55738X80管线钢管线路焊接施工及验收规范 标准 Q CNPC 110-2005.pdf

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1、I C S 7 5 . 2 0 0 P 7 1 Q / C N P C 中国石油天然气集团公司企业标准 Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 X 8 0 管线钢管线路焊接 施工及验收规范 S p e c i f i c a t i o n f o r w e l d i n g a n d a c c e p t a n c e o f g r a d e X 8 0 l i n e p i p e 2 0 0 5 一0 1 一0 6 发布 2 0 0 5 一0 3 一0 1 实施 中国石油天然气集团公司发 布 Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 目次 前言

2、， n 范围 1 规范性引用文件 1 月飞门飞/们口声U IJeeles月勺一 术 语 和 定 义 . . . . . . . . . . . . . . . 焊接工艺评定 焊接材料的验收、存储及使用 焊工和操作手资格 现场焊接 . . . . . . . . . . ，. 焊缝检验与验收 1勺一34只或曰，zn乃 附录A ( 资料性附录) 附录B ( 资料性附录) 焊接工艺规程格式 焊接工艺评定报告格式 3 1 Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 前言 本标准是为了规范 X 8 0管线钢管的焊接施工及验收而制定的。 本标准的附录 A和附录 B是资料性附录。 本标准由中国石油

3、天然气管道局科技部提出。 本标准由石油工程建设施工专业标准化委员会归口。 本标准起草单位:中国石油天然气管道局科学研究院。 本标准起草人:隋永莉、黄福祥、赵海鸿、尹长华、田亮、田国良、李颂宏、高泽涛、续理、王 茂堂、冯斌。 本标准委托中国石油天然气管道局科学研究院解释。 Q / C N P C 110 -2 0 0 5 X 8 0管线钢管线路焊接施工及验收规范 1 范围 本标准规定了x 8 0 管线钢管线路工程环 焊缝焊接及验收要求。 本标准适用于 x 8 0管线钢管线路工程。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单

4、( 不包括勘误的内 容) 或修订版均不适用于本标准， 然而， 鼓励根据本标准达成协议的 各方 研究是否可使用这些文件的最新版本。 凡是不注日 期的引用文件， 其最新版本 适用于本标准。 G B / T 2 2 9 金属夏比缺口 冲击试验方法 G B / T 3 3 2 3 -1 9 8 7 钢熔化焊对 接接头射线照相和质量分级 G B / T 3 3 7 5 焊接术语 G B / T 4 3 4 0 . 1 金属维氏 硬度试验第一部分: 试验方法 G B / T 5 1 1 7 碳钢焊条 G B / T 5 1 1 8 低合金钢焊条 G B / T 8 1 1 0 气体保护电弧焊用碳钢、 低合

5、金钢焊丝 G B 8 6 5 0 管线钢抗阶梯型破裂试验方法 G B / T 1 0 0 4 5 碳钢药芯焊丝 S Y / T 0 3 2 7 石油天然气钢质管道对接环焊缝全自 动超声波 检测 S Y / T 0 4 4 3 常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准 J B 4 7 3 0 -1 9 9 4 压力容器无损检测 J B / T 7 9 0 2 -1 9 9 5 线型象质计 A WS A 5 . 1 手工电弧焊用碳钢焊 条标准 A WS A 5 . 5 手工电弧焊用低合金钢焊条标准 A WS A 5 . 1 8 气体保护焊用 碳钢焊丝和填充丝标准 A WS A 5 . 2 8 气体保

6、护电弧焊用低合金钢焊丝和 填充 丝标准 A WS A 5 . 2 9 弧焊用低合金 钢药芯焊丝标准 3 术语和定义 本标准所使用的焊接术语均按 GB / T 3 3 7 5 的规定并按本章予以补充和修订。 3 . 1 业主。 w n e r 工程的主管单位或建设单位，或由其委派或授权的单位或代表。 3 . 2 承包商 c o n t r a c t o r 负责本标准中所述工程任务的承包单位。 3 . 3 焊接工艺指导书 p re l i m i n a ry w e l d i n g p r o c e d u re s p e c i f i c a t i o n I Q / C N

7、P C 110 -2 0 0 5 按照工程设计要求， 根据焊接试验结果或其他类似工程经验，由 业主委托的 焊接试验单位编制的 用于焊接工艺评定的焊接工艺指导性文件。 3 . 4 焊接工艺评定 w e l d i n g p r o c e d u r e q u a l i f i c a t i o n 在工程焊接前，根据焊接工艺指导书对焊接工艺进行的鉴定性试验。 3 . 5 焊接工艺规程 w e l d i n g p ro c e d u r e s p e c i f i c a t i o n 用经过评定合格的焊接工艺编制的用于工程施工的一整套详细的焊接技术规定和程序。 3 . 6

8、熔化极气体保护自动焊 G M A W 电弧焊， 填充材料使用焊丝， 焊接过程中 无须焊工 对电弧或焊丝进行操作， 全部借助设备控制完 成，焊工只起引导作用。 3 . 7 药芯焊丝半自 动焊F C A W 电弧焊，填充材料使用药芯焊丝，填充金属的给进借助设备控制，焊接速度由焊工控制。 3 . 8 焊条电弧焊 S M A W 电弧焊， 填充材料使用焊条， 焊接过程中 完全由焊 工控制填充金属的给进和 焊接速度。 3 . 9 固定焊 p o s i t i o n w e l d i n g 焊接时，管子或管件固定不动。 3 . 1 0 旋转焊 roll w e l d i n g 焊接时，管子或管

9、件旋转。 3 . 1 1 根焊r o o t t r e a d 为管与管、管与管件、管件与管件之间焊接时的第一层焊道。 3 . 1 2 热焊h o t le a d 为了防止根部冷裂纹或根 部烧穿， 而在根焊完成后立即 进行的第二层焊道。 3 . 1 3 填充焊 f i l l e r b e a d 在根焊或热焊完成后，盖面焊之前的焊道。 3 . 1 4 立填焊 s t r i p p e r b e a d 采用下向焊工艺时，为保证盖面焊的良好成型而在立焊部位补填的焊道。 3 . 1 5 盖面焊c 即 b e a d 最外面一层的成型焊道。 3 . 1 6 多 道焊 m u l t i

10、- p as s w e l d i n g 熔敷两条或两条以上的焊道而完成一层焊缝所进行的焊接，俗称排焊。 Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 3 . 1 7 焊接缺陷w e l d d e f e c t 达到本标准拒收要求的缺欠。 3 . 1 8 缺欠 w e l d i m p e r f e c t i o n 按本标准中的检测方法检测出的不连续或不均匀性。 3 . 1 9 修补 p a t c h i n g 对发现的表面非裂纹缺陷进行的修复。 3 . 2 0 返修焊 re p a i r w e l d i n g 对发现的表面裂纹缺陷及经无损检测发现的缺陷进行

11、的修补焊接。 3 . 2 1 焊工资格审定 c h e c k i n g w e l d e r c e r t i f i c a t e 由业主或业主 代表对拟参加本工程建设的 焊工是否具备相应焊接资格的 确认。 3 . 2 2 焊工上岗资格认定 w e ld e r o p e r a t i o n q u a l i f i c a t i o n t e s t 由 施工单位或 第三方焊工考核机构组织， 使用业主批准的焊接工艺规程， 经业主委派代表现 场监 察， 对通过资格审 定的焊工进行上岗 资格考试， 并对合格焊工颁发焊工上岗 资格证书。 3 . 2 3 合格焊工 q u a

12、 l i f i e d w e ld e r 按照本标准第 6章的规定考核合格的焊条电弧焊和自保护药芯焊丝半自动焊焊工。 3 . 2 4 合格操作手 q u a l i f i e d o p e r a t o r s 按照本标准第6章的规定考核合格的熔化极气体保护自动焊的机械操作手。 4 焊接工艺评定 4 . 1 一般规定 4 . 1 . 1 工艺评定的目的 在于 验证用此工艺能否得到具有合格力学性能 ( 如强度、韧性、硬度)和弯 曲性能的完好焊接接头。 4 . 1 . 2 工程焊接前， 应制定详细的焊接工艺指导书，并使用工程用材料对此焊接工艺进行评定。焊 接工艺评定试验由业主委托具体单

13、位统一进行，负责焊接工艺评定试验的单位应依据评定合格的工艺 编制适用于工程焊 接施工的焊接工艺规程。 焊接工艺规程应能覆盖整个工程施工的 需要。除了业主特 别通知变更 ( 4 . 5 中所列的项 目)外，批准的焊接工艺规程应予以遵守。 4 . 1 . 3 应对评定合格的 焊接工艺的 各项细节进行详细记录，应记录焊接工艺评定试验的 各项结果。 在该焊接工艺规程 使用期间内 应保存好这些记录。 4 . 2 焊接工艺评定的基本要求 4 . 2 . 1 用于焊接工艺评定的钢管和焊接材料应有产品质量证明书或复验报告， 且符合本标准第5 章 的规定。 4 . 2 . 2 焊接工艺评定试验的焊接位置应能代表

14、现场焊接作业位置。 4 . 2 . 3 试验所用的焊接设备应处于完好状态， 试验与检验设备和量具应经计量标定合格。 4 . 2 . 4 从事焊接工艺评定的 人员应是焊接专业技术人员和技能 熟练的焊工。 4 . 2 . 5悍榕下赏评宁讨程 应符 合 HS E体系 的相 关要求 。 Q / C N P C 110 -2 0 0 5 4 . 3 焊接工艺评定程序 4 . 3 . 1 根据焊接工艺指导书 ( 格式 参见附录A ) ， 并结合现场作业的实际情况， 制定方案和初拟焊接 工艺。 4 . 3 . 2 对母材和焊接材料的类型、牌号、成分及性能进行确认。 4 . 3 . 3 进行焊接工艺评定试验。

15、若不合格， 应对焊接工艺进行适当 修改，直至评定合格。 4 . 3 . 4 按试验记录整理焊接工艺评定报告 ( 格式参见附录B ) 。评定报告应包括各试验的主要环节、 试验设备、试验数据及试验结论。 4 . 3 . 5 以评定报告为依据， 结合焊 接施工经验和实际焊接条件编制焊接工 艺规程 ( 参见附录A ) a焊 接工艺规程应详细规定焊接程序、工艺参数、施工措施等。 4 . 3 . 6 焊接工艺评定报告和焊接工 艺规程应经试验单位焊接工程师审核、 技术负责人审批后， 报业 主批准。 4 . 4 焊接工艺规程 4 . 4 . 1 一般规定:焊接工艺规程应包含 4 . 4 . 2中的适用部分。

16、4 . 4 . 2 规程说明。 4 . 4 . 2 . 1 焊接方法: 应指明 是焊条电弧焊、药芯焊丝半自 动焊、 熔化极气体保护自 动焊， 或它们的 任何组合方法。 4 . 4 . 2 . 2 管子及管件材料:当X 8 0 管线钢管与其他强度等 级的管子及管件材料组焊时， 评定试验应 选择组焊材料中规定的最小屈服强度最高的材料进行。 4 . 4 . 2 . 3 直径和壁厚: 应确定焊接工艺规程适用的直径和壁厚范围， 其分 组见6 . 3 . 3 . 4 和6 . 3 . 3 . 5 0 4 . 4 . 2 . 4 接头设计:应画出接头的简图，指明坡口形式、坡口角度、钝边尺寸、根部间隙及焊缝外

17、 形尺寸。角焊缝应指明形状和尺寸。 4 . 4 . 2 . 5 填充金属和焊道数:应指明填充金属的种类和规格，焊缝最少层数及焊道顺序。 4 . 4 . 2 . 6 电特性: 应指明电 流种类和 极性， 规定使用焊条或焊丝的电 弧电 压和焊接电流的范围。 4 . 4 . 2 . 7 焊接位置:应指明钢管的焊接位置，如水平固定 ( 5 G)位置、垂直固定 ( 2 G)位置、4 5 0 倾斜固定 ( 6 G )位置。 4 . 4 . 2 . 8 焊接方向: 应指明 是上向 焊或下向焊。 4 . 4 . 2 . 9 焊道之间的时间间隔: 应规定根焊结束与热焊开始之间的 时间间隔 要求。 4 . 4 .

18、 2 . 1 0 对口 器类型 及撤离要求: 应指明对口 器的 类型是内对口 器， 还是外对口 器。 应规定撤离对 口 器时需要完成的 根焊道长度的最小百分数。 4 . 4 . 2 . 1 1 焊道的 清理及打磨: 应指明要求的接头或层间的清理方法， 指明清理、 打磨焊道时 使用的 工具 ( 电动工具、手动工具，或两者组合) 。 4 . 4 . 2 . 1 2 焊工数量: 应指明每层焊道所要求的 最少焊工人数。 4 . 4 . 2 . 1 3 预热和焊后热处理: 应规定预热和焊后热处理的 加热方法和温度、 温度控制方法和 预热宽 度、开始焊接时的最低温度以 及需预热和焊后热处理的 环境温度的范

19、围。 4 . 4 . 2 . 1 4 层间温度要求: 应指明焊接时层间的最低温度和 最高温度。 4 . 4 . 2 . 1 5 环境条件要求:在 无有效的防护措施下应明 确停止施焊的环境条件要求。 4 . 4 . 2 . 1 6 保护气体及流量: 应指明保护气体的成分、 纯度、干燥度要求及流量范围。 4 . 4 . 2 . 1 7 焊接速度: 应指明 各焊道的焊接速度范围。 4 . 4 . 2 . 1 8 焊接设备要求: 应指明满足工程需要的焊条电弧焊、 药芯焊丝半自 动焊 ( 包括送丝机) 、 熔化极气体保护自动焊等设备类型。 4 . 4 . 2 . 1 9 其他参数: 应指明 所有保证正确

20、操作和焊接质量的 其他参数 ( 如焊丝伸出 长度、电 弧摆动 的宽度和频率等) 。 Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 4 . 5 焊接工艺规程的变更 4 . 5 . 1 一般规定:当 焊接工艺规程有4 . 5 . 2 中 规定的基本要素变更时， 应对焊接工艺重新评定。当 焊接工艺规程有4 . 5 . 2中规定的基本要素以外的变更时，应修订焊接工艺规程，但不必对焊接工艺重 新评定。 4 . 5 . 2 基本要素。 4 . 5 . 2 . 1 焊接方法:焊接工艺规程中焊接方法的变更见 4 . 4 . 2 . 1 . 4 . 5 . 2 . 2 管材: 影响焊接性的技术指标有较大

21、变化时， 应进行单独的评 定试验。 4 . 5 . 2 . 3 接头设计: 接头设计的重大变更 ( 如V型坡口改为U型坡口 等) 。坡口 角度、间隙及钝边 的变更不属于基本要素。 4 . 5 . 2 . 4 焊接位置:焊接工艺规程中焊接位置的变更 ( 如 5 G管位置变为2 G，或反之;5 G或 2 G管 位置变为 6 G等) 。6 G管位置变为 5 G或 2 G的变更不属于基本要素。 4 . 5 . 2 . 5 壁厚 :从一个壁厚分组到另一个壁厚分组的变更见 6 . 3 . 3 . 5 0 4 . 5 . 2 . 填充金属:填充金属的组别号发生变化时，应重新进行评定试验。 在表1 规定的分组

22、内，可按填充金属分组的 组别变更填充金属，但应从力学性能的角度保持母材 和填充金属的一致性。 表 1 填充金属分类 组别标准焊 接 材 料 1 G B / T 5 1 1 7 GB / T 5 1 1 8 A W S A5 . 1 A W S A5 . 5 E 4 3 1 0 , E 4 3 1 1 E 5 0 1 0 , E S (川 E 6 0 1 0 , E 6 0 1 1 E 7 0 1 0 , E 7 0 1 1 2 GB / T 5 1 1 8 AW cAS . 5 E 5 5 1 0 , E 5 5 1 1 E 8 0 1 0 , E 8 0 1 1 , E 9 0 1 0 3

23、G B / T 5 1 1 7或GB / T 5 1 1 8 A WS A 5 . 1 或 A WS A 5 . 5 E 5 5 1 5 , E 5 5 1 6 , E 5 5 1 8 E 8 0 1 5 , E 8 0 1 6 , E 8 0 1 8 , E 9 0 1 8 4 G B / T 8 1 1 0 AW S A 5 . 1 8 A W S A5 . 2 8 E5 0一 6 E R 7 0 S一G, E R 7 0 S一 6 E R 8 0 S 一G, E R 9 0 S 一G 5AW S 八 5 . 2 9 E 7 1 T8 一K f ，E7 1 T 8一N i l , E 7

24、1 T 8 一Nit 6 A W S A 5 . 5E 1 0 0 1 8 7 AW S A5 . 2 9E 91 T 8一 G 8AW S A5 . 2 8 ER 1 0 0 S一G, E R1 2 0 S一G 注 1 :1 组和2组的填充金属只用于根焊和热焊的焊接。 注 2 其他型号的填充金属也可以使用，但应进行单独的焊接工艺评定。 4 . 5 . 2 . 7 电特性: 直流焊时焊条 ( 焊丝) 接正变 更为接负， 或反之; 将直流变更为交流， 或反 之。 4 . 5 . 2 . 8 焊道之间时间间隔:根焊结束与热焊开始之间的最大时间间隔的增加。 4 . 5 . 2 . 9 焊接方向: 从

25、下向焊改为上向焊， 或反之。 4 . 5 . 2 . 1 0 保护气 体和流量: 一种保护气体 换成另一种保护气体，或 一种混合气体 换成另一种混合气 体， 或保护气体流 量范围较大地增加或减小。 Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 4 . 5 . 2 . 1 1 焊接速度: 焊接速度范围 的变更。 4 . 5 . 2 . 1 2 预热:降低焊接工艺规程中的 最低预热 温度。 4 . 5 . 2 . 1 3 焊后热处理: 增加焊后热处理， 改变焊 接工艺规程中焊后热处理的 范围或温度。 4 . 6对接接头的试验 4 . 6 . 1 准备。 4 . 6 . 1 . 1 试验接头

26、的焊接: a ) 线路工艺试验接头: 将两个管段按照焊接工艺指导书规定的要求组对和焊接。用于破坏性试 验的焊口 应按照第8 章的 规定进行外观检查和无损检测且应合格。 b )返修工艺试验接头:按照返修焊接工艺指导书的规定修磨坡口，并进行焊接。返修位置应包括 6 点位置， 返修长 度宜4 0 0 m m 。 进行破坏性试验 前应符合第8 章外观检 查和无损检测的 要求。 4 . 6 . 1 . 2 取样:取样应按图 1 指定的位置进行。试样的最少数量及试验项目见表 2 0 背弯或 侧弯 面弯或侧 弯 宏观 金相 2 低温冲击 3 低 温冲击 4 背弯 或侧弯 ( a ) 线路工艺评定试验的取样位

27、置示意图 管 顶 入 大 于 3 2 3 . 9 - 丫 、 -拉伸 一背弯或侧 弯 一 刻槽锤断 面弯或 侧弯 卞| 一冲击试 样 宏观金相 ( b ) 返修工艺评定试验的取样位置示意图 图1 对接接头焊接工艺评定试验的取样位置示意图 Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 表 2 焊接工艺评定试验的试样类型及数t 钢管 外径 们nrn 工 艺 类 型 试 样 数 量 个 拉伸 试 验 亥 槽锤 断 试 验 背弯 试 验 面弯 试 验 侧弯 试 验 冲击 试 验 宏 观 金 相 硬 度 试 验 H I C 试 验 P . 数 3 2 3 . 9 壁厚镇1 2 . 7 - 线路工

28、艺442204x 331335 返修工艺111101x 31101 1 壁厚1 2 . 7 - 线路工艺440044火 331335 返修工艺110021x 311( 1 1 4 . 6 . 2 拉伸试验: 4 . 6 . 2 . 1 准 备: 拉伸试样 ( 如图2 所 示)约2 3 0 m m长， 2 5 m m宽， 制 样可通过机械切割或氧气切割 的方法进行。 除有缺口或不平行外， 试样不要求进行其他加工。 如有需要， 应进行机加工处理使 试样 边缘光滑和平行。 厂 试 件 可 以 机 械 或氧 气切 割 ，但两 侧必 须 光滑平 行 可 约 2 5 - 二 乙一了 不去除焊缝加厚高 图

29、2 拉伸试样 -1 壁厚 一 下 4 . 6 . 2 . 2 方法: 拉伸试样应在拉伸载荷下拉断。使用的拉伸机应能测量出 拉伸试验时的 最大载荷。 以拉伸试验时的最大载荷除以试样在拉伸前测定的最小截面积，就可计算出抗拉强度。 4 . 6 . 2 . 3 要求: a )每个试样的抗拉强度应大于或等于管材的规定的最小抗拉强度。 b ) 如果试样断在母材上， 且抗拉强度大于或等于 管材的 规定的最 小抗拉强度时， 则该试样合格。 c )如果试样断在焊缝或熔合区， 其抗拉强度大于或等于管材的规定的 最小抗拉强度时， 且断面 缺陷符合4 . 6 . 3 . 3的要求，则该试样合格。 d )如果试验是在低

30、于管材的规定的 最小抗拉强度下断裂， 则该焊口不合格， 应重新试验。 4 . 6 . 3 刻槽锤断试验。 4 . 6 . 3 . 1 准备: 刻槽锤断试 样 ( 如图3 所示)约2 3 0 m m长， 2 5 m m宽， 制样可通过机 械切割或氧气 切割的方法进行。用钢锯在试样两侧焊缝断面的中心 ( 以根焊道为准)锯槽，每个刻槽深度约 3 mm. Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 用此方法准备的刻槽 锤断试样， 有可能断在母材上而不断在焊缝上。当 前一次试验表明可能会在 母材处断裂时，为 保证断口 断在焊缝上， 则可在焊 缝外表面余高上刻槽， 但是深度从焊缝表面算起不 得超

31、过1 . 6 m m o 如果业主要求的话，可以对用半自 动焊或自 动 焊方法进行工艺评定的 刻槽锤断 试样在刻槽前先进 行宏观腐蚀检查。 用 佛刻 毓扬黯装翼黔气 切 割 it 3. 2-/ 最 小 1 9 m m 1 匕 3 . 2- 上一一- it 2 30 -一 一1 璧厚 不 去 除焊缝 加 厚高 约 3 . 2 m 图3 刻槽锤断试样 4 . 6 . 3 . 2 方法: 刻槽锤断试样可在拉伸机上拉断;或支撑两端，打击中部锤断; 或支撑一端， 打击 另一端锤断。焊缝断裂的暴露面应不少于 1 9 mm宽。 4 . 6 . 3 . 3 要求: 每个刻槽锤断试样的断裂面应完全焊透和熔合。任

32、何气孔的最大尺寸应不大于 1 . 6 m m ，且所有气孔的累 计面积应不大于断裂面积的2 写 。夹渣深度应小于。 . 8 m m ，长度应不大于 钢管公称壁厚的 1 / 2 ，且小于 3 mm。相邻夹渣间应至少相距 1 3 mm,测量方法如图 4 所示。白点不做 为不合格的原因。 4 . 6 . 4 背弯和面弯试验。 4 . 6 . 4 . 1 准备: 背弯和面弯试验试样约2 3 0 二 长，2 5 m m宽，且其长边缘应磨成圆角 ( 如图5 所 示) 。制样可通过机械切割或氧 气切割的方法进行。 焊缝内 外表面余高应去除至与试样母材表面平齐。 加工表面 应光滑， 加工痕迹应轻微并垂直于焊缝

33、轴线。 4 . 6 . 4 . 2 方法:背弯和面弯试样应在导向弯曲试验模具上弯曲，模具如图6所示。试样以焊缝为中 心放置于 下模上。面弯试验以 焊缝外表面朝向下模，背弯试验以焊缝内表面朝向下模， 施给上模压 力，将试样压人下模内，直到试样弯曲成近似 U形。 4 . 6 . 4 . 3 要求: 弯曲 后， 在焊缝和熔合线区域所发现的任何方向上的任一裂纹或其他缺陷尺寸应不 大于钢管公称壁厚的1 / 2 ， 且不大于3 m m 。除非发现其他缺陷， 在试样拉伸弯曲表面上产生的 边缘裂 纹长度应不大于 6 mm, Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 最 小 图4 刻槽锤断试样缺欠尺

34、寸的测t方法 机械 切割 或火 焰切 割 所有 圆角 半径 最 大 3 . 2 - j 5mm U且 约 2 3 0 - 焊缝 厚 以壁r 图 5 背弯和面弯试样 ， 八 注:图无比例，冲头半径 A二4 4 . 4 5 -，胎具半径 B = 5 8 . 7 4 mm，胎具厚度C= 5 0 . 8 m 图6 导向弯曲试验模具 Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 4 ， 6 . 5 侧弯试验。 4 . 6 . 5 . 1 准备: 侧弯试样约2 3 0 m m长， 1 3 m m宽， 且其长边缘应磨成圆角 ( 如图7 所示) 。 试样可 先通过机械切割或氧 气切割的方法制成宽度约

35、1 9 m m的粗样，然后用机加工或磨削制成 1 3 m m宽的 试验试样。试样各表面应光滑平行。焊缝的内外表面余高应去除至与试件表面平齐。 厚 刃壁二 厂 见 注 所有圆角半径 最大3 . 2 - 见注 2 二 止y e 4 l 一 - 9 9 i 注:1内外表面的焊缝余高应去除至与试样表面平齐。试样在试验前不应压平。 2 试样机加工 1 3 m m宽，或氧乙炔切割约1 9 mm宽，然后再机加工或平滑打磨 至 1 3 mm宽。切割表面应光滑平行。 图 7 侧弯试样 4 . 6 . 5 . 2 方法: 侧弯试样应在类似于图6 所示的 导向弯曲试验模具上弯曲。将试样以焊缝为中心放 置在下模上，焊

36、缝表面与模具成 9 0 0 。施给上模压力，将试样压人下模内，直到试样弯曲成近似 U形 。 4 . 6 . 5 . 3 要求: 侧弯试样应符合4 . 6 . 4 . 3 的规定。 4 . 6 . 6 低温冲击韧性试验。 4 . 6 . 6 . 1 准备: 按图1 规定的 位置截取试块， 在同 一区域截取的两个试块上， 各机加工出 一组 ( 每 组3 块)夏比V型 缺口冲击试样， 其中 一组缺口 开在焊缝垂直中心线上，另一组缺口开在熔合线上， 见图 8 。试样尺寸和冲击韧性值要求见表 3 , V 型缺 口 位 置 卜处侧 1 / 2 T 1 / 2 T奋 图 8 表 3 冲击试样缺口位置示意图

37、试样尺寸及最低冲击功 焊缝金属厚度 t 】 】 刀 】 】 试样尺寸 厚 x宽x长 m t cX mm X m n l 最低冲击吸收功 J 平均值单个值 8 l l1 p x 1 0X 5 58 06 0 Q / C N r c 1 1 0 -2 0 0 5 4 . 6 . 6 . 2 方法:试验温度为一2 0 0c ( 若技术条件另有规定，按技术条件执行) 。试验方法应按 G B / T 2 2 9 规定进行。 4 . 6 . 6 . 3 要求:每个冲击试样的冲击吸收功应大于或等于表 3中的规定值 ( 若技术条件另有规定， 按技术条件执行) 。 4 . 6 . 7 宏观组 织检验。 4 .

38、6 . 7 . 1 准备:在垂直焊缝轴线方向上按图 1 规定的位置截取试样，试样尺寸见图9 。试样的一个 断面进行研磨腐蚀后，作为检测面。 表 面要 求抛 光并 腐蚀 图 ， 宏观组织检验试样 4 . 6 . 7 . 2 方法: 用五倍手持放大镜， 对检测面进行宏观 检验。 4 . 6 . 7 . 3 要求: 宏观检验面不 允许有裂纹和未熔合， 其他缺陷 应符合刻槽锤断试验的验收要求口 4 . 6 . 8 焊接接头硬度试验。 4 . 6 . 8 . 1 准备:焊接接头硬度测定在宏观组织检验试样上进行。对于下向焊工艺，取立焊三点位置 试样 ;对上向焊工艺，取仰焊六点位置试样。 4 . 6 . 8

39、 . 2 方法: 试验选用1 0 k g 载荷， 按照G B / T 4 3 4 0 . 1 规定测定接头硬度并计算 H V 1 0 值。 硬度 测定压痕点位置见图1 0 0 ca一. a 又石、 _ _ 含 _ _ _ _ _ _ 呈 . “ 亡 滚 1 0 1 213 / 1 4 图1 0 硬度测定压痕点位里示意图 4 . 6 . 8 . 3 要求:所有硬度测定点 HV1 0 硬度值应不大于 2 8 5 . 4 . 6 . ， 抗氢致裂纹 ( HI O 性能试验。 4 . 6 . 9 . 1 准备: 取样位置不做要求， 但试块应包含焊缝、 热影响区 及母材， 且焊缝位于试块中心位 t 1

40、Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 置，试块数量应不少于三个。 4 . 6 . ， . 2 方法: 当焊接材料的 含硫量小于或等于。 . 0 0 5 %时， 焊缝不作抗 H I C性能试验。当焊接材 料的含硫量大于0 . 0 0 5 %且小于。 . 0 1 5 %时， 应按G B 8 6 5 0 的要求作抗H I C性能试验， 且取要求中的 B 溶液进行试验。 4 . 6 . 9 . 3 要求: 试验结果应满足下列要求:C S R (2 %, C L R 镇1 5 %, C T R (5 %, 不满足上述要求的焊口视为不合格。 5 焊接材料的验收、存储及使用 5 . 1 一般

41、规定 焊接材料生产公司应随货提供下列资料: 每批焊接材料的质量检验合格证; 每批焊接材料的出厂试验报告; 焊接材料保管及使用说明书; 进口焊接材料还应有商检证明。 5 . 2 验收 5 . 2 . 1 验收条件:焊接材料的验收应按照下列标准执行: GB / T 5 1 1 7; GB/ T 5 1 1 8; GB/ T 8 1 1 0; GB/ T 1 0 0 4 5 ; -AWS A5 . 1; -AWS A5 . 5; -AWS A5 . 1 8 ; -AWS A5 . 2 8; -AWS A5 . 2 9, 其他标准要求的焊接材料如经焊接工艺评定合格后也可使用。 5 . 2 . 2 复检

42、: 在工 程使用前应对不同批号的 焊接材料进行复检。 5 . 3 储存 5 . 3 . 1 焊接材料的储存应按照生产厂家产品说明书的要求执行。 5 . 3 . 2 焊接材料使用前严禁受潮气、 雨水、 雪霜及油类等有害物质的 侵蚀， 应在干燥、 通风的室内 存放，室内相 对湿度小于6 0 %. 焊接材料应分类堆放。 5 . 3 . 3 在保管和搬运时， 应避免损坏焊接材料及其包装， 包装开启后， 应保护其不致变质。 凡有损 坏或变质迹象的焊接材料不应使用。 5 . 3 . 4 保存保护气体的容器应远 离高温环境。 5 . 4 焊材使用 5 . 4 . 1 焊接材料的保管和发放应有专人负责，并填写

43、好焊接材料的 发放 记录。每天按用量领取焊材， 以避免剩余焊材的重新烘干。 5 . 4 . 2 焊条烘干应设专人负责， 并作好详细的 烘干记录。焊条烘干应按照使用说明书的规定进行。 当使用说明书不明确时， 宜参照下列规 定: 低氢型下向 焊条烘干温度为3 5 0 0C 4 0 0 0 C ， 恒温时间为 1 h -2 h ;超低氢型下向焊条烘干温度为4 0 0 0C - 4 5 0 0C，恒温时间为 l h -2 h ;纤维素型下向焊条在包 装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为7 0 0C -8 0 0C，不得超过 1 0 0 C，恒温时间为 0 . 5 h -l h ; 低氢型上向焊条烘干

44、温度 3 5 0 0C-4 0 0 0 C ,恒温时间为 i h o 5 . 4 . 3 烘干的低氢、超低氢型焊条，应存人温度为 1 0 0 0 C - 1 5 0 的恒温箱内，随用随取。现场使用 1 2 Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 的低氢、 超低氢型 焊条， 应存放在性能良 好的保温筒内，当环境相对湿度大于8 0 ， 限领2 h 使用 量; 当环境相对湿 度小于8 0 ， 限领4 h 使用量。 5 . 4 . 4 焊条如有偏心度大、 药皮裂纹、 脱落等影响焊接质量的现象， 不得用于焊接。当天未用完的 焊条应回 收存放。 低氢型焊条重新烘干后应首先使用， 重新烘干次数

45、不得超过两次 5 . 4 . 5 每根焊条宜连续焊完。焊接完毕后， 剩余的焊条头不得随意丢弃， 应有专人负责回 收， 集中 处理 。 5 . 4 . 6 保护气体分为惰性气体、 活性气体和两者的混合气体， 这些气体的干燥度和纯度， 应满足焊 接工艺规程的 要求。二氧化碳气体纯度不应低于9 9 . 5 %，含水量不应超过。0 0 5 %， 使用前应预 热干 燥。当瓶内气体压力低于 0 . 9 8 MP a 时，应停止使用氨气纯度不应低于 9 9%。混合气体的成分 的比例应按照焊接工艺规程的有关规定执行。 6 焊工和操作手资格 6 . 1一般规定 焊工和操作手 应根据工作内 容通过资格审定和上岗资

46、格认定， 取得相应的上岗资格。焊工上岗资 格分为主线路焊接资格、连头焊接资格和返修焊接资格 6 . 2 资格审定 承包商应提供有效的焊工或操作手资格 证书，由 业主或业主代表确认。 6 . 3 上岗资格认定 6 . 3 . 1 一般规定 6 . 3 . 1 . 1 焊工和操作手上岗资格认定的目的 是检验焊工或操作手能否使用经过评定合格的焊接工艺 规程焊接出 合格的焊接接头 焊工和 操作手上岗资格认定机构由 业主 委派， 且应有工程监理参加， 使 用业主批准的 焊接工艺规程， 对通过资 格审 定的焊工和操作手进行资格考 试， 并对 合格焊工和合格操 作手颁发相应的上岗资格证书。 6 . 3 .

47、1 . 2 上岗资格考试前，应给焊工和操作手一定的时间熟悉考试用焊接设备、焊接工艺和焊接材 料。 上岗 资格考试时焊工和操作手应使用与工程焊接相同的 焊接工艺。 6 . 3 . 1 . 3 若焊接工艺评定是按4 . 6 的规定进行焊接、 取样、 试验， 并满足验收要求， 则焊接试验管 焊缝的焊工和 操作手自 然具有该工艺 规程的相应上岗资格。 6 . 3 . 2 基本要求 6 . 3 . 2 . 1 当取主线路焊 接资格时， 每名焊工应独立、 连续完成包括平焊、 立焊、仰焊三个典型位置 的扇形管段的 所有工序。当 取连头焊接资格时， 每名焊工应独立、连 续完成包括平焊、 立焊、 仰焊三 个典型位置的连续扇形管段的所有工序。当