60276船用Z型推进装置修理技术要求 标准 CB T 3379-1991.pdf

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1、R 故 C日 中华 人 民 共 和 国 船 舶行. 业 标 准 CB/ T 3 3 T 9 一9 飞 船用2型推进装置修理技术要求 1 9 9 1 一 1 1 一 0 8 发布 1 9 9 2 一 0 7 一 0 1 实施 中国船舶工业总公司发布 l主题内容与适用范围 ; ， ” ” ” ” ; “ ” “ “ ” ( 1 ) 引用标准 ” “ “ 4 ” ” ， ” ，. “ ， ， ， ” “ ” “( 1 ) 联轴节修理技术要求“ “ ” “ ” ” “ “ “ 一 ( 1 ) 传动 轴修理技术要 求 ” ” “ ” “ ” “ “ “ ” ” “ ” “ “ ” ” ” ” : ( 2

2、 ) 传动齿轮修理技术要求“ ” ” “ ” ” 二 “ ” 一 ， ” ” ” “ “ ， ” “ “ ( 4 ) 齿轮箱体修理技术要求” “ “ “ “ “ ” ” ” “ “ ” ” ” “ ” ” ” “ ( 6 ) 导流管箱体及导流管组合件修理技术要求 “ ，. ” ” “ “ “ “ 一 ( 7 ) 密封装置修理技术要求 ” “ ，. ” “ “ ” “ “ “ ，. “ “ “ :. ( 9 ) 2 型装置零部件总装技术要求 “ 一; ” “ “ “ ” “ ” 二“ “ ” ( 1 3) 2 型装置调整试验技术要求 “ ” “ ” “ ” ” “ “ ” . . “ : ( 1

3、 6) ，户几口J皿5八七月了 8910 中华人民共和国船舶行业标准 船用2型推进装置修理技术要求 CB/ T 3 3 7 9 一9 1 分类号:尺 淞 1 主题内容与适用范围 本标准规定了 船用2 型推进装置 ( 以下简称2 型装置)的修理技术要求及调整试验技术要求等。 本标准适用于民用船舶主推进系统2 型装置，对于船舶横向推进和小艇上的 挂机桨可参照使用。 2 引用标准 G B193 普通螺纹 . 直径与螺距系列 ( 直径1一6()o m m) G B 197 普通螺纹公差与配合 ( 直径 1 一 3 5 5 ，二 m ) G B699 优质碳素结构钢钢号和一般技术条件 C B5 6 76

4、一般工程用铸造碳钢 J B 1 6 2 蜗杆传动公差 J B17 9 渐开线圆柱齿轮精度 J B18 0 圆柱齿轮传动 公差 3 联轴节修理技术要求 3 . 1 齿轮联轴节 ( 图1) 中主要零件轴套与 连接法兰应选用与船用齿轮相同的材料制造。当采用碳素 钢或碳锰钢锻造时，其抗拉强度不得小于1() ( ) MP a ，且不得超过76o MP a ;当采用合金钢锻造时， 抗拉 强度不得小于7 60MP a 。锻件应取样化 验，试验项目、化学成分、试样数量及力学性能应符合 钢质 海船入级与建造规范有关材料部分的要求，但锻件如有可靠的出厂证书，可不必重做6 月一 A 1 一连接螺栓; 2 一黄油;

5、3 一压紧盘; 4 一连接法兰;5 一袖套;6 一传动轴 中国船舶工业总公司1 9 9 1 一 1 1 一 0 8 批准 1 9 9 2 一 0 7 一 0 1 实施 CB/ T 3 3 7 9 一9 1 3 . 2 锻件所用的锻造比应符合表1 规定。 原材料类型最终成型锻造比 铸锭、锻造钢坯儿 j) 时， 3: 1 ;人 乓月 时， . 5 : 1 轧制钢坯乙 1 ) 时， 屯: 1:L 戈1 ) 时， 2: 1 轧制棒材 6 ;1 注:L 和D系指锻件的长度和直径。 3 . 3 锻件不允许有夹渣、折叠裂纹、锻伤、结疤、疏松及白点等缺陷， 但对机械加工后确能消除的缺 陷允许存在。 3 . 4

6、 锻件粗加工前作正火处理，粗加工后作调质处理，以消除内应力和切削应力。全部加工结束后， 轮齿表面应作硬化处理，采用何种硬化处理，可根据材质和硬度要求按表2 选用。 表 2 热处理 渗层厚度，m m 硬度 高频淬火加回火的热处理 1 1 尺( 、 5 惬 1 、弓 5 渗碳淬火加回火的热处理 ( 下 。 6 1 。 Jl l R( 、 S C6 2 表面渗氮的热处理 ) ( ! 。 3 ( 1 。 5十 I R( 、 5 3一! 1 ， 35 经过表面硬化处理的轮齿应进行磁粉探伤和着色检查，其检查结果应符合验船部门的要求。 36 轴套键槽两侧面表面粗糙度R 。 (12. 5 卜 m， 底平面表面

7、粗糙度R : 12. 印m 。 键槽两侧面尺寸偏差 均采用Pg 级公差带。 3 . 7 联轴节上连接两只法兰的紧配螺栓的数目 应不少于螺栓总数的50纬，但不少f 6 只 。螺孔与 螺拴 的配合轴径表面粗糙度R 。 成1 。 6 卜 m ，配合精度为H7 / k 6 。 3 . 8 法兰螺孔与螺栓配合 轴径表面。如有少量的腐蚀斑点或括痕，在不影响原配合精度的情况F ， 允 许稍加修括后继续使用。 3 . ， 如上 述缺陷数量较多 ，且 较严重，修整后 不能保证配合 精度时，允许绞大 螺孔， 新配螺栓， 但绞 孔后的螺孔边缘至法兰外缘的最小厚度应不小于连接螺栓直径的 ( ) . 3 倍。 3 ，

8、10压紧盘与传动轴用螺栓旋紧后，应有适当的轴向间隙，其间隙量为1 一Z m m ， 螺栓头部 应有防 松装置。 3 . ” 在 装配联轴节时应在法兰内腔填满黄油，运转时不应有漏油现象。 3 . 12轴套与法兰盘上的齿轮修配技术要求，参见5 . 3 一3 . 4 条的有关规定。 4. 1 传动轴修理技术要求 传动轴在2 型装置中包括水平输入轴、垂直输出轴、 垂直 输入轴、螺旋桨轴 ( 见图2) 和蜗杆轴 ( 图 3) 。 CB/ T 3 3 7 9 一9 1 图 2 1 一水平输入铀;2 一垂直输出轴;3 一垂直输入轴;4 一螺旋桨轴 图 3 42 主 推进传动轴一般采用碳钢和碳锰钢锻造，其 抗

9、拉强度应为4 00一 其抗拉强度不应超过8 00MP a 。锻 件应取样试验，试验项目， 试样数量 60 0 MP a 。 采用合金钢 锻造时 ， 、化学成分及力学性能应符合 钢质海 船入级与 建造规范有关材 料部分的要求。但锻件如有可 靠的出厂 证书， 可不必重 做、轴径 小于2 叨。 m 者，允许用热轧圆钢锻造。 4 . 3 锻件所用的锻造比 应符合表1 的规定。 fB/ T 3 3 7 9 一9 1 4 . 4 锻件加工前应进行正火加回 火处理，回火 温度 应不小于5 50C ，粗加工后应进行退火处理，以 消 除内应力。 4 . 5 锻件不允许有夹渣、折叠、裂纹、锻伤、结疤及疏松、白点等

10、缺陷， 但对机械加工后确能消除的 缺陷允许存在。 4 . 6 成品直径等于或大于2 50m m 的 轴系锻件应进行超声波检查，检查结果应符合验船部门的 要求。 4 . 了 传动轴与轴套、螺旋桨采用 普通平健联给。键槽两侧面表面粗糙度R ; 12. 5 件 m ，底平面表面粗 糙度R a 12. 5 件 m 。轴上键槽和毅槽宽度尺寸偏差均采用Pg 级公差带。 4 . 8 如键槽两侧面有锈蚀、边缘缺损等缺陷，允许重新铣直加宽， 其极限宽度为平轴颈或锥形轴平均 轴颈的1 / 10倍。 4 . 9 如 轴上键槽与 毅槽宽度不一致，允许将平键两侧面制成阶梯形， 上下偏移量不得超过键槽宽度的 5 日 。

11、，但最大不得超过Z m m 。 4 . 10 水平输入轴、垂直 输出轴、 螺旋桨轴上的法兰与圆 锥齿 轮螺孔必须一起钻孔， 孔的表面 粗糙度 Ra 6 . 3 林 m。 4 . 11 垂 直 输 入 轴、 垂 直 输出 轴和 螺 旋 桨 轴 上 的 螺 纹应 按G B1 93加 工， 其 加 工 精 度 应 按G B1 97 ， 选 用H 级公差带。 4 . 12 螺纹外径对轴颈的跳动量不应大于30卜 m 。 4 . 13 螺纹表面不得有毛刺、擦伤和凹痕等缺陷，在与螺母配合时，不应松动，要求最初的3一4 牙 能用手轻便地旋入，最后的2一3 牙用小锤轻敲旋入。 4 . 14 如螺纹在使用中 个别

12、部位有缺口、碰伤等缺陷，允许锉光继续使用;如缺损较大，则应光车理 顺。此时，应考虑更新螺母，以确保配合质量。 4 . 肠 传动轴的工作轴颈在 使用中 如出 现腐蚀 斑点 及磨损等 缺陷，重 新装配会影响 与滚 动轴承配合 质 量时，允许采用金属喷镀以加粗轴颈的方法进行修复，但喷镀层必须与轴颈表面牢固结合。 4 . 16 换 新的传动轴情加工后，表面不得有碰痕、凹陷、毛 刺、 黑 斑、 密集发 纹、 气孔、 裂纹、 蜂窝 孔或非金属夹杂物，非工作表面上个别较小的凹陷、刻痕或黑斑，经清理后允许存在。 4 . 17 传动轴加工完毕后，应采取必要的防锈、防碰措施。 5 传动齿轮修理技术要求 5 . 1

13、 传动齿轮包括联轴节中内啮合直齿圆柱齿轮副 ( 图4 ) ，传动轴中弧齿圆锥齿轮副( 图5 ) 和导流 管回 转机构中 蜗杆副 ( 图6 ) 。 A 一 通 图 4 CB/ T 3 3 7 9 一9 1 图 5 图6 5 . 2 内啮合圆柱齿轮、 弧齿圆 锥齿轮和蜗杆采用碳钢或碳锰钢锻造时， 其抗拉强度不 得 小于4 00MP a， 且不得超过7 剑MP a ;当采用合金钢锻造时，抗拉强度不得小于8 00MP a 。蜗轮选用青铜铸造。 铸锻件 应 取样 试 验，试 验 项目 、 试样 数量、 化学 成 分 及力 学性能 应符合 钢质 海 船入 级与 建 造规范 有关 材 料部分的要求，但 铸、

14、 锻件如有可 靠的出 厂证书，可不必重 做。 5 . 3 锻件所用的锻造比应符合表1 的规定。 5 . 4 热处理参见第3 . 4 条规定，但螺栓孔不 作硬化处理，铜铸件不进行 热处理。 55 锻件应符合3 . 3 条的规定。 5 . 6 经表面硬化的轮齿应进行磁粉探伤或着色检查，检查结果应符合验船部门的要求。 5 . 了 齿轮制造精度在有原始设计图纸时应按图纸要求加工、检验，在无设计图纸时，圆柱齿轮选用 J B 1 7 9 中7一 F L ;弧齿圆 锥齿轮选用J B1 8 0 中8一7一7一 D C ;蜗杆副选用J B1 6 2 中8一 D C $J 造。 5 . 8 按照5 . 3 条选用

15、的精度等级， 圆柱和圆锥齿轮按表3 列举项目检验，蜗杆、蜗轮按表4 项目检验。 CB/ T 3 3 7 9 一9 1 表 3 公差组 名称代号 啮合公差 运动情度齿圈径向 跳动公差厂r 平稳性精度周节公差 士 j p 保证侧隙齿厚公差、上偏差、下偏差T， 、E ， 、万5 . 传动公差 接触斑点、轴心线偏移 表 4 精度规范名称代号 蜗杆精度指标蜗杆螺牙的径跳动、轴节偏差J， 卜 Jt 蜗轮精度指标蜗轮齿圈的径向跳动、蜗轮相邻周节差J J 、J; . 安装精度指标接触斑点、传动中心距偏差接触斑点、_ j ， 侧隙指标螺牙最小减薄量、螺牙厚度公差Jm、 占 5 9 5 . 9 . 齿轮使用缺陷的

16、修理与换新 在节锥附近的表面产生点蚀，但基本齿型尚好，修理时允许继续使用;如硬化层成 块地剥落， 不宜继续使用，应予换新。 5 . 9 . 2 : 一 9. 3 9 . 4 轮齿磨损严重，致使齿顶变尖，齿厚减少到原来的1 / 1 0 时，应予换新。 齿根部分产生裂纹，如继续使用，必将使裂纹进一步扩大，造成整个轮齿折断，应予换新。 如大、小齿轮硬度相同，小齿轮磨损严重， 而大齿轮基本完好，则应换新小齿轮， 并适当 提高 小齿轮硬度。 6 齿轮箱体修理技术要求 6 . 1 齿轮箱体有整体式 ( 图7 )和拼接式 ( 图8 )两种。 CB/ T 3 3 7 9 一马 1 尸 二AA 协 H7 图 7

17、 通 一 月 图 8 6 . 2 整体式一般选用铸钢Z G 2 3 。 一 4 50或Z G 2 70一 5 00浇铸，其化学成分及力学性能应符合G1 3 5 6 7 6 的 规定; 拼接式一般选用15 或2() 优质碳素钢板组成 焊接件，其化学成分及机械性能应符 合( ; 136 洲 的规 定。 6 . 3 铸件及焊接件应经退火处理，以消除内应力。 6 . 4 铸件内外表面应光洁， 不应有粘砂、气孔、缩孔、裂纹等缺陷; 焊接件的焊缝不允许有气孔、 夹 渣、 未焊透等缺际 且选用 的 焊条抗拉强度应不 低于母材的强度。上述 缺陷在非工作表面上，在不影 响强度的条件下，允许通过焊补方法加以修复。

18、 6 . 5 箱体在使用过程中 如出 现 裂缝、 焊缝断裂等现象，除允 许采用 焊补方 法修复外， 对整体 式箱体允 许采用工程塑料粘结，金属扣合方法修复;对拼接式箱体变形允许用加热校正的方法修复。 了 导流管箱体及导流管组合件修理技术要求 了 . ， 导流管箱体及导流管组合件见图9 。 B厂 T 3 3 7 9 一 9 1 一一一 户 ， ， 份 份 ， ， ， ， ， ， 图 9 1 一导流管箱体;2 一轴承座;3 一后盖:4 一密封圈座;万 一导流管 CB/ T 3 5 7 9 一9 1 了 . 2 导流管组合件选用表5 材料制造，在不影响原 设计要求的情况下，允许用其它材料代替。 表

19、5 零 件名称 材料 名称 牌号 标准号 导流管箱休 铸钢 铸铁 2( 子 2 3 0 一4 5 0 ，ZG2 7 0一5 0 0 目 TZ ( ) 口 ，日T 2 5 ( CB 5 6 7 6 一8 5 GB 9 4 3 9 一8 8 轴承座 箱体后盖 密封圈座 :18一2一2 锰黄铜ZCu Zn 3 8 MnZPbZGB l l 7 6 一8 7 泞流管造船钢板 A级GB 7 1 2 一8 8 了 . 3 铸钢件或铸铁件均应进行退火处理，以消除内应力。 了 . 4 铸件内外表面应光洁，不应粘沙、气孔、缩孔、裂纹等 缺陷。上述缺陷在非工作表面上， 在 不影 响强度的条件下，允许通过焊补方法加

20、以修复。 了 . 5 导流管外板腐蚀 超过原设计板厚6 0 %，内 板腐蚀 超过原设计板厚扣%时，应调换新板 焊补修复。 了 . 6 导流管内外壳板的焊缝，应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷存在，且焊缝应批磨光顺。 了 . 了 导流管的内径偏差在螺旋桨叶尖处，不应大于原设计直径的0 . 3 当。 7 . 8 导流管内径的圆度偏差在螺旋桨叶尖处，不应大于原设计直径的0 . 3 “ 。 。 了 . 9 导流管焊妥后，应进行灌水 试验，水管压头应高于顶板2 . s m ，保持15m i n ， 不得有变形和渗漏现 象。在残水无法保证放干净的情况下，也可用充气试验代替，气压为0 . o 2 一 0 . 03M

21、P a ， 保持15m i n， 涂肥皂水进行渗漏检查。 了 . 10 连接导流管与箱体的紧配 螺栓的数目 应不小于螺栓总数的5 0 %，但不得少于4 只。 螺孔和螺拴配 合轴径表面粗糙度凡1 . 6 肛 m ，配合精度为H7 一 k 6 。 乳 一 密封装置修理技术要求 本 标 准 所 涉 及 的 密 封 装 置 范 围 ， 主 要 包 括 尾 轴 密 封 装 置( 图 10 ) 和 导 流 管 回 转 机 构 密 封 装 置 ( 图 CB/ T 3 3 7 9 一9 1 图1 0 了 一螺旋桨;2 一罩壳;3 一水泥; 4 一导流管箱体; 5 一防蚀套筒;6 一压紧圈 7 一密封圈座; 8

22、 一J 型密封圈;9 一滚柱轴承;川一螺旋桨轴 图1 1 一滚动轴承;2 一压紧圈:3 一J 型密封圈;4 一0 型密封圈;5 一垂直回转体; 6 一导流管箱体;7一衬套; 8 一密封座体 CB/ T 3 3 7 9 一9 1 8 . 2 密封装置主要零件材料按表6 选用。 表 6 材料 零件名称 名称牌号 标准号 不锈钢 碳 钢 户 ( ; 1 考 防蚀衬套 3 8 一 2:一: 2 1 ( 1 心 1 一 S C 6 9 甘 一 8 8 1 1 了 6 一 8 7 8 一 1 3 一2锰黄铜 3一 2 铝 青铜 2( ; ZCr l 3 3 5 艺Cu Zn 3 8 MnZPbZ ZCu气

23、 I Mn l 3 Fe3、1 2 压 紧圈f TZ 蛇 ) 【 ;( 三 H 9 J 3 9 一日 凡 衬套论一2一2 锰黄铜ZCu Zn 3 8 MnZPb Z NRR 1 1 7 6 一 月 7 (;H一HG J 型密封圈丁睛共聚物 4一 3 3 吕 一 6 6 0型密封圈丁睛共聚物Nl l 尺 G日 3 J 5 2. 1 一8 2 注:1) 镀铬。 习 . 3 铸件应进行退火处理，以 消除内应力。 8 . 4 铸件表面应经外观检查，不允许有裂纹、 缩孔、 疏松及其它影响质量的 缺陷。对上述缺陷在 不影 响强度的情况下，允许进行焊补修复。 8 . 5 密封装置主要零件的制造与修理要求，其

24、尾轴密封按表7 ，回 转密封按表8 。 完7 零件名称 加工要求 防蚀套筒” 。 ， 内外表面 粗糙度尸 a 。 . q 协 m ;法兰端面R : 戈 . 6 林 m ; b . 内外圆同轴度不大于8 。 卜 m ;圆度和圆柱度不大于加协 m ;法兰端面 与内孔轴心线垂直度不大干川 。 p mm 密封圈座 a . 内圆表面粗糙度尸二 0 . 4 以 m ;工作端面表面粗糙度R: (1 . 6 协 你 b . 内圆同轴度不大于1 00卜 m ;内圆圆度及圆柱度不大于8 。 “ m ; c ， 两 端接触表面与内 孔轴心线垂直度不大于2 0 。 件 。 压紧圈 a . 凸肩外圆表面粗糙度R 。 。

25、 . 8 卜 。 ;接触端面R 。 1 . 6 卜 曲 b . 凸肩外圆同 轴度不大于1 00林 m ;圆度不大于和协 m 注1) 套筒需经。Z MP a 水压试验合 格。 CB/ T 3 3 T 9 一引 表 8 零件名称 加工要求 衬套 a . 内外圆工作表面粗糙度R a 气。 ， 8 拼 训 b . 内外圆同轴度不大于1 00卜 。 ;圈度及圆柱度不大于80“ m 密封座体 a . 装密封圈处内圆表面粗糙度刀 卜 0 . 8 卜 m ，端面R a 、1 . 6 “ m ; 阮 内 圆 同 轴度 不大于1 00终 心 圆 度 及 圆 柱度不 大于 50林 侧 接触 端面 与内孔轴心线垂直度

26、不大于20 0 p m / m 压紧圈 a . 凸肩外圆表面粗糙度R 。 戈。 . 8 林 m ;接触端面R o 1 . 6 卜 m ; h凸肩外圆同 轴度不大于1 5 0 卜 m ;圆 度不 大于1 00卜 m 8 . 6 密封圈工作表面不允许有气泡、杂质和凹凸不平等 缺陷，且密封圈不得使用超期产品。 在使用中 如出现密封圈碎裂、 损伤、 老化、唇边硬化、裂缝、严重磨损等，应予调换新的密封圈。 8 . T 8 。 7 . 1 零件装配与修理换新 安装J 型密封圈时，必须按照本标准图示装配，且应注意防油圈和防水圈的安装数量和方向。 每个密封圈压入壳体内 孔后，应测量四 周深度是否一致，不得歪斜

27、。 8 . 了 ， 2 尾轴密封因转速较高，前后压紧圈凸肩端面与 密封圈 配合应有一 定的 压缩， 每个密封圈 端面压 缩量为1 一 1 . s m m ，以 防漏油 。回 转密封因直径较大，压紧圈凸 肩 端面与 骨架 式密封圈 端面不应压得 过紧，允许有。 ， 5 1 . o m m 的间隙，以 防止密封圈变形。 8 。 了 . 3 安 装密封圈时 应在 密封圈 所有 空隙填满黄油。 8 . 了 . 4 防蚀套筒内孔与尾轴外圆 装配间隙，在套筒法兰有凸肩对中时，其间隙为0 . 30一 0 . 50m m ; 无 凸肩对中时，其间隙为0 . 10一 0 . 30m m 。 8 . 7 . 5

28、防蚀套筒外圆在使用过程中如有轻微磨痕，允许光车后继续使用， 但应保证密封圈内径与 防蚀 套 筒外径有 适当 的过盈配合，其 过盈量 可参 考表9 。 表 gmm 防蚀套筒或衬套外径d J 型密封圈 ( 未装弹簧时)内 径dl 5 0 8 0 d一 1士05 8 5 1 8 0 几 、d 一1_ 1 . u 1 9 08 0 0 d 一 1 _ ; 装上弹簧后，密封圈 一内 径过盈量应比 未装弹簧时再增加。 . 5 一Z m m 。 日 ， 7. 6 防蚀套筒如磨摄较严重，光车后套筒外圆无法与标准密封圈内 径相配时，应予换新。 防蚀套筒 最小极限厚度见表功。 CB/ T 3 3 7 9 一9 1

29、 表 拍 套筒外径 ! S U2 2(l / 2 2 ( ) 。州( ， 套筒乍度 8 . 了 . 了 密 封圈座与导流管箱体( 图10) 配合平面应加防漏 垫片 。垫片 材质应能 耐油 ，且 厚薄一 致。 安装 时，应 均匀 旋紧 螺栓，确保密 封圈 座内 径与防蚀套筒外径 上、下、 左、右的径向间 隙相同 ，但考 虑轴 系 磨损因素，下部 间隙允许加大 。 . 05一 0 . 10 m m。 8 . 了 ， 8 衬套与导流管箱体 ( 图1 1) 的配合应采用H 7 / P 6 或采用0型密 封圈 ，以 防止漏油。 88 密封装置装妥后，应进行密封性试验，其试验压力不小于0 . 03MP a

30、。要求将导流管旋转机构和 螺旋桨转动数圈后，不允许有漏油现象。 8 . ， 罩壳与导流管箱体用螺钉固 紧后，在罩壳凹坑处应浇注水泥。浇注前应彻底清除铁锈和油污， 浇 注后应有足够的固化时间，水泥干 硬后，表面不应有龟裂或脱壳现象。 9 2 型装置零部件总装技术要求 9 . ， 导 流管转动机构为 蜗杆传动 的2型装置总 体结构见图12 ， 导流管转动机构为 圆锥齿轮传动的2型 装置总体结构见图13。 9 . 2 9 . 2 。 1 92 。 2 9 . 2 ， 3 筋号。 9 . 2 . 月 9 . 3 9 . 3 . 1 规定。 零 部 件 安 装 前 的 准备 所有 零件必须是经过质量 检

31、查部门验收合 格的产品 。 所有 零件及管路系 统必须 认真清 洗、 吹干，使其 没有污垢、锈 蚀及其 它不 洁附着物。 润 滑 油 一 般 选 用 柴 油 机 润 滑 油 H C 一 n 、 双 曲 线 齿 轮 油 H L 57 一 2 2 、 H L 57一 2 8 、 汽 轮 机 油 选 5 、 无论选用何种 牌号的油均须经滤器精滤后使用。 所有 零件应没有在搬运过程中因碰伤而又未经修整而形成的缺陷。 齿轮联轴节的安装 齿轮联轴节的安装，在两轴心线无倾斜时，要求齿轮法兰外圆径向偏移极限值不大于表n的 表 1 1 法竺外径j ) 1 8 5 2 2 ! 】2 5 D2 9 ( 1 3 2

32、( )3 5 U胭l) 轰 向偏移量X (I. 6 5 日 。 科 一1 . 川 ) 1 。 2 5 1 。 3 51 阳1 1 。 印) 9 . 32 在装配过程中，应在法兰内 孔空隙处填满黄油，以保 证啮合齿轮有良好的润滑。 ， 。 4 圆锥齿轮的装配 9 . 4勺 齿轮内孔与轴采用H7/ k6 配合。 9 ， 4 . 2 装配齿轮时，应仔细测量 轮齿的侧隙和接触斑点，其数值应符合 标准或说明书的规定 ， 要求每 一 对圆锥齿轮在运转时应均匀平稳，没有冲击和不正常的噪声。 ， . 4 . 3 在圆锥齿轮副装妥试车方面，应检查有无轴向窜动，窜动量不应超过 。 . 08m m。 如大于 此数值

33、， 则应检查支 承是否有足够的刚 性、轴 承配合是否松动等缺陷。 CB 厂 T 3 3 7 9 一 9 1 图 1 2 t 一齿 轮联轴节;2 一水平输入轴:3 一大伞齿轮;4 一垂直输出轴5 一小伞齿 轮 6 一齿 轮箱 体 7 一蜗 轮 ;8 一润 滑 油 泵 9 一蜗 杆 1 “ 一 垂 直 回 转体 卜滚 动 轴孰 12 一支承梁 13 一导流管箱体14 一密封装置;15 一螺旋桨汤一导流管17 一垂直输入 轴;份 一主推力轴承19 一后盖;Z u 一 螺旋桨轴 CB / T 3 3 7 ， 一 9 1 1 一法兰联轴节; 轮;6 一齿轮箱体; 2 一水平输入轴;3 一小圆锥齿轮;4

34、一垂直输出轴;5 一大圆锥齿 7 一齿轮联轴节;8 一液压马达;9 一垂直输入轴;10一密封装置; 11一螺旋桨轴;伦 一导流管;1 3 一 螺旋桨;14一滚动轴承 CB /T 3 3 7 9 一 9 1 9 . 4 ， 4 正交圆锥齿轮副在使用过程中因 磨耗而使齿厚减薄，侧隙增大。因此， 在修理时允许用在齿轮 背面加 垫片的方法 调整间 隙，使两只圆锥齿 轮分 度圆 顶锥线与 两轴中 心线相交于一点 ，垫片数量只需 一块，厚度应均匀平整。 5 . 5 滚动轴承的安装 9 . 51 滚动轴承外圆与轴承座内 孔的配合 按D级轴承精度，采用基 轴制过 渡配合 ， 内 孔的公蓬选用 K6 。 9 .

35、 5 . 2 滚动轴承内孔与传动轴外圆 的配合按D 级轴承精度，采用基孔制过渡配合，轴外圆公差选用 k 6。 ， . 5 ， 3 安装滚动轴承时，应当使力均匀垂直地直 接对准轴承套圈端面上。 二5 . 毋 允许采用油浴、恒 温箱加 热方 法使轴承膨胀或通过冰冷方 法使轴颈缩小而套 入轴上， 轴承温度 不 超 过1 20 。不允 许采用 氧一 乙 炔 火焰 对轴 承加 热，以免 降低 轴承的 使 用寿命 。 5 . 6 滚动轴承缺陷的修复使用和换新要 求 9 . 6 . 1 如发现轴承表面有少量锈斑和麻点，但滚子部分基本完好，用手旋转时， 无论径向 和轴向方向 均无 过于 松动的感觉和无不 正常

36、 的响声，则上 述缺 陷经清理后，允许继续使用。 ， . . 2 轴承表面不管任何部位 发现 有裂纹时 ，不得继续使用，应 予换新。 9右 . 3 轴承内、外圆圆 度超差 ，滚子 磨损严重，用手旋转可明显 感觉到转动不 均匀 ， 配合间 隙过于松 动和发出不正常的响声，此时应调换新的轴承。 9 。 6 ， 4 9 7 9 7 ， 1 对原轴承允许采用翻身和 转动 90 一1 80 的方法安装，以减少磨损的不均匀性。 0型密封圈的安装 为保证密封圈的性能，0型密 封圈截面直径 d 应大于密封槽高度H。通常2型装置齿轮箱体法 兰 与 基 座 中 的 0 掣 密 封 圈 截 面 直 径 d 可 在(

37、l 2 一 1 围内选用。 . 3 )H范围内选用。其它d 可在 ( 1 . 05一1 . 1) H范 : 一: : 密 封槽侧面表面粗糙 度 R 。 3 . 2 卜 m，槽底面 R 。 戈6.3 林 m。 在安装 任何型式的密封圈 时，均不得使用尖锐或带棱角 的金 属工真，以免 损坏密封圈表面。 5了4 在安装0型密封圈处， 轴外径与轴套内径的配合应有适当 的间隙一 般选用H S / f 7。 98 螺旋桨与尾轴的安装 ， 二， 1 尾轴键槽与键采用拂括方法配合，要求两侧面紧密接触，以 。 . 此m m厚薄规检查，应在80%的 周长内 插不 进。槽底接触面应 均匀 分布 ，用 小锤 轻轻敲击

38、，无脱 空声为合 格。 9 . 8 . 2 螺旋桨锥孔与尾轴圆锥体，应仔细拂括配合，在装有键的情况下， 其接触斑点在25m mx 25m m 面 积内不得少于2一4 个，且应均匀分布。 5 . 妞 ， 3 螺旋桨导流帽旋紧后，紧固螺栓的头部应用铜丝串联，以防 松动。 9 . 8 ， 4 螺旋桨桨叶与导流管内孔安装完工后，其间隙量最少不小于4 m m，最大不应大于s m m， 且 数 道叶片在任 何旋转位 置上应 墓 本相同 。 10 2 型装 置调整试验技术要求 10， 1 调试前的准备工作 10. 1 . 1 检查系统安装的完整性。 10. 1 . 2 液压系 统按设计要求作静 压试验， 不

39、得有泄 漏。 10. 13 检查液压油的清洁情况。 10， 14 检查测试仪表的完整 性。 拍， 1 . 5 检查系统部件 运转的可 靠性，应无异常情况。 10. 1 . 6 安全阀起跳压力的调整，必须按照说明书规定的参数进行。 10r l . 了 检查操纵的可靠性和转换的灵活性。 协， 1 . 习 以 机械零位为准，找正操纵系 统及跟踪系 统的零位，误差为士 工 . 8 ”。 1 6 CB/T 3 3 7 9 一9 1 10. 2 运转试验 10. 2 . 1 试验时要求船舶尽可能 处于设计吃水和设计航速的工况下进行。 10 2 . 2 试验顺序为: a . 将2型装置从。 。 向左及向右各

40、回转3 60“ ，重复动作数次; b . 将2型装置从。 “ 向左及向右各回 转1 2 0 “ 再回到。 。 ，重复动作数次; c . 将2型装置从。 “ 向左及向右各回转90“ 再回到。 ， 重复动作数次; d根据工作需要，操纵各工况角，检查回转装置工作的可靠性及操纵性。 10. 2 . 3 测量10. 2 . Za一 。 . 各项试验的回转时间，应符合说明书所规定的要求。 . 2. 试验时应记录主液压油泵、加力液压油泵、润滑油 泵、冷却水泵的工作压力，冷却器进出口 、水温度，记录主液压油 泵电 机转速、电压、电流、绝对温升等参数，应符合说明书 的规定。 . 2. 5 10油10 1 0. 2 . 6 试验结束后，对回 转装 置润滑油取样化验，含水量 不应大于 0 . 2 %。 在试验中系 统不得有泄漏及异常响声。 附加说明: 本标准由中国 船舶工业总公司六0三所提出。 本标准由天津修船技术研究所归口 。 本标准由东海船厂修船分厂负责起草。 本标准主要起草人刘昌 煌、朱明。