料。这种情产况只有换用容量大的机台才能根本解决问题。 温度计显示的温度不真实，明高实低。A 由于温控装置如热功当量电

4、偶及其线路或温差毫伏计失灵。B 不靠近测温点的电老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更替。4 模具温度过底或温度不合理。可改变冷却水出入位置及流动路线。5 塑料流动性差。加入外润滑剂如硬脂酸及盐类，最好用硅油(粘度为300600cm2/S润滑油的加入即提高塑料的流动性又提高稳定性，减少气态物质的气阻。6 喷嘴配合不合理。 喷嘴内径太小； 喷嘴内径太大； 喷嘴因有异物或塑料炭化沉淀物堵塞； 喷嘴与直(主)流道入口配合不良，使生模外溢料，模内供不足； A 喷嘴或直流道入口配合不良，使发生模外溢料，模内供料不足； B 由于注座故障或偏差，使喷嘴与直流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧而脱离； C

5、 喷嘴球径比直流道入口球径大，因边缘出现空隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力。 喷嘴本身流动阻力大。7 塑料熔块堵塞加料通道。8 喷嘴冷料入模。9 模具设计不合理。 模具过份复杂转折多，阻块多，进料次序不当，浇口数目不足或形式不当； 制件局部断面过分薄； 模腔内排气措施不力； 尽管注射机能力足够，多型腔模具容易发生浇口分配不平衡情况，必要时应减少不主射型腔的数目，以保证其它型腔制件合格。10 模具浇注系统有缺陷： 流道太小，太薄或太长，增加了流体阻力。对主流道应增加直径，对流道，分流道应将浅半圆或半圆形截面形式改成圆形或增效梯形； 流道或浇口太小，射力不足； 流道或浇口有杂质，异物或塑料炭

6、化物堵塞； 流道或浇口粗糙有伤痕，或有锐角，光洁度不足，影响料流不畅； 流道没有开设冷料井，或冷料井太小，开设方向不对； 对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型能够注满而其它型不能注满的情况。二 飞边飞边又称溢边 、批锋 、 毛刺、毛边等等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和进模的分型面 、滑块的滑配部位、 镶件的缝隙 、顶杆孔隙等处。飞边在很大程度上是由于模具缺陷或机台锁模力失效造成的。1 模具分型面精度差。 旧模因早先的飞边挤压，使型腔周边疲劳塌陷； 分型面上粘有凸出的异物或模框周带凸出的撬印毛刺； 活动模板变形翘曲；2 模具设计和入

7、料配置不合理： 在不影制件完整性前题下，流道应尽量安置在质量对称中心上，在制件厚实的部位入料，避免出现偏向性流动，使一边缺料而另一边带飞边。 模具型腔的位置过偏，会令注射时模具单边生张力，引起飞边； 有些塑料在熔融状态下粘性很低，具有很高的流动性和贯穿能力，比较容易进入活动的或固定的缝隙，因而要求模具的制造精度更高。 当制件中央或中央附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果锁模力不足，模的这一部分支承力不够，发生轻微挠曲时也会有飞边。 滑动型芯由于是动作机构，如配合精度不足也会产生飞边。固定型芯如型腔安装位置偏移，会产生飞边。3 机台真正的锁模力不够。 注塑机台都有一个

8、额定锁模力，它必高于注塑成型制件纵向投影面积在注射时形成的张力，否则会造成飞边。 虽然机台都标有锁力，但由于机械上的缺陷，导致锁模力不足和不恒定，也会产生飞边。 由于模具本身平衡度不佳，或装的不平行，或注塑机模板不平行，或模板受力分布不均，变形不均，这些都不得导致锁模力不紧密而产生飞边。 4 注塑工艺条件差。 塑料粘度太高或太低都会产生飞边。 塑料充模状态过分剧烈，如注射压力过高或注射速度过快，由于高温高压，对模具张力增大，引致溢料。 加料量调的不准确。 飞边和制件不满反复出现多数由于注射料筒出现问题所致。三 银纹 (包括表面气泡和内部气孔)这是一种常见的毛病，是塑料在充模过程到气体的干扰出现

9、在制件 面熔料流动方向上的缺陷。气体成份包括水气、 分解气、 溶剂气以及空气，以水气和分解气为多见。当这些气体在注射作用结束后仍然滞留在制件表面，沿料流方向刻成一连串在光照下闪烁的大大小小泡点时，我们称之为“银纹”。1 水气。 塑料从大气中吸潮，特别是存放太久的料以及再生料，更需要加热于燥。 塑料从着色剂中吸潮。故着色剂也应干燥。 料斗湿度大。 型腔型芯壁带有水份。2 分解气。 料温过高造成分解。A料温过高或料筒区段加热失调。B小件产品使用太大的加热料筒，塑料在料筒内停留时间过长，反之大件产品使用太小的加执料筒，每注塑周期都添加大量的未能预热的原料，迫使前后炉急剧加温，导致塑料分解。C料筒内有

10、死角上面附着料长期积聚，长期受热功当量而分解，不断放出分解气。D部分制件形状复杂或因滑块多，模内冷却缓慢，机台动作迟钝。故生产周期太长，料在高温料筒内停时间过长，造成分解。E模中料，浇灭口，型腔因摩擦阻力大造成局部过热点，使通过的塑料分解。 塑料质量差易分解。A 有些牌号的料不能受较高温度和较长受热时间。B塑料原料中含有有害屑料。C混合型塑料原料粒度相差大或粒形相差大，致使受热难以兼顾。D塑料原料受污染，带有易分解成分或促进分解作用成分。3 溶剂气。 4 空气。 5 其它造成银纹的不良操作。四 收缩凹陷因塑料冷却硬化造成收缩凹陷，简称收缩。主要出现在料体厚度大，冷却缓慢，塑料容积变化大的部位，

11、如厚壁位置，薄壁相邻的厚壁位置，肋条，螺母嵌件的背面。并非所有的收缩都会造成凹陷效果；相反还会形成局部凸出。 模具设计应使壁厚均匀，即尽量避免壁厚的变化。 注塑过程是把热的熔融塑料注入冷的型腔内，加上塑料的导热性很差，所以如何及时将模内的热量移走，使各个部位都不都处于同一温度水平，对于消除或减少收缩起着无可替代的作用。 整个模具具有可靠的锁模密封性，使之能够受高压，高速，低粘度熔料的充填，不致于在漏料形成飞边的情况下因型腔内压的下降而造成 收缩。带飞边的模具是不可能有效地解决收缩问题的。 浇注系统的设计要合理。 其它措施。如开设或改进模具排气状况；减少加强筋的丰硕成果厚度。 收缩凹陷的出现受机

12、台和塑料类型的影响。 A料筒喷嘴孔太大或太小；温度太高或太低。 B料筒内的镙 杆或柱塞磨损严重，在注射及保压时，熔料发生漏流，降低了充模力和料量，结果没有足够的熔料充满模腔。 C 如ABS，聚苯乙烯比结晶性塑料PA，聚乙烯，聚丙烯不容易发生收缩凹陷。目前解决方案是在塑料中加成核剂；以加快结晶，减少收缩凹陷。五 熔接缝熔融的塑料在型腔中由于遇到嵌件，孔洞，流速不连贯的区域，充填料流中断的区域而以多股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线状的熔接缝。另外在发生浇口喷射充模时也会生成熔接痕。 提高注射压力和时间。 调效好注射速度。 调好料筒温度。 调好料量。 提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度

13、。 延长模具周期，使塑料塑化更完全，更畅顺均匀充模，必要时更换塑化容量大的机台。 预塑时增加螺杆转速，使塑料粘度下降，增加背压力，使塑料密度提高。 干燥如塑料，减少配方中液体添加剂。 对流动性差的热敏感性高的塑料，添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好或耐热性高的料。 降低锁模力，方便排气。对工艺仍没法解决要考虑改进模具设计： 增加主流道和分流道尺寸。提高流道效率。同时曾加冷料井的容积。 扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。 开设，扩张或蔬通型腔排气通道，包括利用镶嵌，顶针排气，主要将空气，挥发成分排除。“ 在制件能充满的前提下，减少多浇口的数量。 改模使料流合理化。 如果型芯与型腔偏移造成制件

14、单边壁薄，应给于调整。 当熔接不能消除时 A 把熔接缝引导到不影响制件外观质量的位置，办法是改变浇口位置，尺寸，改变制件的厚薄等。 B 在熔接线附近开设“熔合井”，使熔接缝脱离制件。六 翘曲(变形、弯曲、扭曲)制件的翘曲包括常温下的翘曲和受试时间和受试温度下的翘曲。造成翘曲主要与模具设计、塑料类型以及成型工艺等有关；一般模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变成型条件来仰制这种翘曲较为困难。根本解决方案必须从模具设计和改良入手。1 模具设计： 制件的厚度，质量分布相差大，局部贮热量差异大，冷却先后不一致等造成翘曲。 充模勉强的制件，在采用直浇口的情况下，使靠近浇口的位置形成过分的充填作用。 对于

15、扁平制件，要采用多点浇口，侧浇口或薄膜浇口。根据制件情况改善浇注系统的设计。使之倾向对称，是避免因流动方向收缩率不同而造成翘曲的有效办法。 变更制件局部设计，在其上翘的一侧的背面设置加强筋，或在进料端设置缓冲障碍镶嵌甚至修改制件尺寸。 箱形制件局部冷却水道安排不合理，而对带镶嵌或带顶出部位的型芯没有考虑，制件发生凹翘。可将冷却的部移到型芯方面即可。 制件的厚薄或反之的过渡区，及转角部位，如不够圆滑甚至带有锐角，将不能收缩而使制件发生翘曲。对该问题采取圆弧，流道分流道等设计成粗而短，这样可减少注射的阻力和取向。 减少因脱模困难造成的翘曲。 模具排气不良，局部充模困难，造成制件内压力不平衡而翘曲。

16、 加强壁厚部的冷却，使整体收缩均匀。 增加制件的壁厚以加强制件抗翘曲能力，在不影响制件使用的情况下添加抗翘曲方向的加强筋。2 塑料类型： 结晶型塑料成型收缩率大于非结晶型塑料，设计应考虑方向。 同一制作用不同塑料制作会有不同翘曲变形的程度。 在设计结晶型塑料制件时，利用结晶过程来矫正翘曲变形可行。 对翘曲倾向制件，可用熔融指数高一些的塑料制作，以使整个充模过程有较一致的流速，减少翘曲。 使用酞菁颜料时，制件上的收缩易产生方向翘曲变形。3 注塑工艺： 料温过低； 料温过高； 模温整体趋向一致性； 改善工艺条件，在不过量的情况下增大压力，时间，注射速度；保持最低限度充料量下减小镙杆转速和背压，降低

17、料的密度。 小心处理制件，例如出模后冷却未充分会会使制件变形； 对某些制件采取水浴中急冷； 制件脱模后作退火处理。七 制件尺寸变化对于料温、模温、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致尺寸的变化，尤其PP、PA、PE等。制件的尺寸变化本质上是塑料的不同收缩程度所造成。A 加工收缩。 塑料的加温; 模温; 注射压力; 注射时间; 着色剂; 模具设计不合理; 设备问题; 同种同型号不同批性能有差异,料粒小,含水量小等也影响尺寸变化。B 后收缩。C 热收缩。PP料较为突出后收缩和热收缩。一般塑料主要表现为加工收缩。后收缩-这是特指PP制件，当脱模后在室温下有继续收缩现象，称为后收缩。这种以脱模后24

18、小时最为明显。八 开裂这里指的开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂以及因制件粘模、流道粘模所造成的创伤或创伤危机。按开裂出现的时间，分脱模开裂和应用开裂。脱模开裂是在脱模过程发生；应用开裂是受试或存放、应用时发生。模具缺陷而在开模，脱模时出现机械性破坏，主要由于应力开裂。 调整工艺条件。 A 降低注射能量。 B 提高料温对充模顺畅有好处，但对于容易热降解的塑料来说，高热意味着分子链段的断裂，同样会降低制件的机强度，容易开裂，因而对喷嘴温度要有节制。 C 调配好模温。 D 降低螺杆预塑背压压力及转速，使料稍为蔬松，并减少塑料因剪切热过高而造成的分解。 E 调整制件顶出装置。 F 调整模板

19、拉开或弹出装置。 G 调节好开模速度，避勉高速拔模。 H 在模具上施加适当脱模剂帮助脱模，对一些特殊制件可用更有效的硅胶油喷剂。 I 注意常用布清除模面上的附着气雾等物，易脱模。 J 有时为制件美观，成型时进行有限度的高能量充填。成型后再进行塑化处理，可一定程度上消除应变。如ABS，改性聚苯乙烯制件，如果推顶部件发白，可采取局部热加风加温方法驱除。 改进模具制作。 A 型腔型芯要有适当的脱模锥度。 B 对于如聚乙烯等腊质物料，模芯不宜过分光滑。 C型腔面要有足够低的粗糙度。 D制件设计太薄或缕空太多，是造成开裂的经常性重要原因。 E 要调整好顶出设计或顶出动作。必要时在制件的开裂处附近增设顶杆

20、。 F 调整好流道和浇口设计。 G 深底制件应设置适当的脱模进气口道，以免脱模时产生过大的负压影响塑料与模体的分离。 H 制件设不良。 I 尽量少用金属嵌件。 J 尽量减少制件在成型时的取向效应。 K 设法减少或消除熔接缝。 M消除模具表面的划伤及影响正常脱模的各不良痕迹。 N 在注塑过程中检查型腔是否变形，模架是否变形。 改进原料。 A 有些塑料的玻璃态温度高，本身不适合制作脱模有困难的制件。 B 塑料再生次数太多，或再生料含量太高，或料在料筒内加热时间太长，都会促进 使制件脆裂。 C 如PC，ABS在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，形成的降解产物和气态物质，除影响制件表观外，还使制

21、件发生大的应变，出模后很快就开裂了。 D 塑料本身的性能决定它宜用何种环境。 E 塑料本身质量不佳。如含刚性分子链不匀结构的成分大；又如受到其他塑料渗杂污染，不 良添加剂污染，灰尘等造成开裂。 检查注塑机和模具安装。A 注塑机塑化容量太小。B 料筒内有障碍物促使塑料降解。C 检查开模动作模具有否偏移。 制件残余应力开裂检查和退火热功当量处理。带有残余应力的制件是否在使用环境中开裂如：聚苯乙烯在室温下用煤油；高密度聚乙烯在某些方面80下用2%的洗涤剂水溶液；聚丙烯在80下用63%(重量百分比)的三氧化铬与水的混合物。九 透明制件缺限 烁斑、银纹、裂纹。银纹不是真正的裂纹，但不加控制，不单影响制件

22、的光学质量而且会成为制件受阻力的集中点，容易迅速扩大展开使制件破碎。A 消除污染。B 降低料温，分段调节料温度。C 增加注射压力。D 增加和减少预塑背压压力，减少是镙杆转速。E 改善流道及型腔排气状况。F 清理喷嘴，流道和浇口可能的堵塞。G 缩短成型周期。H 用退火方法消除银纹。如聚苯乙烯在78时保持15分钟，或50时保持1小时；PC加热到160以上保持数分钟。 气泡(真空泡)。一种是充满气体；一种是真空泡在气泡内气体十分稀薄。一般在开模瞬间已发现存在的气泡，是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注时塑料不足或压力较低，在模具的急聚冷却下，与型腔接触的熔料表面首先固化，然后向内部熔料牵拉，造

23、成体积损失的线结果。A 提高注塑能量；增加料温使流动顺畅，降低料温使减少收缩；B 适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温；C 将胶口安置在制件壁厚的部位，改善喷嘴，流道和浇口的流动状；D 改进模具排气状况；E 缩短制件在模内冷却时间，必要时将制件投入热水中冷却； 低光洁度，表面光泽差。一是模面抛光不好；二是熔料过早冷却硬化。A 增加料温，注塑压力，注射速度；B 增加模温；C 改善胶口设置；D 增长模内冷却时间。 震纹(波纹)。以胶口为中心形成密集的波纹;产生原因是熔体粘度过大,当以滞流形式充模时,前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来,而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进,过程的不

24、断交替使料流在前进中形成了表面震纹.A 提高料筒温度,特别是喷嘴温度;B 增加注射压力,速度;C 提高模具温度;D 改变料流,浇口尺寸,注意抛光喷嘴孔及流道；E 改善模具排气状况，设置足够大的冷料井。 泛白、雾晕。周围环境污有重要关系。A 消除包括水汽在内的污染；B 增高料温，分段调节料筒温度；C 增加注射压力和预塑背压压力；D 提高模具温度。 白烟、黑斑。白烟颜色会变焦黄，成为黑斑。A 降低料筒温度，缩短料在料筒内的停留受热时间；B 筛选料粒中的微小的料屑，因热敏性大易氧化降解；C 消除料筒及原料中的异种塑料污染。十 颜色及光泽缺陷 表面暗色光泽差。 颜色不均。 白霜。 白边 色条、色线、色

25、花。十一 浇口区缺陷进胶口附近地区的不良，主要包括收缩、变形、色条纹、鱼鳞纹。十二 变色和僬化在调定的颜色的制件上，出现局部的，大片的，及整体的变色，同时还有线状的或粒状的黄褐色，黑色焦化料。原因是塑料或添加的紫外线吸收剂，防静剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间长而分解，焦化，再随同熔料注入型腔形成。这些变色和焦化是制件性能低劣的表征。 在螺槽或料筒内前卡着金属异物，不断磨损使塑料变黑； 如ABS在料筒内受到高热而交联焦化； 模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧剧烈反应，烧伤塑料； 喷嘴通道因贴壁料经常处于平流状态，受热时间长，变色或使原有色彩消退； 塑料或添加剂，着色剂带挥发

26、物，水分太多使制件变色； 成型注射压力过高，时间过长，使制件变色； 造成热功当量分解的因素，如螺杆转速太高，预塑背压力太大； 设备本身不干。十三 肿胀和鼓泡制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡，这是因为未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。 有效的冷却，降低模具温度，延长开模时间； 降低料的干燥温度及加工温度；降低充模速度；减少成型周期； 提高保压压力和时间； 改善制件壁面太厚或厚薄变化的状况。十四 生产缓慢 塑料温度高，制件冷却时间长； 模具温度高，影响定型，有针对性的加强水道的冷却； 模塑时间不稳定，采取自动半自动操作； 料筒供热功当量不足； 机台生产条件不正常，制件质量难控制，操作工不能专心工作； 制件壁厚过大。